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¿Para Qué Llevar a Cabo TPM? 
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Lean Manufacturing TPM

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El TPM, Mantenimiento Productivo Total es un sistema por el que se aumenta la fiablidad de las máquinas en los procesos productivos. Propone que sean los propios operarios (con una debida preparación) los que sean capaces de arreglar las averías menores que puedan surgir, sin esperar a que mantenimiento sea quien las repare, con los beneficios evidentes en tiempos. Preconiza así mismo un mantenimiento preventivo que enfatiza la función y la responsabilidad del operador de la máquina, quien se involucra más con las revisiones de rutina y de perfeccionamiento.
Así mismo, es importante que Dirección o Mejora Continua sean capaces de generar confianza y trabajo en equipo mutuo entre operaciones y mantenimiento para eliminar susceptibilidades entre ambos colectivos.

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Lean Manufacturing TPM

  1. 1. Síguenos en: www.lean-sigma.es https://twitter.com/leansigmaes https://www.facebook.com/LeanSigmaConsultores Lean-Sigma CCoonnssuullttoorreess.. TTllff:: 9911 55449999004411 wwwwww..lleeaann--ssiiggmmaa..eess
  2. 2. 2 Roles • Operarios de Producción • Especialistas de mantenimiento • Ingenieros de proceso y diseño Proceso TPM EEll 8800%% ddee llaass ppaarraaddaass ddee mmááqquuiinnaass ssoonn ppoorr ccaauussaass sseenncciillllaass.. EEll ooppeerraarriioo,, ccoonn llaa ddeebbiiddaa pprreeppaarraacciióónn,, ppuueeddee ppeerrffeeccttaammeennttee ssoolluucciioonnaarrllaass,, ssiinn eessppeerraarr llaa lllleeggaaddaa ddee mmaanntteenniimmiieennttoo.. • Crear herramientas de seguimiento • Desarrollar los planes • Implantar el sistema Información • Registros de mantenimiento • Rendimiento del equipo/máquina • Procedimientos de mantenimiento EEll 8800%% ddee llaass ppaarraaddaass ddee mmááqquuiinnaass ssoonn ppoorr ccaauussaass sseenncciillllaass.. EEll ooppeerraarriioo,, ccoonn llaa ddeebbiiddaa pprreeppaarraacciióónn,, ppuueeddee ppeerrffeeccttaammeennttee ssoolluucciioonnaarrllaass,, ssiinn eessppeerraarr llaa lllleeggaaddaa ddee mmaanntteenniimmiieennttoo..
  3. 3. 3 TPM ¿QQQQuuuuéééé eeeessss TTTTPPPPMMMM???? • El Mantenimiento Productivo Total es un enfoque sistemático para minimizar el “tiempo apagado” de la máquina que resulta de paros inesperados. • TPM enfatiza la función del operador de la máquina – quien se involucra más con las revisiones de rutina y el perfeccionamiento. • Una propuesta pro activa para detectar y reparar una pieza antes de que cause una interrupción en el proceso de producción. • TPM permite al equipo operar con más eficacia y fiabilidad.
  4. 4. 4 TPM TPM No es: • Sólo un programa de mantenimiento. • Otro programa de reducción de costes. • La solución para todos los problemas. • Un truco para hacerse cargo de las bajas en el personal. TPM es: • Resolver problemas que dañan la capacidad de nuestro equipo. • Mantener el nivel del equipo para que fabrique productos sin defectos. • Ayudar a inculcar el sentido de propiedad hacia el desempeño del equipo. • Desarrollar habilidades a medida que se resuelven los problemas • Permite que el equipo sea “fácil de usar correctamente u difícil de usar mal”.
