Marco teorico soldadura arp colmena

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TABLA DE CONTENIDO
Pág.
INTRODUCCIÓN ......................................................................................................................3
1 DESCRIPCIÓN DE LA ACTIVIDAD .................................................................................4
1.1 DATOS NACIONALES RECIENTES DE LA ACTIVIDAD E IMPORTANCIA EN
EL DESARROLLO DEL PAÍS _________________________________________________4
1.2 ESTADÍSTICAS DE ACCIDENTES DE TRABAJO EN EL SECTOR _____________6
1.3 LA SOLDADURA Y SUS CLASES MÁS UTILIZADAS________________________8
2 DESCRIPCIÓN Y PANORAMA GENERAL DE RIESGOS..........................................14
2.1 AMBIENTE DE TRABAJO_______________________________________________14
2.2 ORGANIZACIÓN DEL TRABAJO________________________________________14
2.3 GRADO DE AUTOMATIZACIÓN ________________________________________14
2.4 PANORAMA GENERAL DE RIESGOS PROPIOS DE LA ACTIVIDAD_________15
2.5 RIESGOS PROPIOS DEL PROCESO DE SOLDADURA _____________________23
2.6 PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS Y PRUEBAS DESTRUCTIVAS PARA EL
CONTROL DE LA CALIDAD DE LA SOLDADURA Y SUS RIESGOS _____________33
3. EFECTOS DE LOS RIESGOS PROPIOS DE LA LABOR..........................................41
3.1 SOBRE LA ACCIDENTALIDAD Y LA ENFERMEDAD_____________________41
3.2 SOBRE EL MEDIO AMBIENTE __________________________________________41
3.3 SOBRE LOS BIENES Y RECURSOS PROPIOS DE LAS EMPRESAS ___________42
3.4 SOBRE LA PRODUCTIVIDAD, LA CALIDAD Y LA COMPETITIVIDAD ______42
4. INTERVENCIONES .........................................................................................................44
4.1 INTERVENCIONES ESPECÍFICAS PARA LOS RIESGOS DE LA LABOR______45
4.2 ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL _____________________________51
4.3 ADMINISTRATIVAS ___________________________________________________54
4.4 NORMAS DE SEGURIDAD Y MEDIDAS PREVENTIVAS___________________55

Paquete Instructivo Riesgos en el Sector de Soldadura..
COLMENA riesgos profesionales.
2
4.5 IMPACTO SOBRE LA PRODUCTIVIDAD, LA CALIDAD Y LA
COMPETITIVIDAD________________________________________________________59
4.6 INDICADORES_____________________________________________________61
5 QUÉ HACER EN CASO DE UN ACCIDENTE DE TRABAJO DE UN AFILIADO A
COLMENA RIESGOS PROFESIONALES ...........................................................................63
GLOSARIO...............................................................................................................................65
BIBLIOGRAFÍA ......................................................................................................................67

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INTRODUCCIÓN
Este documento describe los aspectos más importantes del proceso de soldadura y una revisión
de los riesgos ocupacionales presentes en dicha labor, así como la forma de identificarlos,
prevenirlos y controlarlos.
Busca constituirse en soporte conceptual para el abordaje de la problemática de los riesgos
presentes en el desarrollo de procesos de soldadura, causantes de accidentes de trabajo y
enfermedades profesionales, que se traducen en pérdidas humanas y materiales, para las
empresas y sus trabajadores.
La información está dirigida inicialmente, a los profesionales de COLMENA Riesgos
Profesionales que tienen como misión ofrecer su concurso en la orientación de metodologías de
prevención y control en las empresas afiliadas y, en segunda instancia, a los trabajadores
involucrados, como alternativa metodológica para que participen en la propia evaluación y
reconocimiento de los riesgos; para esto COLMENA propone actividades que les permitan
contribuir en el autocuidado de su salud.
Además de los aspectos relacionados con las medidas de prevención, es importante conocer el
control de los riesgos como factor de calidad de vida y productividad en el trabajo y los
procedimientos que deben tener en cuenta empleadores y trabajadores en caso de ocurrencia de
un accidente de trabajo.

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1 DESCRIPCIÓN DE LA ACTIVIDAD
La soldadura es fundamental para la expansión y productividad de nuestras industrias, es la
forma más eficaz para unir dos o más piezas de metal con el fin de hacerlas actuar como una
sola. Actualmente, es uno de los principales medios de fabricación y reparación de productos
hechos en metal tales como: estructuras metálicas para edificios, aparatos electrodomésticos y
automóviles entre otros.
La industria ha encontrado en la soldadura un procedimiento eficiente, seguro y económico,
para la unión de metales en las operaciones de fabricación y en la mayoría de las
construcciones, lo cual hace que sea muy utilizada.
1.1 DATOS NACIONALES RECIENTES DE LA ACTIVIDAD E IMPORTANCIA EN
EL DESARROLLO DEL PAÍS
La apertura y la internacionalización de la economía, han planteado un reto ineludible al
sector industrial colombiano, en términos de poder garantizar su competitividad en un
mercado globalizado.
La soldadura no escapa a dicho reto, por el contrario, dada su característica de bien intermedio,
de uso generalizado en el sector productivo, está involucrada en un reto de dimensión mayor.
Según datos de la ASOCIACIÓN COLOMBIANA DE SOLDADURA, en su encuesta de
opinión empresarial realizada en el año de 1995, la situación de la soldadura en el país es la
siguiente:
El sector de la soldadura en Colombia es un sector cronológicamente maduro. El período de
vigencia de la sustitución de importaciones, corresponde al de mayor creación de empresas
relacionadas con la labor.
Además dicho sector corresponde, en forma predominante, a pequeñas y medianas
unidades productivas, y el empleo generado se concentra en las áreas de producción y
administración. Es un sector al que le compran, y en el que no existe estructuralmente un
soporte empresarial, para una visión de más apertura a las ventas nacionales e
internacionales.

