Inspección y Análisis De Falla

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Permite establecer las causas que crearon las condiciones de falla, definir las causa raiz del evento, así establecer posibles acciones correctivas.

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Inspección y Análisis De Falla

  1. 1. Septiembre 2007
  2. 2. <ul><li>Constituye actualmente, una de las principales y más efectivas herramientas para mejorar y optimar el mantenimiento en las organizaciones. </li></ul><ul><li>El éxito del MCC a nivel mundial, se ha debido principalmente a que esta filosofía permite establecer los requerimientos necesarios de mantenimiento de los distintos equipos en su contexto operacional, tomando en cuenta básicamente, el posible impacto que pueden provocar las fallas de estos equipos: al ambiente, la seguridad humana y las operaciones, aspectos que en el presente, son considerados de vital importancia dentro de cualquier proceso productivo. </li></ul><ul><li>Por lo expuesto anteriormente, el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, se convierte hoy en día, en una de las principales herramientas utilizadas por las organizaciones de categoría Clase Mundial. </li></ul>Septiembre 2007
  3. 3. <ul><li>El MCC sirve de guía para identificar las actividades de mantenimiento con sus respectivas frecuencias a los activos más importantes de un contexto operacional. </li></ul><ul><li>Esta no es una fórmula matemática y su éxito se apoya principalmente en el análisis funcional de los activos de un determinado contexto operacional, realizado por un equipo natural de trabajo. </li></ul><ul><li>“ El esfuerzo desarrollado por el equipo natural permite generar un sistema de gestión de mantenimiento flexible, que se adapta a las necesidades reales de mantenimiento de la organización, tomando en cuenta, la seguridad personal, el ambiente, las operaciones y la razón costo/beneficio” </li></ul>Septiembre 2007
  4. 4. <ul><li>Herramienta que permite ajustar las acciones de control de fallas(estrategias de mantenimiento) al entorno operacional </li></ul><ul><li>Metodología basada en un procedimiento sistemático que permite generar planes óptimos de mantenimiento / produce un cambio cultural </li></ul><ul><li>Los resultados de la aplicación del MCC, tendrán su mayor impacto, en sistemas complejos con diversidad de modos de falla (ejemplo: equipos rotativos grandes) </li></ul><ul><li>Maduración: mediano plazo-largo plazo </li></ul>Septiembre 2007
  5. 5. <ul><li>La metodología MCC, propone un procedimiento que permite identificar las necesidades reales de mantenimiento de los activos en su contexto operacional, a partir del análisis de las siguientes siete preguntas: </li></ul>Septiembre 2007
  6. 6. Septiembre 2007
  7. 7. Septiembre 2007
  8. 8. <ul><li>Años 30 a mediados de años 50 </li></ul><ul><li>Equipos robustos, sobredimensionados, simples. </li></ul><ul><li>Los modos de fallas estaban concentrados en el desgaste de pieza y metalúrgicos. </li></ul><ul><li>No existía alta mecanización de la industria. </li></ul><ul><li>Poca importancia a los tiempos de parada de los equipos. </li></ul><ul><li>La prevención de fallas en los equipos no era de alta prioridad gerencial. La política de mantenimiento mayormente aplicada era la de mantenimiento reactivo o de reparación. </li></ul><ul><li>No había necesidad de un mantenimiento sistemático. </li></ul><ul><li>Las actividades demandaban poca destreza. </li></ul><ul><li>Volúmenes de producción bajos. </li></ul>Septiembre 2007
  9. 9. <ul><li>Años 50 hasta mediados de años 70 </li></ul><ul><li>Por primera vez, se comienza a darle importancia a la productividad. </li></ul><ul><li>Incremento de la mecanización en las industrias y complejidad de los equipos. </li></ul><ul><li>Mayor importancia a los tiempos de paros de los equipos. </li></ul><ul><li>Inicio del concepto de mantenimiento preventivo. Para los años 60 este consistía principalmente en mantenimiento mayores (Over Haul) de acuerdo a una frecuencia fija. </li></ul><ul><li>Crecimiento rápido de los costos de mantenimiento al compararlos con otros costos de operación. </li></ul><ul><li>Implantación y crecimiento de sistemas de planificación y control de mantenimiento. </li></ul><ul><li>Maximizar vida útil de la infraestructura, sistemas, equipos y dispositivos, por incremento del capital asociado a la adquisición de los mismos. </li></ul><ul><li>Instalaciones, sistemas y equipos con alta capacidad de respaldo. </li></ul><ul><li>Altos niveles de inventario de repuestos. </li></ul><ul><li>Mayor involucramiento de las gerencias con la fuerza laboral hacia la definición de las tareas de mantenimiento. </li></ul><ul><li>Computadoras centrales, lentas, programas que no permitían la interacción efectiva con el usuario </li></ul>Septiembre 2007