  5. 5. 5 ““TTPPMM eess MMaanntteenniimmiieennttoo PPrroodduuccttiivvoo qquuee iinncclluuyyee PPaarrttiicciippaacciióónn TToottaall”” ““TPM es MMaanntteenniimmiieennttoo PPrroodduuccttiivvoo qquuee iinncclluuyyee PPaarrttiicciippaacciióónn TToottaall”” TPM Gerencia • Mantenimiento • Operarios
  6. 6. 6 OOOOrrrrggggaaaannnniiiizzzzaaaacccciiiióóóónnnn ddddeeeellll lllluuuuggggaaaarrrr ddddeeee ttttrrrraaaabbbbaaaajjjjoooo sssseeeeggggúúúúnnnn 5555ssss • Paso 1: Separar. - ¡Si tiene dudas, márquelo en rojo! • Paso 2: Ordenar. - Decida y organice dónde guardar los artículos necesarios. • Paso 3: Limpiar. - Realice limpieza minuciosa. • Paso 4: Estandarizar. - Incorpore procedimientos de limpieza en el trabajo diario. • Paso 5: Mantener. - La gerencia y liderazgo deben motivar y mantener. TTPPMM TPM uuttiilliizzaa utiliza uunnaa una ffiilloossooffííaa filosofía ssiimmiillaarr aa 55SS ¡¡CCoonnssiiddéérraalloo ccoommoo 55SS aapplliiccaaddoo aall eeqquuiippoo!! TPM
  7. 7. 7 TPM ahorrará dinero a nuestra compañía • Eliminación de retrasos. • Mantenimiento por rotura 10 veces más costoso que mantenimiento planeado. • Vida de equipo aumentada. TPM ayuda a reducir desperdicios • Señala pérdidas generadas por uso insuficiente de equipo. • Inventario reducido. ¿Por qué usar TPM? TPM fomenta la seguridad • Elimina atajos inseguros para simplificar trabajos. • Proporciona formación. TPM mejorará calidad/rendimiento del producto • Las personas responden rápido ante una interrupción en el proceso. TPM
  8. 8. 8 TPM Pérdidas por paro Tiempo de paro por Cambios de versión-pieza de máquina Micro paros 6 Pérdidas Principales Pérdidas de rendimiento Pérdidas por por arranque velocidad reducida Defectos de calidad & Retrabajo
  9. 9. 9 TPM Tiempo de operación disponible Pérdidas por calidad 5 Defectos de calidad 6 Arranques Pérdidas debido a problemas de calidad en el proceso y retrabajo. Pérdidas incurridas entre el inicio y la producción estable Tiempo total disponible Tiempo neto disponible Planeado Tiempo de operación Pérdidas por tiempo apagado 1 Paro 2 3 Ajuste- Arranques Micro paros Pérdidas debidas a fallas de la máquina esporádicas y que reducen el funcionamiento. Pérdidas por paros que acompañan los cambios y los arranques Pérdidas debido a problemas momentáneos Tiempo de operación neto Pérdidas por velocidad 4 Velocidad Pérdidas debido a disparidad entre velocidad de operación real y velocidad especificada en el diseño del equipo Identificar y eliminar las IIIdddeeennntttiiifffiiicccaaarrr yyy eeellliiimmmiiinnnaaarrr lllaaasss SSSSeeeeiiiissss PPPPéééérrrrddddiiiiddddaaaassss mmmmaaaayyyyoooorrrreeeessss
  10. 10. 10 TPM Condiciones CCCooonnndddiiiccciiiooonnneeesss aaaaccccttttuuuuaaaalllleeeessss ddddeeeellll eeeeqqqquuuuiiiippppoooo Este cinta transportadora en un torno de roscar se ha oxidado. • Las virutas de metal se dejan caer. • No hay reparación programada. • Se necesita tiempo extra cada vez que se vacía la tolva para limpiar las virutas del suelo. Virutas metálicas
  11. 11. 11 7 pasos 777 pppaaasssooosss ddddeeeellll MMMMaaaannnntttteeeennnniiiimmmmiiiieeeennnnttttoooo AAAAuuuuttttóóóónnnnoooommmmoooo 7 – Implementar Mantenimiento Autónomo 6 – Crear Organización y Estándares del Lugar de Trabajo 5 – Realizar Inspección Autónoma 4 – Formación a la Inspección General 3 – Crear Estándares de Limpieza y Lubricación 2 – Eliminar Fuentes de Contaminación 1 – Limpiar e Inspeccionar TPM
  12. 12. 12 TPM 1111.... LLLLiiiimmmmppppiiiiaaaarrrr eeee IIIInnnnssssppppeeeecccccccciiiioooonnnnaaaarrrr Limpieza Inicial e Identificación del Problema.