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En los usuarios de la soldadura predominan las actividades de manufactura sobre las de
mantenimiento y de servicios. Los sectores que configuran la demanda típica de soldadura
son: el metalmecánico, las estructuras soldadas, los equipos y material de transporte, la
industria petrolera, los alimentos y bebidas y la agroindustria.
El proceso de soldadura que se tipifica en Colombia, es el de arco eléctrico y electrodo
manual revestido –SMAW-. Éste, es el utilizado por la mayoría de empresarios y también
ocupa el mayor número de equipo del parque industrial del sector. Casi todas las
empresas hacen algún tipo de control de calidad sobre él, que se realiza básicamente,
después del proceso, a pesar de los altos costos que implica el poseer un sello de calidad.
Las empresas realizan mayormente ensayos destructivos en proceso y producto, sin
embargo, existe una amplia aceptación por la alternativa de ensayos no destructivos, que a
pesar del mayor costo, están asociados a complejidad tecnológica y mayor eficiencia.
Se cuestiona en forma generalizada el mecanismo de homologación de normas y las
deficiencias generadas en los procesos de su traducción. Las normas, códigos y
especificaciones en soldadura ampliamente utilizadas son la ASME y la API.
Confirmando la imagen de falta de memoria tecnológica empresarial y de una alta dosis de
empirismo, se registra una baja utilización de procedimientos escritos y es amplia la
desinformación alrededor de la competencia y la posición competitiva de las empresas.
El bajo registro de personal de alta calificación que existe está asociado al rezago científico
y tecnológico del sector; la oferta de capacitación encontrada en el exterior depende de la
necesidad de soluciones de mayor nivel y especialización. La oferta de capacitación
nacional cubre a través de buenos niveles la capacitación básica, técnica y universitaria.
A partir de una evaluación de los atributos de oferta de capacitación nacional, se llega a un
ambiente negativo en términos de suficiencia, oportunidad, costo y respuesta a las
necesidades de la empresa.
El 69.3% de las empresas encuestadas tienen programas de seguridad industrial en el área
de soldadura y se destacan las actividades de:
- Dotación de Elementos de Protección Personal, conformación de Brigadas de
Emergencia y Comité Paritario de Salud Ocupacional.
Las empresas en general, atraviesan por una coyuntura favorable, y en su mayoría
perciben un impacto positivo a futuro, derivado de la apertura. La necesidad de
modernización empresarial es generalizada.

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De acuerdo con la Muestra Manufacturera realizada por el DANE en el año 1997, la
producción y venta de las soldaduras mayormente utilizadas en Colombia arrojó los siguientes
resultados:
TIPO DE SOLDADURA
PRODUCCIÓN VENTAS
CANTIDAD VALOR CANTIDAD VALOR
Autógena 1.219.424 2.970.690 1.174.018 2.860.074
Eléctrica 12.188.495 22.657.746 12.047.565 22.386.487
Cantidad: En kilogramos
Valor: En miles de pesos
En cuanto al personal empleado por las empresas que realizan actividades económicas que
involucran el proceso de soldadura en su proceso productivo y en su producto final, se tienen
los siguientes datos:
Códigos CIIU
381 = FABRICACIÓN DE PRODUCTOS METÁLICOS, EXCEPTUANDO
MÁQUINA Y EQUIPO
3812 = FABRICACIÓN DE MUEBLES Y ACCESORIOS METÁLICOS
3813 = FABRICACIÓN DE ELEMENTOS ESTRUCTURALES METÁLICOS
3819 = FABRICACIÓN DE PRODUCTOS METÁLICOS
384 = CONSTRUCCIÓN DE EQUIPO Y MATERIAL DE TRANSPORTE.
Dichas actividades económicas reúnen en el año 1997 a 973 establecimientos, con 55.701
personas.
1.2 ESTADÍSTICAS DE ACCIDENTES DE TRABAJO EN EL SECTOR
En el año de 1996 el INSTITUTO DE SEGUROS SOCIALES realizó un Mapeo sectorial de
las diez actividades económicas de mayor accidentalidad y morbilidad en el país. Dentro de
esas diez actividades encontramos, a la Industria metálica básica y la Fabricación de

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productos metálicos (excepto maquinaria), las cuales utilizan la labor de soldadura tanto en su
proceso productivo como en el producto final.
Este grupo de empresas hace relación a los procesos industriales, los cuales son generalmente
realizados bajo recintos, construidos y adaptados para tal fin y por lo tanto, tienen condiciones
propias producidas y generadas internamente; es decir, se crea un "ecosistema"
artificialmente. Por ello, de alguna manera permite que las condiciones de trabajo puedan ser
manipuladas y controladas, modificadas o cambiadas según sean la necesidad e interés.
Las características, ubicación y exigencias de las actividades económicas de tipo
industrializado, determinan un perfil de trabajador más versátil, de mayor movilidad, sin
determinantes intrínsecos de género, pero sí de formación académica básica. Es un perfil de
“ciudadano urbano”, así corresponda a una población eminentemente migratoria de las áreas
rurales. Son trabajadores de “varios oficios” que han aprendido a enfrentase a nuevas
exigencias y retos ocupacionales, por tanto, tienen mayor familiaridad con la tecnología. Es el
trabajador que ha aprendido haciendo.
Las condiciones de salud de los trabajadores están directamente relacionadas con el desarrollo
de la empresa, su dinámica de reconversión, y obviamente con el cumplimiento de las normas
de salud y seguridad dadas por sus programas y actividades de salud ocupacional.
El análisis de los consolidados anuales del INSTITUTO DE SEGUROS SOCIALES, arrojó
los siguientes resultados:
TABLA 1. EVOLUCIÓN DE LA TASA DE ACCIDENTALIDAD EN LAS DIEZ
ACTIVIDADES ECONÓMICAS CON MAYOR ÍNDICE
ACTIVIDAD ECONÓMICA
AÑOS
90 91 92 93 94 95 TOTAL
Extracción de carbón 322.48 388.37 366.03 142.66 235.11 186.94 273.60
Extracción de minerales
metálicos
64.44 66.09 103.94 127.83 153.17 269.86 130.89
Ind. Metálica básica 210.19 183.97 177.71 165.19 139.74 156.21 172.17

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ACTIVIDAD ECONÓMICA
AÑOS
90 91 92 93 94 95 TOTAL
Industria de producción mineral
no metálica
122.12 113.4 117.02 104.91 111.92 71.83 106.87
Ind. De madera y corcho 129.7 98.48 100.53 99.03 97.3 86.71 101.96
Fab. Prod. Metálicos (Excepto
maquinaria)
102.26 88.2 86.41 91.26 92.88 81.64 90.44
Ind. de bebidas 130.24 105.07 104.76 92.66 92.66 46.84 95.37
Manufactura prod. Caucho 227.32 150.41 137.79 78.53 127.03 117.5 139.78
Extracción minerales no
metálicos
147.09 144.1 112.12 83.16 71.82 87.35 95.64
Extracción piedra, arcilla y
arena
86.07 76.22 72.52 77.69 73.41 50.68 60.53
Fuente: Instituto de Seguros Sociales.
Como se puede observar, el segundo lugar, después de la extracción de carbón lo ocupa la
industria metálica básica en cuanto a la mayor tasa de accidentalidad en los seis años
analizados. En dicha industria es ampliamente utilizado el proceso de soldadura, sobre todo en
los talleres de ornamentación.
Las estadísticas de los accidentes de trabajo de COLMENA riesgos profesionales se presentan
de forma general en la siguiente tabla:
TABLA 2. INFORME COMPARATIVO DE ACCIDENTALIDAD
1998- 2000
CONCEPTO 1998 1999 2000
No. Accidentes. 11,284 14,314 20,869
Tasa de incidencia por 1000. 33.98 41.56 52.18
Accidentes Mortales. 58 95 75
Tasa de Mortalidad por 100.000. 17.47 27.59 18.75
I.T.TOTAL. 109,409 116,136 108,737
Promedio de I.T por A.T. 9.70 8.11 5.21
Fuente: COLMENA Riesgos Profesionales
1.3 LA SOLDADURA Y SUS CLASES MÁS UTILIZADAS
La soldadura es una unión localizada de metales, producida ya sea calentando los materiales a
temperatura de soldado, aplicando o no presión, o aplicando presión solamente y con o sin uso
del metal de aporte.

