3. Sistema TMS (Transportation Management
System, ou Sistema de Gerenciamento de
Transportes)
Permite controlar toda a operação e gestão dos
transportes de forma integrada, contribuindo
para a melhoria da qualidade e produtividade do
processo de distribuição.
O TMS integra-se ao WMS para viabilizar as
entregas de modo a gerir todo o processo de
armazenagem e transporte.
4. O WMS é apenas uma parte dos Sistemas de
Informação voltados para Armazenagem , que
compreendem, além dos WMS – Warehouse
Information Systems, também os:
• DRP – Distribuition Requirements Planning –
Planejamento das necessidades de Distribuição
• TMS – Transportation Management Systems –
Sistemas de Gerenciamento de Transportes
• EDI – Eletronic Data Interchange – Intercâmbio
Eletrônico de Dados;
• Automatic Identification – Auto ID (Identificação
Automática – Código de Barras)
• RFDC – Radio Frequency Data Collection (Coleta
de Dados por Radiofrequência);
5. Sistemas de Informação de Armazenagem
DRP EDI WMS WCS TMS RFID
Qualidade e Velocidade de
Informações
Redução de Erros
ao Cliente
Redução do
Tempo de
Atendimento
Redução do Custo
de Mão de Obra
Racionalização de
espaço e
equipamentos
Aumento de
Capacidade
Desempenho
Sistema de
Informação
Melhoria do Nível
de Serviço
Redução dos
custos
operacionais
Melhoria dos
indicadores de
desempenho
QUALIDADE, PRODUTIVIDADE, COMPETITIVIDADE
6. Estes sistemas tem como finalidade
identificar, mensurar e controlar os custos
de cada elemento da cadeia de
transporte, como:
• A gestão de recursos humanos e materiais;
• O controle de cargas;
• Fretes;
• Custos de manutenção da frota, e;
• Índices de discrepâncias nas entregas.
7. Na indústria o custo de transporte é o segundo
maior, perdendo apenas para o custo de
produção.
Um TMS pode permitir alcançar um custo
mínimo de operação e um aumento na
disponibilidade da frota, podendo ser aplicado a
empresas transportadoras ou que, ou que
utilizam transporte próprio ou terceirizado, como
apoio ao seu negócio.
8. O Council of Logistics Management, dos Estados Unidos,
responsável por pesquisas e estudos referentes a assuntos
logísticos, constatou que as empresas gastam, em média, de
10% a 15% de seus orçamentos com atividades logísticas e
que o transporte representa cerca de 50% desses custos.
Por esse motivo, reduzir esses custos tem sido um dos
objetivos mais perseguidos.
Como se vê, muitos desses custos são de difícil controle e se
não existirem sistemas informatizados como ferramentas que
permitam visualizar as informações com maior precisão, será
difícil alcançar este objetivo. “Aquilo que não se mede não se
gerencia e não se melhora”.
9. O TMS obtém o mínimo de custo de operação, pois
nos permite visualizar e controlar todos custos
inerentes a gestão de transporte, controlar a
qualidade dos serviços realizados internamente e
externamente ou por terceiros e estabelecer metas de
qualidade conforme cada necessidade desejada.
Também aumenta a disponibilidade da frota dentro de
sua capacidade, através da manutenção monitorada,
prevendo possíveis problemas que possam ocorrer
nas partes mecânica e elétrica do veículo e
informações gerenciais detalhadas e de fácil acesso
que permitem uma rápida tomada de decisão.
10. Assegura rastreabilidade do pedido e produtividade
em todo o processo de distribuição são os principais
benefícios;
As características de uma solução TMS variam de
acordo com o ramo de atividade – Industrial,
operadores logísticos, transporte de cargas ou
conforme o tipo de modal.
Dessa forma, cada empresa precisa analisar qual ou
quais módulos do TMS serão adequados a sua
empresa.
11. Módulos Específicos:
• Gestão de frotas;
• Gestão de fretes;
• Roteirização;
• Programação de Cargas;
• Controle de Tráfego/Rastreamento;
• Atendimento ao cliente.
