Poka yoke

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Poka yoke

  1. 1. Proviene del japonés y está formada por las palabras: POKA: Evitar YOKERU: Error inadvertido La versión Occidental de la misma es: APB: A Prueba de Bobos La persona que perfeccionó la metodología POKA- YOKE fue el Ingeniero japonés Shigeo Shingo, hacia la década de 1960.
  2. 2. Es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el trabajador se de cuenta y lo corrija a tiempo. Puede implicar el uso listas de control, controles de calidad, diseño de una parte o herramienta, modificación de la maquina, el establecimiento de límites de tolerancia.
  3. 3. Un defecto es un producto que se desvía de las especificaciones o no cumple las expectativas del cliente Un error es cualquier desviación de un proceso de fabricación. Todos los defectos son causados por los errores
  4. 4. Errores Humanos Olvido Mal entendimiento Identificación Inexperiencia Errores a propósito Lentitud Desapercibidos Falta de estándar Sorpresa Intencionales
  5. 5. ◊ Proceso omitido ◊ Procesos defectuosos ◊ Montaje de piezas defectuoso ◊ Piezas omitidas ◊ Piezas equivocadas ◊ Proceso equivocado (proceso para otro producto) ◊ Operación defectuosa ◊ Ajuste defectuoso ◊ Montaje del equipo defectuoso ◊ Herramientas y / o útiles mal preparados
  6. 6. Codificación: A = Relación ALTA B = Relación BAJA
  7. 7. Esto significa que si los errores se pueden prevenir, no se crearán los defectos Mediante el uso de poka yoke’s, los errores que causan defectos se encuentran y se eliminan. Estas pruebas deben ser continuamente utilizadas para localizar y evitar nuevos errores. No aceptar un defecto No pasar un defecto No hacer un defecto proveedor fabricante cliente
  8. 8. Es la eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible El concepto es simple: si los errores no se permite que se presenten en la línea de producción, entonces la calidad será alta y el retrabajo poco. Normalmente las herramientas y/o dispositivos son también simples. Funciones Levar a cabo la inspección del 100% Si ocurren anormalidades dar retroalimentación y acción correctiva
  9. 9. Los efectos de un sistema poka-yoke en la reducción de defectos varían dependiendo del tipo de inspección. Tipos de Inspección De criterio Informativa en la fuente (Source Inspection) Auto-inspección Subsecuente Inspección para separar lo bueno de lo malo Los productos son comparados normalmente contra un estándar y los artículos defectuosos son descartados. Este enfoque, sin embargo, no elimina la causa o defecto. Inspección para obtener datos y tomar acciones correctivas La persona que realiza el trabajo verifica la salida y toma una acción correctiva inmediata. Inspección de arriba hacia abajo y resultados de retroalimentación. Esta basada en el descubrimiento de errores y condiciones que aumentan los defectos.
  10. 10. Antes que nada pensemos en lo siguiente:
  11. 11. Los sistemas Poka-Yoke van estar en un tipo de categoría reguladora de funciones dependiendo de:  su propósito,  su función, o  de acuerdo a las técnicas que se utilicen. Estas funciones reguladoras son con el propósito de poder tomar acciones correctivas dependiendo de el tipo de error que se cometa.
  12. 12. Funciones Reguladoras Métodos de Control Métodos de Advertencia Se apagan las máquinas o bloquean los sistemas de operación previniendo que siga ocurriendo el mismo defecto. Este tipo de sistemas de control ayuda a maximizar la eficiencia para alcanzar cero defecto Este tipo de método advierte al trabajador de las anormalidades ocurridas, llamando su atención, mediante la activación de una luz o sonido.
  13. 13. Son métodos donde un dispositivo sensitivo detecta las anormalidades en el acabado o las dimensiones de la pieza. Con este método, las anormalidades son detectadas por medio de la inspección de un número específico de movimientos las anormalidades son detectadas inspeccionando los errores donde las operaciones son realizadas con movimientos predeterminados.