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La fuente a través de la cual se obtiene la energía necesaria para llevar a cabo el proceso,
determina la clasificación del mismo en grupos, así:
FUENTE DE ENERGÍA CLASES DE SOLDADURA
ELÉCTRICA Arco eléctrico, soldadura eléctrica.
QUÍMICA La combustión de acetileno (C2H2) en una atmósfera
de oxígeno (O2) (autógena).
MECÁNICA Fricción.
Ultrasonido.
ÓPTICA Rayos láser, soldadura continua y soldadura por
puntos.
Las soldaduras más utilizadas en el país son la Eléctrica y la Química.
1.3.1 Soldadura eléctrica. Es la unión de metales por calentamiento mediante un arco
eléctrico, con o sin el aporte de gases y/o fundentes para cubrir la soldadura. También es
utilizada para cortar elementos que no requieren uniformidad en el corte, en los cuales, los
bordes del corte son bastos. La temperatura del arco alcanza los 3.500 °C y en corte puede
alcanzar los 1.500°C. Los valores de intensidad de la corriente nunca deben sobrepasar los 500
a 600 amperios. El circuito de soldadura de arco eléctrico es igual a cualquier circuito eléctrico;
este circuito se cierra cuando el electrodo hace contacto con la pieza.
Dentro de los procesos de soldadura eléctrica se encuentran:
PROCESO
CARACTERÍSTICAS
SMAW
Soldadura manual por arco
eléctrico con electrodo
metálico.
Se utiliza como fuente de calor el arco eléctrico y para
protección del metal fundido se genera una atmósfera
producida por combustión del revestimiento del electrodo.
GMAW
Soldadura por arco con
alambre continuo protegido
con gas.
En este proceso se emplea alambre de diámetro muy
pequeño (micro-alambre), protegido por gas y
constantemente alimentado hacia el arco. La protección de
la soldadura y el metal alrededor se hace mediante una
atmósfera creada por un flujo de gas que sale de la pistola
de soldar.
GTAW
Soldadura por arco con
La unión de los metales se hace por calentamiento con un
arco entre el electrodo de tungsteno (no consumible) y el

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PROCESO
CARACTERÍSTICAS
electrodo de tungsteno
protegido con gas.
metal de la pieza que se va a trabajar. La protección se
obtiene de un gas inerte o una mezcla de gases
suministrados externamente. Se aporta una varilla como
material de relleno.
SAW
Proceso de soldadura con
arco sumergido.
Es una buena opción entre los procesos de soldadura con
arco, en posición plana y horizontal, en cuanto se refiere a
velocidad, cantidad y calidad del material de depósito. No
requiere de gran destreza manual de aplicación, como en el
proceso de arco manual con electrodo recubierto, TIG,
MIG, etc.
ESW
Soldadura por electro-
escoria.
Se usa especialmente para la unión de placas gruesas. Se
realiza en forma automática. El arco entre la varilla y el
metal arde solamente al iniciar el proceso. Al formarse una
capa suficiente de escoria líquida el arco se apaga y la
corriente pasa solamente a través de la escoria fundida.
SW
Soldadura por espárrago.
La unión se produce por el establecimiento de un arco
eléctrico entre un espárrago de metal y la pieza donde se
requiere fijar éste. El arco se mantiene hasta obtener la
temperatura de trabajo apropiada, luego se dispara el
espárrago con suficiente presión para completar la unión.
FCAW
Soldadura por arco eléctrico
con electrodo tubular y
fundente en el núcleo.
Es un proceso semiautomático o automático en donde el
electrodo es tubular y el fundente forma el núcleo de este
tipo de electrodo. En el sistema semiautomático se dispone
de pistolas manuales y en el automático, de máquinas
especiales.
PAW
con plasma.
Este proceso el calor es producido por un arco creado entre
un electrodo no consumible de tungsteno y la pieza de
trabajo, a través de una columna gaseosa a presión
orientada por un orificio.
EGW
con electro-gas.
Es un método automático de soldadura con protección
gaseosa y electrodo metálico consumible, para soldar
vertical y circularmente las láminas. Es similar al proceso
de electro-escoria. El calor es producido por un arco
eléctrico y solamente se usa corriente continua.
1.3.2 Soldadura Química: oxiacetilénica o autógena. Es la unión de metales mediante la
aplicación de una llama, en la cual los gases combustibles utilizados reaccionan químicamente
o se queman. El oxígeno y el acetileno proporcionan la llama de mayor temperatura, de ahí que

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sean los más utilizados. Otros gases que se pueden utilizar son: el propano, el butano, y el
hidrógeno.
a) OXÍGENO (O2). Se suministra en cilindros metálicos de acero, a una presión de 154
Kgs/cm2 a la temperatura de 21°C. El O2 puro no arde ni explota, es comburente, o sea
que hace arder otras sustancias cuando se eleva a la temperatura de inflamación. Los
materiales combustibles arden más rápidamente en una atmósfera de oxígeno puro; forma
mezclas explosivas en determinadas proporciones con acetileno, hidrógeno y otros gases
combustibles.
b) ACETILENO (C2H2). Es un gas compuesto por 92.3% de carbono y 7.7.% de hidrógeno;
en combinación química es altamente inflamable y explosivo. Cuando se le quema en una
atmósfera de oxígeno puro produce 3500°C.
El acetileno se suministra en cilindros metálicos o se genera, a medida que se utiliza,
usando una reacción química entre el agua y el carburo de calcio (CaH2) dentro del tanque
de agua. El carburo de calcio no es inflamable ni explosivo. Se suministra en bidones o
pequeñas canecas herméticas al aire y al agua. Cualquier rotura del empaque y el contacto
con agua generan acetileno, creando el riesgo de incendio o explosión.
Las temperaturas de la llama obtenida dependen de la mezcla de combustible.
GAS
COMBUSTIBLE
TEMPERATURA DE LLAMA CON:
Oxígeno °C Aire comprimido °C
Acetileno 3.260 – 3.500 2.325
Propano 3.000 1.950
Gas de hulla 2.200 1.850
c) HIDRÓGENO (H). Se suministra en cilindros de acero a una presión de 140.6 kgs/cm2 y
a 21°C puede inflamarse en presencia de aire y oxígeno cuando se produce chispa, llama u
otra fuente de ignición.
d) BUTANO Y PROPANO. Se utilizan en soplete con oxígeno y son comercializados bajos
diversos nombres.
1.3.3 Metales y las aleaciones utilizadas en los procesos de soldadura. Todos los metales
comerciales utilizados para partes estructurales o de refuerzo pueden ser unidos por uno u