  13. 13. 13 TPM Freno de prensa delantero. ¿Son fugas de aceite y grasa nuevas o viejas?
  14. 14. 14 TPM 2. Eliminar 222... EEEllliiimmmiiinnnaaarrr FFFFuuuueeeennnntttteeeessss ddddeeee CCCCoooonnnnttttaaaammmmiiiinnnnaaaacccciiiióóóónnnn • Eliminar fuentes de contaminación (polvo, agua, materiales extraños). – Diseñar barreras de contaminación de máquinas. – Comenzar con prototipos de cartón. – Cubiertas. – Cambiar filtros. • Mejorar acceso/visibilidad de indicadores. – Cortar ventanas en las puertas para poder ver los indicadores dentro de las máquinas. • Reducir tiempo requerido para la limpieza.
  15. 15. 15 LLLLoooossss cccciiiinnnnccccoooo ppppoooorrrr qqqquuuuééééssss  Ejemplo.  ¿Por qué hay aceite en el suelo?  ¿Por qué se derramó aceite?  ¿Por qué se cortó la abrazadera?  ¿Por qué se agrietó el tornillo?  ¿Por qué gastó la suciedad el tornillo? • Porque… • Porque… • Porque… • Porque… • Porque… TPM
  16. 16. 16 3. Crear Estándares 333... CCCrrreeeaaarrr EEEssstttááánnndddaaarrreeesss ddddeeee LLLLiiiimmmmppppiiiieeeezzzzaaaa yyyy LLLLuuuubbbbrrrriiiiccccaaaacccciiiióóóónnnn • Establecer estándares claros para la limpieza, lubricación y el control de ciertas piezas (tornillos, topes, cilindros, engranajes…) – Controles visuales. – Marcado correspondiente. • Especificar puntos de revisión para actividades diarias/periódicas. – Diario. – Semanalmente. – Mensualmente. – Trimestralmente. – Semestralmente. – Anualmente. TPM
  17. 17. 17 1 2 TPM Ejemplos de EEEjjjeeemmmppplllooosss dddeee eeeessssttttáááánnnnddddaaaarrrreeeessss ddddeeee lllliiiimmmmppppiiiieeeezzzzaaaa
  18. 18. 18 TPM 4. Formar al Personal para 444... FFFooorrrmmmaaarrr aaalll PPPeeerrrsssooonnnaaalll pppaaarrraaa llllaaaa IIIInnnnssssppppeeeecccccccciiiióóóónnnn GGGGeeeennnneeeerrrraaaallll Formación del Operador.  Nivel 1 – Los operadores debe recibir formación sobre conocimientos básicos del equipo y habilidades básicas de mantenimiento.  Nivel 2 – Formación específica – proporciona conocimiento específico sobre su máquina y habilidades específicas de mantenimiento.  Nivel 3 – Formación avanzada – Sólo formarán algunos operadores.
  19. 19. 19 TPM Los pasos uno a cuatro promueven el establecimiento de condiciones y formación básicas sobre el equipo, que son esenciales para el Mantenimiento Autónomo efectivo Definición: Actividades de limpieza, inspección y mantenimiento desarrolladas, mantenidas y realizadas en la máquina por el operador. De que se compone:  Establecer condiciones básicas para el equipo.  Inspecciones generales.  Estandarización y realización de reparaciones menores.  Formación.
