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Presentacion mrp[1]

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Presentacion mrp[1]

  1. 1. Ing. Álvaro Junior Caicedo Rolón
  2. 2. El MRP es un método lógico, fácil de entender y sirve para determinar la cantidad de partes, componentes y materiales que se necesitan para producir cada bien final. Además proporciona un programa que especifica cuando se debe pedir o producir cada uno de estos materiales, partes y componentes.
  3. 4. TIPO DE INDUSTRIA EJEMPLO BENEFICIOS Ensamblar para almacenar Producto compuesto por muchas partes. Ej: electrodomésticos, autos, herramientas, relojes. Muchos Fabricar para almacenar Productos fabricados por máquinas en lugar de ensamblados. Ej: anillos de pistones, levas, cilindros, ejes, bosines, bielas. Pocos Ensamblar por pedido Ej: caminos, generadores, motores, opción estándar que el cliente escoge. Muchos Fabricar por pedidos Bienes fabricados por máquinas sujeto a pedidos. Ej: moldes, troqueles, piñones, ejes. Pocos Fabricaciones especiales Bienes fabricados o ensamblados de acuerdo a especificaciones del cliente. Ej: máquina, herramientas, generadores de turbinas. Muchos Proceso Industrias como: fundidoras, de caucho, de plástico, papel, productos químicos, pinturas, alimentos procesados. Medianos
  4. 5. El MRP <ul><li>Es más valioso en operaciones de ensamble. </li></ul><ul><li>Menos valioso en las dedicadas a fabricación, no funciona bien donde se produce una cantidad pequeña al año. </li></ul>
  5. 9. <ul><li>Elemento final----A </li></ul><ul><li>Elemento intermedio--- B y C </li></ul><ul><li>Elemento comprado—D,E,F,G </li></ul><ul><li>Subconjunto- elemento intermedio ensamblado a partir de más de un componente </li></ul>
  6. 10. <ul><li>Se pueden presentar de las siguientes formas: </li></ul>1. Listas de partes con varias ramificaciones: cada ramificación significa los componentes del bien. Sin embargo desde el punto de vista de la computadora no es eficiente. Porque para calcular la cantidad de cada bien que se necesita en los niveles mas bajos, cada bien tendría que ser amplificado y sumado.
  7. 11. 2. Lista de partes de un solo margen: cada bien y componente es incluido en la lista mostrando solo su matriz y el número de unidades que se necesitan por unidad de su matriz. Este procedimiento es más eficiente al evitar la duplicación por que incluye cada ensamble una vez
  8. 12. 3. Lista modular de materiales: es un bien que puede ser producido y almacenado como subensamble, el cual puede ser común para diferentes bienes finales. Un beneficio de esta lista es que reduce al mínimo la inversión total de inventarios ya que el mismo bien (modulo) es usado en una serie de productos. (modulo simplificado) Ej: suspensión de vehículos, paneles eléctricos Diferentes modelos de sillas (el asiento es común para silla cocina y tipo escalera)
  9. 13. <ul><li>Consiste en ubicar todas las partes idénticas dentro de un mismo nivel para cada producto, de tal manera que la computadora recorra todo el nivel y determine la cantidad de unidades que se requieren de cada bien. </li></ul>3 . Archivo de registro de inventarios Debe estar actualizado y proporcionar información sobre la disponibilidad de cada uno de los bienes o partes del árbol del producto. Este archivo contiene la siguiente información: <ul><li>Transacciones </li></ul><ul><li>Expedición de nuevos pedidos </li></ul><ul><li>Recepciones de entregas programadas </li></ul><ul><li>Ajuste de fecha de vencimientos de las recepciones programadas </li></ul><ul><li>Retiros del inventario </li></ul><ul><li>Cancelación de pedidos </li></ul><ul><li>Corrección de los errores de inventarios </li></ul><ul><li>Verificación de perdidas por concepto de desperdicios </li></ul>
  10. 14. <ul><li>Se realiza los cálculos del MRP llamado proceso de explosión. Se hace nivel por nivel, en conjunción con los datos del inventario y los datos del programa maestro. </li></ul>
  11. 15. <ul><li>1. Requerimientos brutos: es la cantidad de un artículo que se necesita de un bien final. Puede provenir de la demanda de los clientes externos (piezas de reposición) y también de las cantidades MPS del programa maestro de producción </li></ul>2. Recepciones programadas: cantidad de un artículo que debe recibirse en el periodo por parte de los proveedores, o cantidad de un artículo que esta en proceso de fabricación en la planta.
  12. 16. <ul><li>3. Saldo disponible (disponible) (inventario proyectado a la mano): es la cantidad de un artículo que se espera tener disponible al final del periodo, para satisfacer los requerimientos que se presentan en periodos futuros. Se puede calcular así: </li></ul>Krajewski : es la cantidad de inventario disponible cada semana, una vez que los requerimientos brutos han sido satisfechos. Saldo disponible t Saldo disponible t-1 Requerimientos brutos t Recepciones programadas t Recepciones planeadas de pedidos t
