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Proceso de fabricacion de sanitarios

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Fabricacion de saNITARIOS

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Proceso de fabricacion de sanitarios

  1. 1. PROCESO DE FABRICACION DE SANITARIOS EXPLOTACION DE ARCILLAS.-  Extraccion de la materia prima (arcillas) de la zona norte y centro (Trujillo, Cajamarca) de nuestro país  Para la preparación de la barbotina el 91% de los insumos son nacionales (arcillas, caolines, feldespato, bentonita)  Evaluacion de propiedades físicas en laboratorio de control de calidad. Si esta Ok se realiza homogenización del composito, luego son trasladados a los boxes de almacenamiento. PREPARACION DE LA PASTA.-  Se toma la materia prima de los boxes, el cual es llevado a las CHANCADORAS. Chancadora Nº1.- Molino de martillo deja polvo las arcillas y caolines. Chancadora Nº2.- Se encarga de triturar las arcillas duras.  Despues del proceso de molienda y trituración son llevados a los SILOS DE ALMACENAMIENTO, capacidad de 70 a 80Tn (según el volumen de la materia).  Se pesan los materiales nacionales (arcillas y caolines) según la formulación y son llevados a los POZOS DE DISPERSION. Agitacion de 03 a 04 horas, luego control de temperatura (ºc) y viscosidad (viscosímetros OWERSING).  Sila barbotina esta optima, es bombeada (bombas neumáticas WILDEM M-15) a los POZOS DE SUSPENSION, previo tamizado por MALLA Nº14. Se encuentra en constante agitación.  Luego son bombeados a los DOSIFICADORES quienes alimentan a los 08 molinos (capacidad de cada molino 2294 litros). Aquí se agrega recién los insumos importados junto con el FELDESPATO CP-10, SILICATO, CAOLINS IMPORTADOS, ARCILLAS Y CANTO RODADO (PIEDRA). Tiempo de molienda de 2.0 a 2.5 hras.  Se le agrega mas agua y/o silicato según la densidad de la suspensión (DENSIDAD= 1824-1826 GR/LT.)  Luego de ser liberado, se descarga por aire comprimido a una de las POZAS INTERMEDIAS. En una de ellas se descarga los 08 molinos + 8500 kg de SCRAP (descarte en crudo de los sanitarios).  Despues se bombea a los POZOS FINALES o BALSAS MADRES (Capacidad 66000 litros), pero antes es tamizado por 02 mallas Nº50 Y/O 70, para lueho ser enviado a la sección COLAJE y planta 2.  Consumo arcillas mensual >> 3000 TN  1PSI = 14.5LB // 1LB= 0.4539KG.
  2. 2. MATRICERIA.-  Se encarga de armar, preparar y desarrollar los moldes utilizando RESINA ACRILICA. Luego son llevados a la sección MOLDELERIA. PROCEDEMIENTO 1. Se realiza el modelo en yeso. 2. Se prepara el molde en yeso. 3. Se arma la matriz en resina con otros insumos (arena y cuarzo granulado). Tambien se utiliza UREOL (facilita el desmoldado de los cuerpos) MOLDELERIA.-  Aquí se utiliza las matrices para poder realizar los moldes de yeso en baterías para ser utilizadas en COLAJE.  Preparacion del yeso>> Consistencia = 1/1.28 (1lt de agua x 1.28 kg de yeso)  Algunos moldes tienen guias y centradores de bronce, su secado se realiza a través de succion del agua.  Los que tienen varillas de bronce, se hace secar en un sistema de secado por aire comprimido por espacio de 15min.  Despues de esto se pasa al desmoldado obteniendo el molde para un futuro sanitario.  Secador >> Temperatura =70º/ Resistencia= 76hrs/ Capacidad= 140 moldes x ciclo (76hrs)  Produccion= 120 moldes en los tres turnos. Preparacion del Esmalte.-  Principales insumos: 1. Feldespato CP-101 2. Silice las camelias 3. Carbonato de calcio 4. Oxido de zinc 5. Zircosil five 6. Pigmentos de ferro Mexico  Se realiza el control reologico (comportamiento del esmalte a través del tiempo), pasando luego a una balsa.  Se realizan aplicaciones para luego ser quemadas en el horno y comparar la tonalidad.  Una vez liberado se tamiza por MALLA Nº150, y después por un electroimán, para retirar los grumos y partículas de fierro respectivamente.  Se ajusta la densidad y viscosidad antes de ser llevado a producción.  Capacidad Molino = 1000 kg o 800 L  Tiempo de Molienda = 01 hr. 30 min.