12. Gestão de Frotas:
• Controle do cadastro do veículo;
• Controle de documentação;
• Controle de manutenção;
• Controle de estoque de peças;
• Controle de combustíveis;
• Controle de tacógrafos;
• Controle de pneus e câmaras;
• Controle de engate e desengates;
13. Gestão de Fretes
• Cadastro geral de transportadoras, rotas,
taxas;
• Controlar tabela de fretes;
• Simulação de fretes;
• Controlar conhecimento de cargas;
• Liberar pagamentos/recebimentos.
14. Roteirizadores
• Determinar melhores rotas;
• Formação de cargas e índices de ocupação
de veículos;
• Análise da distribuição de mais de um CD;
• Gerenciamento do tempo de entrega por
clientes;
• Reprogramações de entrega em função de
imprevistos.
15. Controle de carga
• Planejamento de equipes de planejamento;
• Planejamento da acomodação de cargas no
veículo em função de peso, volume,
fragilidade.
• Veículo adequado a mercadoria, ou seja,
adequação de espaço físico e condições de
acondicionamento da carga ao veículo.
16. Objetivo
• Reduzir o custo dos transportes e também
melhorar o serviço do cliente, encontrando os
melhores trajetos que um veículo deve fazer
através dos modais.
17.
18. • Restrições
• Limitações de Recursos
• Carga horária de trabalho dos motoristas e
ajudantes.
• Dificuldades de locomoção no trânsito,
desvios, engarrafamentos, velocidade
máxima, locais proibidos de circulação e
estacionamento.
• Veículos de maior capacidade de carga
proibidos de transitarem em vias públicas em
horário comercial.
19. • Carregar os caminhões com volumes de paradas que
estão próximas entre si;
• As paradas em dias diferentes devem ser
combinadas para produzir agrupamento densos;
• A seqüência das paradas em uma rota rodoviária
deve formar um padrão de gota d’água;
• As rotas mais eficientes são construídas usando os
maiores veículos disponíveis;
• As limitações das janelas de tempo estreitas devem
ser evitadas.
20. Maus Roteiros
Caminho Cruzado
Rotas Sobrepostas Caminhões
Carregados para
rotas distantes
Formato de Gota
D`água
Rotas Distintas
Ponto Removível
Distante demais
Caminhões Carregados
para rotas Próximas
Ponto Removível
Método Alternativo
21. • Um ponto de origem e um ponto de destino diferentes;
• Pontos de origem e destino múltiplos;
• Pontos de origem e destino coincidentes.
23. Método do Vizinho mais próximo
Método de inserção do ponto mais distante
4
5
3
6
2
1
4
5
3
6
2
1
4
5
3
6
2
1
4
5
3
6
2
1
4
5
3
6
2
1
4
5
3
6
2
1
A
E
CB
D F
24. Resolução da maioria dos
problemas de distribuição física
fica condicionada aos limites de
tempo ou de capacidade de carga
dos veículos.
Dois métodos relativamente
simples, eficaz e muito utilizado:
Método da Varredura
• Simples, menos preciso
Método de Clarke e Wright
• Conceito de Ganho
.
.
.
. .
.
.
. .
.
.
. .
. .
. .
. .
. .
. .
. . .
. .
. .
.
. .
. .
. .
. . .
. .
. . .
. . .
.
Roteiro 3
Roteiro 2
Roteiro 1
Região
atendida
clientes
CD
Método da Varredura
25. Método de Clarke e Wright (margem de erro – 2 %)
“Tem como objetivo gerar roteiros que respeitem as
restrições de tempo e de capacidade, mas visando, ao
mesmo tempo, minimizar a distância total percorrida
pela frota”
26. Os bons softwares de roteirização devem ter as
seguintes características:
• Capacidade de agrupamento de pontos de entrega,
identificando a melhor formação de cargas.
• Identificação da melhor sequência de paradas para
cada veículo (rotas), considerando as janelas de
tempo de atendimento.
27. Os bons softwares de roteirização devem ter as
seguintes características:
• Apresentação do melhor caminho a ser seguido.
• Possibilidade de redesenho da rota ou sequência
diretamente no mapa digital
28. Aplicação às empresas
que possuem grandes
aglomerados de pontos
como a distribuição de
jornais, coletas de lixo,
leitura de hidrômetros e
entregas de
correspondências
(correios).
29. Construir rotas
levando em
consideração a
capacidade dos
veículos, adequação
destes aos clientes
e janelas de tempo
de atendimento.