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otro proceso de soldadura, pero algunos son más fáciles de soldar que otros. Es decir todos
tienen la característica de soldabilidad, la cual se define como la capacidad de los materiales
para ser soldados bajo condiciones de fabricación, con el fin de formar una estructura específica
y convenientemente diseñada que pueda prestar el servicio para el cual se requiere. Los
metales que son fácilmente soldables pueden ser, en cuanto al grosor, desde muy delgados
como una hoja de papel, hasta muy gruesos o pesados.
En un trabajo de soldadura se depositan aleaciones especiales sobre los metales básicos para
proporcionar superficies resistentes a la corrosión; soldando se pueden hacer recubrimientos
que endurecen la superficie para proporcionar a ciertas aleaciones especiales resistencia al
desgaste.
En realidad algunos de los procesos de soldadura más modernos fueron desarrollados para unir
metales específicos. Ciertos metales se conocen como “difíciles de soldar”, lo cual significa, que
para unirlos se requiere de ciertas precauciones y procedimientos específicos que determinan la
producción de juntas eficaces.
Uno de los grandes logros de la industria de la soldadura, ha sido el desarrollo de materiales
para unir metales y aleaciones diferentes. Estos materiales, o metales de aporte como se les
denomina comúnmente, llenan la junta de soldadura y proporcionan uniones tan fuertes como
la del metal que se está soldando.
En la TABLA 3 se presenta un resumen de los metales que pueden ser soldados por diversos
procesos de soldadura:

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2 DESCRIPCIÓN Y PANORAMA GENERAL DE RIESGOS
2.1 AMBIENTE DE TRABAJO
En cualquier ambiente de trabajo en donde se desarrolle el proceso de soldadura, siempre van a
estar presentes las radiaciones no ionizantes, los humos metálicos, los gases, los vapores, el
riesgo eléctrico, las altas temperaturas, la proyección de partículas, las quemaduras por
contacto, etc.
2.2 ORGANIZACIÓN DEL TRABAJO
En las operaciones de las empresas con alto nivel de desarrollo, predomina el trabajo en cadena;
otras, de menor nivel, se caracterizan por la labor individual. Las jornadas de trabajo, salvo
contadas excepciones, son diurnas.
2.3 GRADO DE AUTOMATIZACIÓN
En la clasificación de procesos de trabajo según la modalidad tecnológica utilizada, realizada
por el INSTITUTO DE SEGUROS SOCIALES en su Mapeo de las diez actividades
económicas con mayor accidentalidad se pueden extraer los siguientes datos que dan una
visión del grado de automatización que tiene la soldadura en nuestro país:
SOLDADURA
MANUAL MECÁNICA ELÉCTRICA ELECTRÓNICA ROBOTIZADA TOTAL
8 10 56 2 1 77
De acuerdo con los datos, la soldadura eléctrica es la más utilizada en el país. Es común ver en
todos los talleres de mantenimiento, como áreas de apoyo al proceso productivo de las
empresas, equipos de soldadura eléctrica.

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2.4 PANORAMA GENERAL DE RIESGOS PROPIOS DE LA ACTIVIDAD
A continuación se presenta el panorama general de factores de riesgos generados en el
desarrollo del proceso de soldadura, para su elaboración se utilizó la clasificación de
TABLA 4. PANORAMA DE RIESGO EN EL PROCESO DE SOLDADURA - RIESGOS
FÍSICOS
RIESGOS FÍSICOS FUENTE GENERADORA EFECTOS
Exposición a
Radiaciones No
Ionizantes:
Ultravioleta.
Infrarroja.
Rad. Visible.
Equipos de soldadura, en especial
de soldadura eléctrica.
Llama por arco eléctrico.
Llama por gases.
Quemadura de la córnea y de
la conjuntiva.
Conjuntivitis aclínica
Manifestaciones de:
- Dolor ocular.
- Sensación de cuerpo
extraño (arena).
- Lagrimeo.
- Congestión.
- Fotofobia.
- Deslumbramiento.
- Visión borrosa.
- Cansancio visual.
- Quemadura de retina.
- Cataratas.
- Pterigio.
Quemadura de piel.

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RIESGOS FÍSICOS FUENTE GENERADORA EFECTOS
Exposición a altas
temperaturas.
Calor ambiental.
Elementos de
protección.
Golpe de Calor.
Deshidratación.
Calambres por calor.
Síncope por calor.
Alteraciones en la piel.
Exposición a Ruido. Otros procesos cerca del puesto de
soldadura:
Corte al arco con
chorro de aire
comprimido.
Corte al arco con
chorro de plasma.
Disminución de la capacidad
auditiva.

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TABLA 5. PANORAMA DE RIESGO EN EL PROCESO DE SOLDADURA –
RIESGOS QUÍMICOS
RIESGOS QUÍMICOS FUENTE GENERADORA EFECTOS
Absorción de Humos
Absorción de gases y
vapores.
Soldadura y corte de metales.
Humos metálicos de
materiales que se sueldan
(hierro, cobre, aluminio), plomo,
zinc.
Recubrimiento de material:
- Pinturas (plomo).
- Anticorrosivos (cadmio).
- Antioxidantes (cromo).
- Composición de los
Electrodos.
Diferentes gases utilizados y/o
originados durante el proceso:
- Ozono (O3.)
- Gases nitrosos.
- Fosfógeno.
- Monóxido de carbono,
etc.
Daños oculares.
Irritación de las mucosas de los
ojos.
Afecciones pulmonares:
- Irritaciones.
- Fiebre de Zinc o del humo
metálico.
- Siderosis (hierro).
- Bronquitis crónica.
Saturnismo (plomo).

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TABLA 6. PANORAMA DE RIESGOS EN EL PROCESO DE SOLDADURA –
RIESGOS DE INCENDIO Y EXPLOSIÓN.
RIESGOS DE
INCENDIO Y
EXPLOSIÓN
FUENTE GENERADORA
EFECTOS
Incendios
eléctricos.
Incendios
combinados y de
Gases.
Explosiones.
Equipos eléctricos.
Materiales inflamables o
combustibles.
Cilindros con diferentes gases
(Explosivos).
Politraumatismos.
Quemaduras.

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TABLA 7. PANORAMA DE RIESGO EN EL PROCESO DE SOLDADURA – RIESGOS
MECÁNICOS
RIESGOS
MECÁNICO
FUENTE GENERADORA EFECTOS
Caídas desde altura.
Caídas al mismo
nivel.
Caídas de objetos.
Golpes o choques
por objetos.
Cortes con objetos.
Atrapamientos.
Proyección de
objetos.
Almacenamiento
subestándar de materia
prima, producto terminado
y/o herramientas.
Manejo de materiales:
superficies cortantes
Herramientas manuales.
Corte con objetos
Construcción).
Ambiente laboral
(especialmente en la
proyección de partículas
metálicas “incandescentes”)
Proyección de partículas
metálicas “frías”
desprendidas del proceso
de escoriación.
Soldadura aérea.
Oculares.
- Trauma ocular.
- Quemadura calórica.
- Inspección secundaria.
- Heridas del globo ocular.
- Perforaciones.
Resto del cuerpo:
- Heridas.
- Fracturas.
- Escoriaciones.
- Lesiones múltiples.