  20. 20. 20 TPM 5. Llevar 555... LLLllleeevvvaaarrr aaaa ccccaaaabbbboooo IIIInnnnssssppppeeeecccccccciiiióóóónnnn AAAAuuuuttttóóóónnnnoooommmmaaaa Desarrollar Listas de Revisión de Mantenimiento preventivo.  Dos tipos. – Tareas realizadas mientras funciona el equipo. – Tarea que sólo se pueden hacer con la máquina detenida. IIIInnnncccclllluuuuiiiirrrr eeeennnn llllaaaassss iiiinnnnssssttttrrrruuuucccccccciiiioooonnnneeeessss llllaaaassss pppprrrreeeeccccaaaauuuucccciiiioooonnnneeeessss ddddeeee sssseeeegggguuuurrrriiiiddddaaaadddd
  21. 21. 21 TPM 5. Llevar 555... LLLllleeevvvaaarrr aaaa ccccaaaabbbboooo IIIInnnnssssppppeeeecccccccciiiióóóónnnn AAAAuuuuttttóóóónnnnoooommmmaaaa
  22. 22. TPM 6. Crear Organización y Estándares 666... CCCrrreeeaaarrr OOOrrrgggaaannniiizzzaaaccciiióóónnn yyy EEEssstttááánnndddaaarrreeesss ddddeeeellll LLLLuuuuggggaaaarrrr ddddeeee TTTTrrrraaaabbbbaaaajjjjoooo  Define estándares de trabajo que ayuden a mantener los niveles 22 de limpieza, lubricación y ajuste con un esfuerzo mínimo.  Mejore la eficacia de inspección a través de controles visuales. Por ejemplo. Se puede utilizar una barra de lápiz para marcar la posición actual de un perno. Si se afloja, la marca es un indicador visual rápido de que algo no está bien.
  23. 23. 23 7. Implementar 777... IIImmmpppllleeemmmeeennntttaaarrr MMMMaaaannnntttteeeennnniiiimmmmiiiieeeennnnttttoooo AAAAuuuuttttóóóónnnnoooommmmoooo Desarrollar Sistema de Reporte:  Reporte sobre: – Cumplimiento de MP. – Desempeño de MP. – Costes de MP. – Evolución del tiempo de paro. – Efectividad General del Equipo (OEE). Mantenga visible las métricas. TPM
  24. 24. 24 7. Implementar 777... IIImmmpppllleeemmmeeennntttaaarrr MMMMaaaannnntttteeeennnniiiimmmmiiiieeeennnnttttoooo AAAAuuuuttttóóóónnnnoooommmmoooo Usted decide lo que harán sus operadores ( y hasta qué grado) Reparaciones menores Lubricación Limpieza del equipo Inspección Arranque Ajuste MP (Tipo I) Mantenimiento de rutina TPM
  25. 25. TPM 7. Implementar 777... IIImmmpppllleeemmmeeennntttaaarrr MMMMaaaannnntttteeeennnniiiimmmmiiiieeeennnnttttoooo AAAAuuuuttttóóóónnnnoooommmmoooo Desarrollar Planificaciones:  Combine todos los MP diarios/semanales/mensuales posibles 25 para reducir el tiempo de paro o los retrasos al arrancar la producción.  Desarrolle planificación para eliminar picos. Asegúrese de considerar los planes de mantenimiento sugeridos por el fabricante.  Al adquirir equipos nuevos, considere vincular un contrato de mantenimiento con el acuerdo de compra.  Mantenga el historial del equipo.
  26. 26. 26 TPM 7. Implementar 777... IIImmmpppllleeemmmeeennntttaaarrr MMMMaaaannnntttteeeennnniiiimmmmiiiieeeennnnttttoooo AAAAuuuuttttóóóónnnnoooommmmoooo Recopilar de Datos de Equipos.  Identificar tipo y número de control.  Identificar fabricante.  Registrar información de la placa de nombre.  Dónde están localizados en la planta.  Identificar refacciones.  Identificar manuales/planos.
  27. 27. 27 TPM TTPPMM eenn ooffiicciinnaass ¿DDóónnddee ssee aaccoommooddaa eell TTPPMM ddeennttrroo eenn aaddmmiinniissttrraacciióónn??  Computadoras – copias regulares de los discos duros. Trabaje con su departamento de IT para establecer una propuesta sistemática sobre cuándo y cómo se deben realizar estos respaldos.  Sistemas CAD y ERP – copias regulares de los datos.  Copiadoras, impresoras, máquinas de fax – siga las instrucciones del fabricante para establecer los planes de mantenimiento.