  3. 3. COLAJE.-  La barbotina pasa de la BALSA MADRE a la BALSA DE HOMOGENEIZACION >> REGULACION DE DENSIDAD Y VISCOCIDAD.  TEMPERATURA AMBIENTE = DE 30 A 35ºC (para acelerar el secado de los moldes).  PREPARACION DE AGUA TURBIA(25% PASTA + 75% DE AGUA), para corregir detalles que presente el colado.  Se llena los moldes de yeso por medio de unas mangueras, posteriormente se realiza el drenaje y vaciado de la barbotina, según parámetros de tiempo que necesite. BATERIAS>> de 30 a 45 min(espesor) MOLDES GRANDES>> de 60 a 90 min. (espesor)  Presion para el llenado de barbotina>> 6lb  Reposo de desmolde = de 60 a 90 min. Para siguiente colada  Algunos colados se realizan en dos partes (one piece) y se pega con MUGA (pasta batida + recorte de la misma barbotina)  % de humedad x pieza = 20% (aprox.)  Al desmoldar se revisa primero los agujeros, luego los laterales y por ultimo las tapas superior y posterior.  Presencia de ventiladores en los ambientes para acelerar el secado de los moldes de yeso>> El producto se protege con mantas para evitar la presencia de rajaduras.  24 hras después, pasa al área de PRE-SECADO.  01 Molde yeso = 70 coladas aproximadamente.  Produccion diaria = 4500 piezas. >> Considerando el segundo horno se llegaría a 9000 piezas.  Produccion promedio x operario >> 16 piezas.  Produccion = 1º turno al 100% en 8 hras / 2º turno al 20% en 8 hrs. SECADO.-  Presenta 04 equipos THERMIC y 02 POPPI.  Temperatura máxima = 90ºc.  Capacidad = 24 coches.  Tiempo de residencia = de 10.5 a 12 hras.  % de humedad = Menor a 1.0%
  4. 4. PULIDO Y BARNIZADO.-  Uso de esponjas FIBRACO de color azul (mas abrasivo) para eliminar las imperfecciones pronunciadas y la SCOTH BRITE mas suave para dar los últimos retoques o acabado antes del esmaltado.  PRODUCCION = 180 piezas x persona >> 48 operarios diarios x 180 piezas = 8640 piezas.  Para la aplicación del esmalte, en algunos casos se humedece un poco ( con una esponja) los bordes y filos para evitar el defecto de recogido en la quema.  PRINCIPALES DEFECTOS: Recogidos, exceso de esmalte, falta de esmalte, manchas de otro esmalte, etc. HORNO.- SITI (ITALIA) adquirido en el 2004  Camara Pre-horno = Temp. 210ºc x 02 hrs >> inyecta aire caliente.  Longitud = 21.0m ( 10 modulos x 2.1 m)  Porcentaje de humedad antes de ingreso al horno = 0.5 a 0.6 %  Ingreso de vagonetas al horno = cada 12 min.  Temperatura máxima = 1215ºc  Capacidad = 60 vagonetas dentro del horno (120 x dia)  Longitud = 86.1 m (41 modulos x 2.1m )  Residencia: 12 hras  Combustible: gas natural  Contraccion = 12%  Quema = 3800 piezas diarias // 190000 piezas mensuales  % de quiebra = 4.3% ( de 150 a 180 piezas)  90000 piezas mensuales CLASIFICADO.-  Los sanitarios que presentan rajaduras fuertes o defectos notorios, son desechados (quiebra), mientras que los sanitarios que presentan algunos defectos leves, son retocados. Los controles básicos de un sanitario son el aspecto estético, funcional y dimensional. CONTROL DE CALIDAD.-  Se toman muestras al azar para realizar las pruebas de SIFONAJE con algunos implementos para observar el funcionamiento correcto ( uso de esferas y esponjas).  En el caso de los One piece se evalua todas las piezas, sin excepción.  Certificaciones >> IAPMO (USA) / CSA (CANADA)  Norma americana >> ANSI  Produccion 2004 >> 40000 piezas  Produccion 2009 >> 240000

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