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TABLA 8. PANORAMA DE RIESGO EN EL PROCESO DE SOLDADURA. RIESGO
ELÉCTRICO
RIESGOS
ELÉCTRICOS FUENTE GENERADORA
EFECTOS
Contacto Directo.
Contacto Indirecto.
Equipos.
Cables.
- Deteriorados.
- Calibre inadecuado.
- Empalmes descubiertos.
- Sin protección, etc.
Interruptores.
Sistemas de bloqueo.
Equipo sin conexión a tierra,
descubiertos e inadecuados.
Quemaduras eléctricas.
Lesiones múltiples.
Fibrilación ventricular.
Paro cardíaco.

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TABLA 9. PANORAMA DE RIESGOS EN EL PROCESO DE SOLDADURA – RIESGO
ERGONÓMICO.
RIESGO
ERGONÓMICO
Carga Postural
Estática.
Carga de trabajo
dinámica.
Diseño del Puesto de
trabajo.
Posturas incómodas por tiempo
prolongado.
Soldadura en estructuras
metálicas a gran altura y en
posición incómoda.
Poca posibilidad de alternar
posturas (de pie y sentado).
Procesos de soldadura que
implican laborar de pie toda la
jornada.
Manipulación de cilindros Falta
de instrucción sobre métodos
seguros para movilizar carga cuyo
peso (65 Kg) supera los valores
límites permisibles.
Pistola de soldadura.
Carga movilizada de gran
longitud y/o elevado peso.
Altura inadecuada de los planos
de trabajo (muy altos, muy bajos).
Soldadura debajo de vehículos.
Soldadura en espacios reducidos.
Soldadura sobre la cabeza.
Soldadura en el nivel del piso.
Lumbalgias.
Cervicalgias.
Lesiones osteomusculares
en general.
Fatiga muscular por
sobrecarga física
Lesiones por trauma
repetitivo.

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RIESGO PSICOLABORAL.
RIESGO PSICOLABORAL
Contenido de la tarea.
Organización del
tiempo de trabajo.
Gestión administrativa.
Sobre carga mental por
altos niveles de atención,
minuciosidad y carencia
de variedad.
Monotonía y rutina.
Sobrecarga física.
Jornada prolongada.
Carencia de suficientes
pausas de descanso.
Turnos, rotaciones de
jornada.
Falta de instrucción
sobre la prevención y
control de los factores de
riesgo inherentes al
proceso de soldadura.
Limitadas oportunidades
de ascenso y desarrollo en
la organización.
Fatiga.
Insatisfacción.
Alteraciones por estrés.
Envejecimiento prematuro.
Disminución de la
capacidad intelectual.
Robotización.
Alteraciones en las
relaciones familiares.

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OTROS RIESGOS
OTROS RIESGOS
Contacto ó exposición a
temperaturas extremas.
Contacto ó salpicaduras
de sustancias.
Llama incandescente.
Superficies Calientes.
Gotas de Metal fundido
Quemaduras.
Lesiones oculares.
2.5 RIESGOS PROPIOS DEL PROCESO DE SOLDADURA
2.5.1 Radiaciones no Ionizantes. Tanto la soldadura eléctrica como la oxiacetilénica o
autógena, originan radiación ultravioleta, infrarroja y radiación visible (luz visible); éstas
avanzan más allá del sitio en donde se aplica la soldadura; por eso, además del soldador,
también pueden resultar afectados los ayudantes de soldadura y otras personas que estén cerca,
aunque no intervengan directamente en la tarea.
Las radiaciones pueden producir daños en los ojos, el más frecuente es la quemadura de la
córnea y de la conjuntiva, que se manifiesta con dolor ocular, sensación de cuerpo extraño

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(arena), lagrimeo, congestión, fotofobia (fastidio a la luz), deslumbramiento y visión borrosa.
Estos síntomas pueden presentarse súbitamente hasta 8 horas después de la exposición, y
pueden desaparecer espontáneamente en las horas siguientes, en forma gradual y sin dejar
secuelas.
En exposiciones mayores (en intensidad y duración), puede producirse quemadura de la retina,
con pérdida parcial de la visión que puede ser permanente.
Cabe anotar que muchos de estos efectos se presentan con frecuencia después de la jornada
laboral o en horas de la noche, cuando puede ser difícil la asistencia médica. En tales casos la
persona recurre en algunas ocasiones a remedios caseros tales como: la papaya, papa, agua de
panela, agua de rosa amarilla, etc., que pueden agravar las lesiones e incluso provocar la
pérdida total de la visión. En la piel se pueden presentar quemaduras parecidas a las
provocadas por los rayos del sol.
a) Radiación ultravioleta “R.U.V.”. Las radiaciones ultravioletas no son visibles al ojo
humano, su incidencia es mayor en la soldadura eléctrica que en la soldadura autógena, y es
ésta la responsable de los riesgos más importantes y de mayores variaciones biológicas.
Las fuentes de emisión de “R.U.V.” pueden ser de dos tipos: naturales y artificiales.
La fuente natural es el sol, los efectos de una sobreexposición alcanzan a los trabajadores que
laboran al aire libre, tales como obras públicas, construcción, agricultores, marineros, etc.
Las fuentes artificiales pueden agruparse en 3 categorías: arco eléctrico, y fuente incandescente
(sustancias sólidas calentadas a temperaturas superiores a 2.227 °C), que pueden emitir
suficiente R.U.V. para ser tenida en cuenta, pero la mayoría de las fuentes “calientes”, tales
como metales fundidos, emiten la mayor parte de su radiación en el infrarrojo; los láseres son
la tercera fuente.
El arco eléctrico (soldadura eléctrica) genera R.U.V. de alta intensidad. Las llamas de corte en
la soldadura oxiacetilénica pueden generar R.U.V. al calentar los sólidos a temperaturas muy
superiores a 2.000 °C, por lo cual se puede decir, que en la soldadura autógena se genera
R.U.V. de baja intensidad.
La intensidad de la R.U.V. emitida por el arco de soldadura eléctrica depende de varios
factores, entre ellos están:
Gases que rodean el arco. El argón duplica la intensidad de la radiación comparada con el
helio.
La temperatura del arco. Ésta aumenta a medida que asciende el amperaje (voltios) de la
unidad. Puede alcanzar los 3.500 °C.