  13. 17. <ul><li>4. Requerimientos netos: es la cantidad neta de un artículo que debe ser adquirido para cumplir con la producción programada de ese periodo. </li></ul><ul><li>Saldo disponible ≥ 0 </li></ul><ul><li>5. Recepción planeada de pedidos: es la cantidad de un artículo que está planeado para ser pedido de manera que se reciba en ese tiempo para satisfacer requerimientos del periodo (aun no se ha colocado la orden). </li></ul>Requerimientos netos t Requerimientos brutos t Recepciones programadas t Saldo disponible t-1
  14. 18. <ul><li>6. Liberación planeada de pedidos: es la recepción planeada de pedidos compensada con el tiempo: de entrega (cuando se coloca la orden). </li></ul>
  15. 21. <ul><li>Cantidad fija de pedido (FOQ) </li></ul><ul><li>Se mantiene la cantidad de pedido cada vez que se emite una orden o un pedido. Por ejemplo: el tamaño del lote se determina por lo limites de capacidad del equipo (capacidad máxima; cuello de botella). </li></ul>Ej: horno, torneado
  16. 22. CASOS <ul><li>En el caso de artículos comprados, (cantidad económica de pedido EOQ, descuentos por cantidad pedida, cantidad mínima vendida, capacidad del camión). capacidad de carga de los camiones repartidores cantidad de compra mínima nivel de la cantidad de descuento </li></ul>Nota : si los requerimientos netos semanalmente son tan grandes, que la cantidad fija de pedido es insuficiente para evitar que haya escasez, en ese caso la persona encargada de planificar el inventario deberá incrementar el tamaño del lote, hasta un tamaño suficientemente grande para evitar la escasez.
  17. 23. <ul><li>Cantidad de pedido periódica (POQ) </li></ul><ul><li>Se solicita una cantidad de pedido diferente cada periodo. Por ej: cada semana, dos semanas, mes. (Intervalos de tiempo determinados) </li></ul>Nota : cuando haya requerimientos netos (+) se debe colocar en la recepción planeada de pedidos la cantidad correspondiente a la formula anterior Tamaño del lote POQ que llegará en la semana t Sumatoria Requerimientos brutos para P semanas, incluida la semana t Saldo del inventario proyectado a la mano al final de la semana t-1
  18. 25. <ul><li>2.3 Lote por lote </li></ul><ul><li>El tamaño del lote del pedido satisface los requerimientos brutos de una sola semana. </li></ul><ul><li>La meta es minimizar los niveles de inventario. </li></ul><ul><li>La regla garantiza que el pedido sea suficiente para prevenir la escasez durante esa semana. </li></ul><ul><li>Minimiza la inversión en inventario, pero maximiza el número de pedidos. Se aplica para elementos caros o costo de pedido bajo. </li></ul><ul><li>ARTICULOS COMPRADOS  Se pide lo que se necesita </li></ul><ul><li>ARTICULOS FABRICADOS  La cantidad de fabricación puede ser lote por lote (cuando es bajo el costo de alistamiento) </li></ul>
  19. 27. <ul><li>Para la fabricación de un par de botas de seguridad se requiere un par de suelas en poliuretano que pesa 680 g, un par de capelladas y un par de cordones. Las suelas en poliuretano requieren de una mezcla de poliol y 316.34 g de isocianato de 4308. La mezcla de poliol, requiere de 335.62 g de su componente principal el poliol P-353; 9.78 gramos de aditivo M -1007; 13.02 gramos de pigmentos; 0.33 gramos de catalizador 3034 y 4.91 gramos de endurecedor. </li></ul><ul><li>Las cantidades MPS de las botas de seguridad son: 454 pares en la semana 7, 8, 9, 10. El proceso de ensamblar sus componentes dura una semana. La información de cada uno de los componentes respecto a los factores de planificación se muestra a continuación. </li></ul>
  20. 28. Nº DETALLE UNIDAD TAMAÑO DEL LOTE TIEMPO DE ENTREGA INVENTARIO INICIAL INVENTARIO DE RESERVA 1 Bota de seguridad Par LXL 1 semana 2 Capellada Par 500 4 semanas 50 3 Cordones Par 1000 Inmediato 100 4 Suela Par 1000 1 semana 100 5 Mezcla de poliol kg LXL Inmediato 6 Poliol P – 353 kg 450 1 semana 300 100 7 Aditivo M – 1007 kg 12 1 semana 4 4 8 Pigmentos kg 12 1 semana 20 10 9 Catalizador 3034 kg 6 1 semana 4 2 10 Endurecedor kg 10 1 semana 3 2 11 Isocianato 4308 kg 400 1 semana 250 200
  21. 29. Preguntas <ul><li>Elabore el árbol de producto, usando códigos para bajos niveles y muestre la lista de los materiales con un solo margen </li></ul><ul><li>Elabore un MRP y especifique las cantidades requeridas de cada componente y cuando se deben colocar los pedidos u órdenes de producción </li></ul>
  22. 30. Nunca consideres el estudio como una obligación, sino como una oportunidad para penetrar en el bello y maravilloso mundo del saber. Albert Einstein

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