  14. 14. Los tipos de medidores pueden dividirse en tres grupos: • Medidores de contacto Relevador de niveles líquidos Transformador diferencial Interruptor de tacto microinterruptores trimetron
  15. 15.  Sensores de fibras. Estos son sensores que utilizan fibras ópticas.  Sensores de posición. Son un tipo de sensores que detectan la posición de la pieza.  Sensores de dimensión. Son sensores que detectan si las dimensiones de la pieza o producto son las correctas.  Sensores de desplazamiento. Estos son sensores que detectan deformaciones, grosor y niveles de altura
  16. 16.  Sensores de metales. Estos sensores pueden detectar cuando los productos pasan o no pasan por un lugar, también pueden detectar la presencia de metal mezclado con material sobrante.  Sensor de colores. Estos sensores pueden detectar marcas de colores, o diferencias entre colores. A diferencia de los interruptores fotoeléctricos estos no necesariamente tienen que ser utilizados en piezas no ferrosas
  17. 17. Medidores de presión, temp, etc. Detector de cambios de presión Detector de cambios de temperatura Detectores de fluctuaciones en la corriente eléctrica Detectores de vibraciones anormal Detectores de conteos anormal Detectores de tiempo y cronometraje Medidores de anormalidades en la transmisión de inf.
  18. 18.  No requiere entrenamiento formal  Elimina muchas operaciones de inspección  Proporciona un 100% de inspección interna sin fatiga o error humano.  Contribuye al trabajo libre de defectos  Son simples y baratos.  Son puestos cerca o en el lugar donde ocurre el error. Conveniencia del uso de poka yoke
  19. 19. Paso 1:  Describa el defecto.  Muestre la tasa de defecto. Paso 2: Identifique los lugares donde:  Se descubren los defectos.  Se producen los defectos. (las zonas donde hay gran número de errores o cuando el error es muy costoso).
  20. 20. Paso 5: Identifique las condiciones de Bandera Roja donde ocurren defectos.  Investigue las causas de cada error-desviación.  Pregunte porque sucede el error hasta identificar la fuente de raíz. Paso 6:  Identifique el tipo de dispositivo Poka Yoke que se requiere para prevenir el error o defecto.  Enliste las alternativas, métodos/ideas, para eliminar o detectar el error.
  21. 21. Paso 10 Capacitar a todo el mundo a utilizarlo. Paso 11 Después de que ha estado en operación por un tiempo (el período de tiempo dependerá de la frecuencia de la actividad) el examen de rendimiento para asegurar los errores se han eliminado
  22. 22. Situación: En una línea de armado el operario entre otras tareas, debía colocar en el Producto un inserto con el logo de la compañía. Problema: El inserto se podía colocar en cualquier posición. Era bastante común que salieran productos con el logo “Patas para arriba o hacía los costados”, lo cual no afectaba en absoluto la operatoria del Producto, pero dejaba una “imagen” bastante poco feliz (ver esquema en la Figura 8).
  23. 23. Solución siguiendo la lógica convencional: Se pusieron hojas de Proceso con fotos (Visual Factory) y se realizó una campaña de concientización del personal. Las equivocaciones disminuyeron pero reaparecían, cada tanto.
  24. 24. Solución basada en el concepto de CERO DEFECTO / POKA- YOKE: El logo era cuadrado y plano. Se modificó el molde de inyección del logo y del frente del Producto de manera tal que el agujero del frente y el logo fueran ligeramente rectangulares. De esta manera ya no era posible colocar el logo con las letras mirando hacia los costados. En la misma modificación de los moldes se agregó un tetón descentrado en la parte de atrás del logo, y un agujero hermanado en el encastre del frente del Producto. A partir de estas modificaciones, la probabilidad de colocar el logo en forma inadecuada bajó a CERO ABSOLUTO
  25. 25. 34
  26. 26. EQUIPO

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