  28. 28. 28 TPM  Cero tiempo de paro no planificado del equipo. – Defina el tiempo de paro planeado para planear el mantenimiento (MP, limpieza, lubricación, inspección, ajustes).  Cero defectos causados por el equipo. – Calidad perfecta exige equipo perfecto (las compañías que son serias sobre la calidad deben ser serias en cuanto al TPM).  Cero pérdida de velocidad del equipo. – La industria comúnmente pierde hasta 10% de la productividad debido a un 10% de pérdida de la velocidad de la máquina. LLaa La ppoollííttiiccaa política “““CCeerroo Cero PPeerrddiiddaass”” Perdidas” rreeqquuiieerree requiere uunn un aannáálliissiiss análisis ddee de llaass ccaauussaass rraaíícceess yy uunnaa mmeennttaalliiddaadd pprroo aaccttiivvaa LLLLoooossss ttttrrrreeeessss cccceeeerrrroooossss
  29. 29. 29 IIIImmmmppppaaaaccccttttoooo ppppoooossssiiiittttiiiivvvvoooo ddddeeeellll TTTTPPPPMMMM Los efectos positivos se convierten en orgullo en el lugar de trabajo y mayor capacidad La renovación y mejora se convierten en efectos positivos Las anomalías se convierten en cosas a ser renovadas o mejoradas La revisión se convierte en descubrimiento de anomalías La limpieza se convierte en revisión TPM
  30. 30. 30 TPM TPM – Todos los Días – Permite:  Ahorros de costes – para mantenimiento y producción.  Mayor output – para apoyar demanda del cliente.  Calidad más alta – fiabilidad y disponibilidad del equipo.  Inversión de capital reducida – equipo dura más.  Mejor planificación – tiempo necesario a la producción. Fácil de preveer. RRRReeeessssuuuummmmeeeennnn ddddeeeellll TTTTPPPPMMMM
  31. 31. 31 TPM TTTTrrrraaaammmmppppaaaassss aaaa eeeevvvviiiittttaaaarrrr • La percepción del esfuerzo de TPM como un programa afectando al Dpto. de mantenimiento. • Bajo nivel de confianza entre operadores y su management. • Presión por parte del management para acortar el proceso, dejando fuera elementos importantes del programa. • Percepción de “más trabajo, paga igual” por parte de los operadores. • Percibido como un método para reducir recursos de mantenimiento durante un recorte de personal.
  32. 32. 32 TPM TTTTrrrraaaammmmppppaaaassss aaaa eeeevvvviiiittttaaaarrrr • Falta de un sistema de seguimiento riguroso o un sistema que es demasiado complejo. • Falta de formación enfocada --> ¡¡¡debe capacitar a todos, pero no hasta el mismo nivel!!! • Falta de herramientas, piezas de recambio o información sobre el equipo proporcionada a los operadores y técnicos • Falta de verdadera autoridad (autonomía) dejada a operadores. • Inquietud por gastos a corto plazo (reformar equipo a la condición adecuada, educación, CMMS’s) vs. Ahorros a largo plazo.
  33. 33. 33 TPM CCCCllllaaaavvvveeeessss ddddeeeellll ééééxxxxiiiittttoooo • Tenga un plan de TPM bien definido. • Utilice una propuesta de GRUPO, con todos los empleados involucrados. • Comparta metas/planes/información empresarial y las expectativas del management con los empleados. • Dirija la toma de decisiones y el desarrollo del sistema hacia el “Cliente”.
  34. 34. 34 TPM CCCCllllaaaavvvveeeessss ddddeeeellll ééééxxxxiiiittttoooo • La planificación de la puesta en marcha de cada paso del TPM se debe realizar a nivel de planta por parte de aquellos que conocen las condiciones y la cultura. Estas personas son los dueños del proceso. • Enfatice la seguridad. • Transferencia de tareas de mantenimiento hacia los operadores. • Tenga un plan de manejo del desempeño para reconocer y recompensar las medidas proactivas para prevenir fallos. • Realizar un 5S antes de TPM permite enfocarse en la máquina en lugar del área.