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Los materiales de recubrimiento y el diámetro de los electrodos consumibles utilizados
(varillas fundentes o materiales de relleno).
La R.U.V. por su acción química, actúa sobre otros elementos, generando gases y óxidos
altamente tóxicos como son el fosgeno, el ozono, bióxido de carbono y óxidos nitrosos, cuyos
efectos serán discutidos en el literal 2.5.2.
Las reacciones químicas de las R.U.V son las siguientes:
R.U.V. + cloro = Gas fosgeno.
R.U.V. + oxígeno = Gas ozono.
Ozono + nitrógeno = Óxidos de nitrógeno.
El arco eléctrico y la llama de gas se asemejan al fuego que consume oxígeno para producir
óxidos de varios minerales tales como el bióxido de carbono.
Efectos biológicos de las radiaciones ultravioleta R.U.V.
Es conveniente evaluar la energía radiante, en términos de los efectos producidos y no en
términos de la energía involucrada. Los efectos pueden o no ser reversibles, dependiendo de
muchos factores tales como:
- La superficie del órgano irradiado (ojos o piel): querato-conjuntivitis o dermatitis por
R.U.V.
- Intensidad o densidad de energía de la radiación incidente (baja o alta densidad).
- Distancia a la fuente de radiación.
- Duración de la exposición.
- Frecuencia de la exposición.
- Temperatura y humedad ambiental.
- Condiciones de humedad de la piel (la piel húmeda es más susceptible que la piel seca).
- Susceptibilidad individual.
En los individuos las reacciones varían de acuerdo con el tiempo de exposición y, en algunos se
desarrollan los efectos sobre la piel más rápidamente que en otros.
Efectos de las R.U.V. en los ojos.
El efecto más común de las R.U.V. en los ojos es la quemadura de la córnea y la conjuntiva
(querato conjuntivitis). Puede aparecer de 2 a 8 horas después de la exposición, cabe anotar
que para algunos es hasta de 24 horas.

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Esta quemadura es muy dolorosa. La reacción conjuntival generalmente viene acompañada de
lagrimeo y fotofobia (fastidio a la luz), entre otras; sensación de tener un cuerpo extraño en el
ojo (arena); sensación luminosa muy viva que persiste con los ojos cerrados
(deslumbramiento). En la aparición de esta lesión juegan un papel muy importante:
- El total de energía absorbida.
- La duración de la exposición.
- La susceptibilidad individual.
Los efectos crónicos, son la aparición de opacidades en el cristalino y cataratas, los cuales
han sido confirmados únicamente en experimentación animal.
Efectos de las R.U.V. en la piel.
Se han clasificado cuatro tipos de alteraciones dérmicas agudas:
- Oscurecimiento, bronceado o pigmentación de la piel.
- Eritema (quemadura de grado 1). Se pueden producir edema y ampollas (quemadura
grado 2), como consecuencia del aumento de la permeabilidad.
- Pigmentación retardada (propagación de la melanina a capas superiores de la piel).
- Interferencias con el crecimiento celular de la piel de forma casi inmediata a la
exposición (24 horas), cesa el crecimiento de algunas células basales y epidérmicas.
Después de prolongadas exposiciones a las R.U.V. se produce una alteración en el desarrollo
normal de la dermis con degeneración de las fibras colágenas y cambios que traen consigo una
pérdida de la elasticidad de la piel, que toma un aspecto de “arrugada” y con profundos surcos,
típicos de los trabajadores del campo y marineros (piel de marinero). La epidermis también se
puede afectar tras exposiciones crónicas, produciéndose una lesión denominada queratosis
actínica (degeneración de la epidermis).
La carcinogénesis en la piel como riesgo en la exposición a radiaciones ultravioleta es un efecto
reconocido tanto en experimentación animal como en el hombre, habiéndose descrito casos en
trabajadores a la interperie, pescadores, marineros y agricultores.
b) Radiación infrarroja “R.I.R.”. La R.I.R. no reacciona fotoquímicamente con la materia
viva debido a su bajo nivel energético.
La lesión que ocasiona la R.I.R. es de naturaleza térmica y depende sobre todo de la irradiancia
(watios/cm2 de piel) más que la longitud de onda. Los efectos biológicos en el hombre, al igual
que en las R.U.V., aparecen en los ojos y la piel.

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La R.I.R. se acompaña generalmente de intensa radiación visible (rojo-naranja).
Efectos de la R.I.R en los ojos.
Los tejidos profundos del ojo pueden ser lesionados por la R.I.R. que se transmite a través del
medio ocular, siendo enfocada por el cristalino hasta la retina. Podrán aparecer entonces
opacidades del cristalino (catarata), y en ocasiones confundiéndose con la radiación visible,
lesiones térmicas en retina y coroides (capa bajo la retina).
Las R.I.R. irritan la retina y favorecen la acción de otros rayos.
El peligro de las R.I.R. consiste en que la radiación térmica daña el ojo poco a poco sin notarse,
y tiene efectos acumulativos que pueden producir catarata. Es conocido que en los fundidores
de metal el globo ocular llega a adquirir una temperatura de 41°C después de 30 segundos de
irradiación delante de un horno a 3.000°C. A la acción nociva de las R.I.R. se añade el exceso
de calor que es fatal para la transparencia del cristalino.
Efectos de la R.I.R sobre la piel.
La R.I.R. tiene un pico de máxima transmitancia o penetración en la piel y puede alcanzar una
profundidad de 0.8 mm.; lo que ocasiona lesión en capilares y terminaciones nerviosas. La
R.I.R. de mayor riesgo puede producir lesiones estructurales y funcionales. La R.I.R. de poca
penetración produce un calentamiento superficial de la piel.
Para evaluar la exposición industrial y los riesgos para la salud de los trabajadores, habrá que
conocer las siguientes variables, que condicionan la respuesta de cada persona:
Características individuales:
- Color de la piel.
- Nutrición.
- Hidratación.
- Estado de salud general.
-
Condiciones ambientales:
- Temperatura.
- Humedad.
- Velocidad del aire.
- Área corporal expuesta.
- Protección mediante la ropa.
- Situación individual y antecedentes personales.