  10. 10. <ul><li>Años 70 hasta el presente </li></ul><ul><li>Alto grado de mecanización y automatización </li></ul><ul><li>Demanda por alto valor en la disponibilidad y confiabilidad de la infraestructura, sistemas, equipos y dispositivos. </li></ul><ul><li>Importancia a la productividad y estándar de calidad. </li></ul><ul><li> Importancia relevante a la protección integral de las personas, equipos y ambiente. </li></ul><ul><li>Relevancia de los costos de mantenimiento en su contribución a la optimación y control de costos de las empresas, es decir, tener una alta efectividad en el control de costos. </li></ul><ul><li>Extensión al máximo de la vida útil de la infraestructura, sistemas, equipos y dispositivos. </li></ul><ul><li>Alto volúmenes de producción. </li></ul><ul><li>Competitividad como factor de sobrevivencia de las empresas. </li></ul><ul><li> Alto nivel de competencia del personal de mantenimiento. </li></ul><ul><li>Nuevas técnicas e investigación cuestionan lo establecido. </li></ul><ul><li>Desarrollo acelerado de la tecnología de información, computadoras más rápidas, pequeños programas más amigables, integración de redes a través de estaciones de trabajo, sistemas expertos. </li></ul><ul><li>Desarrollo del mantenimiento predictivo. </li></ul><ul><li>Énfasis en darle importancia a los valores de confiabilidad y mantenibilidad en la etapa de diseño de la infraestructura, sistemas, equipos y dispositivos. </li></ul><ul><li>Comienzo en los últimos años de los 70, de la aplicación de las filosofías Mantenimiento Productivo Total (TPM) y del Mantenimiento Centrado en confiabilidad (MCC). </li></ul>Septiembre 2007
  11. 11. <ul><li>La Confiabilidad Operacional se define como: </li></ul><ul><li>  </li></ul><ul><li>“ Capacidad de una instalación (infraestructura, personas, tecnología) para cumplir su función (haga lo que se espera de ella), y en caso de que falle, lo haga del modo menos dañino posible”. </li></ul><ul><li>Una instalación confiable debe incluir tanto continuidad operacional como control de riesgos </li></ul><ul><li>  </li></ul><ul><li>  </li></ul><ul><li>  Características del proceso de mejoramiento de la CO : </li></ul><ul><li>Mejorar CO se puede conseguir mediante muchas iniciativas. </li></ul><ul><li>No existe una única metodología que domine todos sus aspectos. </li></ul><ul><li>Depende de la interacción entre los equipos, los procesos, los humanos y el ambiente organizacional. </li></ul><ul><li>La presencia ineludible de la incertidumbre coloca a la confiabilidad en el ámbito de las decisiones basadas en riesgo. </li></ul><ul><li>  </li></ul>Septiembre 2007
  12. 12. Septiembre 2007
  13. 13. <ul><li>La Confiabilidad Humana que involucra “la parte blanda” de la empresa, es decir, la estructura organizacional de todo el personal, tipo de gerencia, cultura de la empresa, sistemas administrativos, etc. </li></ul><ul><li>La Confiabilidad de Procesos que engloba todo lo concerniente a procedimientos, procesos y operaciones. </li></ul><ul><li>La Confiabilidad de Equipos que se orienta hacia la confiabilidad desde su diseño, es decir, involucra el tipo de diseño, cambios del tipo de material, la forma y procedimientos del ensamblaje. El objetivo fundamental de incluir los aspectos de confiabilidad desde el diseño, esta relacionado con el aumento del tiempo promedio operativo (TPO). </li></ul><ul><li>La Confiabilidad de los Procesos de Mantenimiento (Mantenibilidad) que se enfoca hacia el mantenimiento de los activos, las habilidades básicas que puede desarrollar el personal, la efectividad y calidad del mantenimiento, con el objetivo de optimizar (disminuir) el tiempo promedio para reparar (TPPR). </li></ul>Septiembre 2007
  14. 14. <ul><li>Áreas de influencia del proceso de optimización de la Confiabilidad Operacional: </li></ul><ul><li>Elaboración de los planes de mantenimiento e inspección en equipos estáticos y dinámicos. </li></ul><ul><li>Solución de problemas recurrentes en equipos e instalaciones que afectan los costos y la confiabilidad de las operaciones. </li></ul><ul><li>Determinación de tareas de mantenimiento que permitan minimizar los riesgos en las instalaciones </li></ul><ul><li>Definición de procedimientos operacionales y prácticas de trabajo seguro. </li></ul>Septiembre 2007
  15. 15. <ul><li>Crear un espíritu altamente crítico en todo el personal (operaciones-mantenimiento) frente a condiciones de falla y averías. </li></ul><ul><li>Lograr importantes reducciones del costo del mantenimiento. </li></ul><ul><li>Optimar la confiabilidad operacional, maximizar la disponibilidad y/o mejorar la mantenibilidad de las plantas y sus activos. </li></ul><ul><li>Integrar las tareas de mantenimiento con el contexto operacional. </li></ul><ul><li>Fomentar el trabajo en grupo (convirtiéndolo en algo rutinario) . </li></ul><ul><li>Incrementar la seguridad operacional y la protección ambiental. </li></ul><ul><li>Optimar la aplicación de las actividades de mantenimiento tomando en cuenta la criticidad e importancia de los activos dentro del contexto operacional. </li></ul><ul><li>Establecer un sistema eficiente de mantenimiento preventivo. </li></ul>Septiembre 2007
  16. 16. Septiembre 2007

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