  35. 35. 35 Eliminar toda la suciedad y mugre en la máquina, lubricar, apretar pernos y encontrar y corregir problemas. TPM 2. Eliminar fuentes de problemas y áreas inaccesibles. Corregir fuentes de suciedad y mugre; prevenir salpicaduras y mejorar el acceso para la limpieza y lubricación. Disminuir el tiempo que ocupa para limpiar y lubricar. 1. Limpiar e inspeccionar. 3. Crear estándares de limpieza y lubricación. Escribir estándares que aseguren que la limpieza, lubricación y ajuste se pueda realizar de manera eficiente. (Hacer planificación para tareas periódicas). 4. Realizar capacitación de inspección general. Llevar a cabo capacitación de habilidades con manuales de inspección y utilizar inspecciones generales para encontrar y corregir anomalías leves en el equipo. LLLLoooossss 7777 ppppaaaassssoooossss rrrreeeessssuuuummmmiiiiddddoooossss
  36. 36. 36 5 Realizar inspecciones autónomas. Preparar listas de revisión estándar para las inspecciones autónomas. Llevar a cabo las inspecciones. 6 Estandarizar con el lugar de trabajo visual. Estandarizar y manejar visualmente todos los procesos de trabajo. Ejemplos: limpieza, lubricación, estándares de inspección, estándares de flujo de materiales del taller, estándares para el método de registro de datos, estándares de manejo de herramientas y plantillas. 7 Implementar manejo de equipo autónomo. Desarrollar políticas y objetivos de la compañía; hacer de las actividades de mejora una parte de la práctica diaria; conservar datos fiables; analizarlos y utilizarlos para mejorar el equipo. TPM
  37. 37. 37 TPM
  38. 38. 38 LLLLoooossss eeeelllleeeemmmmeeeennnnttttoooossss ddddeeee TTTTPPPPEEEEMMMM Total Productive Equipment Management.  TPM-AM (el enfoque está en el mantenimiento autónomo).  TPM-PM (el enfoque está en el mantenimiento preventivo y de predicción).  TPM-EM (el enfoque está en la gestión del equipo/la mejora del equipo). TPM
  39. 39. 39 ““““PPPPáááággggaaaammmmeeee aaaahhhhoooorrrraaaa oooo ppppáááággggaaaammmmeeee ((((MMMMÁÁÁÁSSSS)))) ddddeeeessssppppuuuuééééssss”””” Ejemplo: Reparación mayor en bomba… No planeado: 200 Horas de Costo Total de tiempo apagado: $60,000 Piezas y Trabajo Planeado: ¿PPoorr qquuéé eess ttaann bbaarraattoo eell 72 Horas de Costo Total MMaanntteenniimmiieennttoo PPllaanneeaaddoo?? de tiempo apagado, $6,000 en Piezas y Trabajo PPoorrqquuee eevviittaa:: - TTiieemmppoo EExxttrraa ddee MMaanntteenniimmiieennttoo - CCoommpprraa ddee llaa NNoocchhee aa llaa MMaaññaannaa - PPrroodduucccciióónn PPeerrddiiddaa - TTiieemmppoo EExxttrraa ddee PPrroodduucccciióónn - IInneeffiicciieenncciiaass ppoorr PPáánniiccoo TPM
  40. 40. 40 TPM Condiciones Actuales del Equipo. Esta cabina eléctrica debe ser abierta cuando aumenta la temperatura. La unidad tiene aire acondicionado pero sigue sin operar. A veces se coloca un ventilador en la cabina abierta.
  41. 41. 41 TPM Condiciones Actuales del Equipo. Los filtros de aire están sucios. El ventilador muestra descuido del equipo. ¿Qué impacto tendrán estas condiciones en la electrónica interna? ¿Cuáles serán los costes del fallo repentino del equipo?
  42. 42. 42 TPM
  43. 43. 43 TPM
  44. 44. 44 TPM Tipos TTTiiipppooosss ddddeeee mmmmaaaannnntttteeeennnniiiimmmmiiiieeeennnnttttoooo pppprrrreeeevvvveeeennnnttttiiiivvvvoooo  Reacondicionar (reconstruir). – Apagar equipo. – Desmontar equipo. – Retrabajar /Reemplazar componentes o sistemas. – Actualizar. – El vendedor está involucrado. – Recalibrar. – Realizar prueba. – Nivel de habilidad 3 requerido.  Mantenimiento de predicción – utilizando herramientas de alta tecnología para predecir fallas. – Examen no destructivo. – Análisis de vibración. – Análisis espectrográfico de aceite. – Examen Megger. – Examen infrarrojo. – Uso de computadoras
  45. 45. 45 ¿Para Qué Llevar a Cabo TPM? Averías Defectos Accidentes ¡En un ambiente más limpio y seguro! TPM
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