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c) Radiaciones visibles.
A diferencia de las “UV” e “IR”, estas radiaciones son perceptibles al ojo humano. En la
soldadura eléctrica frecuentemente se presenta el efecto del claroscuro que favorece el
cansancio y disminuye la capacidad de concentración. Es especialmente importante anotar que
la “RV” es concentrada por el cristalino en el sitio de mayor agudeza visual. La retina está
expuesta a radiaciones muy fuertes existiendo para el ojo el peligro de daños visuales
permanentes. La llamada “luz negra” de uso frecuente en discotecas y control calidad contiene
RUV y violeta visible.
2.5.2 Contaminantes del aire (humos y gases). Todas las operaciones de soldadura por arco
eléctrico o por gas, producen una determinada cantidad y tipo de contaminantes del aire
(humos y gases).
Dentro de los gases y óxidos tóxicos generados por la reacción química de la R.U.V
durante algunos procesos de la soldadura se encuentran:
GAS FOSGENO. Al utilizar productos de limpieza o desengrasantes que contienen cloro
(como el tricloroetileno), los restos de estos productos quedan pegados a la pieza trabajada; bajo
la influencia de la R.U.V. de la soldadura, pueden descomponerse formando el fosgeno, gas
altamente tóxico para el sistema nervioso central y que sólo se pueden "“oler"” si sobrepasa 5
veces su valor límite permisible. Puesto que el fosgeno se produce incluso a considerable
distancia del arco, las operaciones de desengrase y demás trabajos en que se utilicen
disolventes clorados se ejecutarán de forma que no llegue ningún vapor del disolvente a la
zona de soldadura o de corte.
OZONO (O3). Las R.U.V. cortas, originan la formación de ozono al actuar sobre el oxígeno
(O2) del aire.
El O3 es una sustancia gaseosa ligeramente azul que tiene un olor “eléctrico” peculiar. La
cantidad de ozono depende de la intensidad de la radiación ultravioleta y ésta, como vimos,
depende de varios factores. Habrá mayor producción de ozono cuando se usa el gas argón en
lugares del helio y a mayores temperaturas. Cuando se utilizan electrodos consumibles puede
ser entre 5 y 30 veces mayor la producción de ozono.
El ozono es un gas irritante de las mucosas de los ojos y de las vías respiratorias y
pulmonares. A este efecto propio del ozono se suma la reacción de él sobre el
nitrógeno del aire, lo que produce óxido de nitrógeno, que es altamente tóxico.

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También se encuentran relacionados con el proceso de soldadura otras contaminantes químicos
cuyo tipo y cantidad depende de varios factores a saber:
El tipo de contaminante:
De la naturaleza del material (pinturas “plomadas” anticorrosivos “cadmio”,
antioxidantes “cromo”, otros como: zinc, flúor, berilio).
De la clase de electrodo (varilla de relleno) que se utilice y de su recubrimiento, como los
silicatos.
Del gas de aporte (argón, helio, bióxido de carbono, etc.).
La cantidad de contaminantes:
Las condiciones higiénicas del puesto de trabajo de soldadura. Cuando se suelda a campo
abierto (al aire libre), en plantas grandes bien ventiladas o provistas de extractores
mecánicos adecuados, los contaminantes son escasamente detestables, su olor es suave y no
hay peligro.
En un puesto de trabajo de soldadura, dentro de un taller o planta, la cantidad inhalada de
contaminantes, aumenta con la concentración de humos y gases en el puesto de trabajo y dicha
concentración se debe a una escasa renovación del aire local, lo cual se agrava si el área de
trabajo es reducida. La cantidad de los contaminantes de soldadura eléctrica asciende a medida
que se incrementa la intensidad de la corriente (los amperios).
La posición que adopte el operario con respecto al sitio donde se aplica la soldadura. Si el
soldador debe trabajar de tal forma que su cara quede sobre el punto donde aplica la
soldadura, las emanaciones llegan directamente a su zona respiratoria; en cambio, si se
coloca en posición paralela (a los humos) sólo inhalará una fracción mínima de los
contaminantes.
La distancia entre el operario y el punto de aplicación de la soldadura. Es evidente que la
cantidad de contaminantes inhalada aumenta al disminuir esta distancia.
Estos contaminantes producen diversos efectos sobre el sistema respiratorio, tales como
algunas neumoconiosis; que son enfermedades profesionales adquiridas por la inhalación de
partículas metálicas presentes en los humos y que se depositan en los pulmones produciendo
alteraciones en sus tejidos. Los humos y gases también pueden irritar las vías respiratorias
provocando diferentes daños como inflamaciones pulmonares, bronquitis crónica, etc. En
algunos casos, los humos que ingresen por las vías respiratorias afectan otros órganos y
pueden provocar efectos tóxicos, como sucede con los humos de plomo, los cuales están

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considerados entre los cinco peligros críticos para la salud, junto con el Asbesto, el Monóxido
de carbono (gas), el Polvo de algodón y el Sílice (polvo).
A pesar de aplicar todas las precauciones las “irritaciones de los ojos” se experimentan con
frecuencia y, como caso curioso, más regularmente entre las personas que trabajan cerca de las
áreas de soldadura que entre los soldadores mismos.
2.5.2 Temperaturas elevadas.
Temperaturas extremas (calor). Los riesgos térmicos en las industrias donde se usa la
soldadura son más frecuentes en los trabajos y ambientes cercanos a tratamientos térmicos,
fundición, colada y moldeo. Los trabajadores se encuentran expuestos principalmente cuando
realizan trabajo a la interperie, en labores de la construcción, estructuras metálicas,
fundiciones, y en algunas industrias metalmecánicas, donde utilizan hornos.
La prevención de los efectos secundarios a la exposición a altas temperaturas debe iniciarse con
la evaluación y adaptación de las condiciones ambientales y la valoración de los individuos.
Para la evaluación de las variables que definen el ambiente térmico, se deben efectuar las
siguientes mediciones:
Medida de temperatura bulbo seco: se refiere simplemente a la temperatura del aire.
Medida de temperatura bulbo húmedo: consiste en determinar la temperatura estacionaria
que alcanza una masa de agua en una corriente de aire
Medida de temperatura radiante media: consiste en determinar la temperatura de los
sólidos vecinos y su capacidad de irradiar calor. Se mide utilizando un termómetro de globo.
Medida de velocidad de aire en el puesto de trabajo: consiste en determinar la velocidad y
dirección del aire, con el fin de evaluar la transmisión de calor por convección y la
posibilidad de evaporación del sudor del operario. Esta medida se establece mediante el uso
de diversos instrumentos como anemómetros, termoanemómetros y velómetros.
Para la evaluación del calor, los índices más utilizados son:
Índice de temperatura efectiva (TE).
Índice WBGT (Wet Buld Globe Temperature, Índice de Temperatura de globo de bulbo
húmedo).
Los parámetros que determinan los índices para ambientes térmicos son: velocidad del aire,
temperatura radiante media, temperatura del aire, presión de vapor, ritmo metabólico de la
persona y aislamiento térmico de los vestidos.

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Los anteriores parámetros sirven para controlar el calor actuando sobre uno, varios o todos.
Los efectos que pueden generar la exposición a altas temperaturas son los siguientes:
- Golpe de Calor.
- Deshidratación.
- Calambres por calor.
- Síncope por calor.
- Alteraciones en la piel como urticaria, intertrigo y eritema ab igne.
-
Las altas temperaturas disminuyen considerablemente el rendimiento productivo, y
favorecen las generación de accidentes.
2.5.3 Ruido.
Es un problema continuo para los trabajadores que se encuentran laborando cerca de
maquinaria. En los lugares de trabajo donde se utiliza la soldadura se pueden
encontrar diversos tipos de ruido, los cuales se dividen en:
Ruido estable: de banda ancha y nivel prácticamente constante que presenta fluctuaciones
menores de 5 dB., como podría ser el ruido producido por una sierra eléctrica en trabajo
continuo.
Ruido intermitente fijo: en éste se producen caídas bruscas hasta el nivel ambiental en
forma intermitente, volviéndose a alcanzar el nivel superior fijo, que se mantiene durante
más de un segundo antes de producirse una nueva caída de nivel ambiental. Un ejemplo es
el funcionamiento de un compresor cada vez que desciende la presión de trabajo.
Ruido intermitente variable: está constituido por una sucesión de distintos niveles de
ruidos estables. Este tipo es muy común en empresas metalmecánicas, en donde
permanentemente se producen ruidos por máquinas y herramientas que entran o salen
de operación.
Ruido fluctuante: varía continuamente sin apreciarse estabilidad. Es habitual en equipos y
máquinas sometidas a diferentes esfuerzos, como el que produce el motor de un vehículo
que transita por vías muy quebradas.
Ruido de impulso/impacto: se caracteriza por una elevación brusca en un tiempo inferior a
35 milisegundos y una duración total de menos de 500 milisegundos. El tiempo

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transcurrido entre crestas es igual o superior a un segundo. Es característico de
operaciones de martillado, cizallamiento, troquelado.
El riesgo se genera, principalmente, por la exposición prolongada a altos niveles de presión
sonora (85 dB durante 8 horas). Los efectos se dividen en extrauditivos y auditivos. Los
primeros generalmente se describen como dificultad de concentración, alteraciones
emocionales, estrés e hipertensión arterial. Los auditivos son los relacionados con la pérdida
auditiva.
Con respecto a la pérdida auditiva existen cuatro factores que determinan el riesgo a saber:
Nivel de presión sonora.
Tipo de ruido.
Tiempo de exposición al ruido.
Edad.
Además de estos cuatro factores, existen otros, como son las características del sujeto receptor,
ambiente de trabajo, distancia del foco sonoro y posición respecto a éste, sexo y enfermedades.
2.5.4 Otros riesgos.
Los procesos de soldadura implican otros factores de riesgo tales como:
Contacto con llamas u objetos calientes debido a la carencia u omisión de los implementos
de protección personal; al manejo y manipulación inadecuados del equipo para soldar o a la
falta de condiciones ergonómicas en el puesto de trabajo.
Proyección de partículas metálicas. Este grupo lo conforman las chispas que saltan
durante el proceso y los fragmentos que se proyectan al realizar operaciones de escoriado o
pulimento de las piezas soldadas.
Incendios. Este factor de riesgo se genera cuando se aplica soldadura cerca de materiales
fácilmente combustibles o inflamables.
Explosiones. Pueden ocurrir cuando se aplica soldadura en recipientes cerrados, que hayan
contenido sustancias inflamables y se utilicen sin haber evacuado previamente los posibles
residuos de dichas sustancias; así mismo, cuando la soldadura se aplica muy cerca de
dichos recipientes o de los cilindros de los equipos de oxiacetileno u otros gases a presión.

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Para prevenir conatos de incendio se debe contar con medidas de seguridad, entre ellas: Contar
con un equipo de extinción de incendios y la prohibición de fumar.
Posturas incómodas. Las posturas corporales inadecuadas que el soldador se ve obligado a
adoptar pueden provocar diversos daños a su salud, tales como alteraciones lumbares,
cervicales, fatiga física, etc.
Caída de objetos. La colocación insegura de piezas, herramientas, etc., o su inadecuada
manipulación, pueden acarrear la caída de las mismas, provocando lesiones al soldador.
Contacto con corriente eléctrica. Este factor de riesgo deriva del deterioro del equipo o de
los cables, la falta de aislamiento, de conexión a tierra, etc.
2.6 PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS Y PRUEBAS DESTRUCTIVAS PARA EL
CONTROL DE LA CALIDAD DE LA SOLDADURA Y SUS RIESGOS
2.6.1 Pruebas no destructivas:
Las pruebas no destructivas o inspección no destructiva, son técnicas que consisten en aplicar
principios de física para detectar defectos o discontinuidades en los materiales, sin afectar su
utilidad; es decir, la pieza no se destruye. De las técnicas, la más importante y la más utilizada
es la inspección visual. Se ha incrementado el uso de las pruebas no destructivas por la
necesidad de obtener productos de más alta calidad y mejor confiabilidad.
Las cuatro pruebas no destructivas más utilizadas en soldadura son: el examen con
penetrantes, ya sea colorantes o por fluorescencia; el examen con partículas magnéticas; y el
examen de ultrasonido y los exámenes radiográficos. Cada una de estas técnicas tiene sus
ventajas específicas, así como sus limitaciones, las cuales se explicarán a continuación con
detalle:
a) PENETRANTE. Es un método sensible para descubrir pequeñas discontinuidades (fallas),
tales como hendiduras y poros que estén abiertos en la superficie del material que se
inspecciona. Se utiliza para metales ferrosos y no ferrosos.
La superficie que se inspecciona debe ser limpiada con un solvente para quitar mugre, polvo,
grasa o pintura. El penetrante es aplicado en la superficie de la pieza y se introduce en
cualquier abertura superficial, luego de un tiempo se limpia la superficie y se elimina el exceso
de penetrante. Al estar seca la superficie se aplica un material absorbente o polvo suspendido
en líquido, el cual succiona el penetrante de cualquier abertura superficial y la muestra
nítidamente contra el fondo blando del revelador.

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El equipo utilizado consta de tanques, cuyo tamaño depende del tamaño y cantidad de las
piezas que se examinan. Cuando no se cuenta con los tanques para realizar la prueba ó cuando
se trata de tuberías, se utilizan aerosoles.
b) PENETRANTE FLUORESCENTE. Es casi idéntica a la técnica del penetrante, sin
embargo hay dos diferencias básicas. El penetrante es fluorescente y cuando se expone a la
fuente de luz negra o ultravioleta aparece como lectura fluorescente. El contraste es mayor que
con el penetrante.
Se recomienda que la inspección se realice en un lugar oscuro. Las áreas sólidas adquieren un
color violeta subido, mientras que los defectos resplandecen con una luz verde amarillenta
brillante. La anchura y la luminosidad de la fluorescencia dependen del tamaño de la fractura o
del defecto.
c) PARTÍCULAS MAGNÉTICAS. Se utiliza para detectar fracturas, porosidad, costuras,
inclusiones, falta de fusión y otras discontinuidades en los materiales ferromagnéticos
(ferrosos), únicamente. Con este método se pueden descubrir discontinuidades superficiales y
por debajo de la superficie, pero no profundas.
El método consiste en bañar la pieza con una solución de partículas magnéticas mientras se
encuentra rodeada por un campo magnético, si hay acumulaciones de partículas en la
superficie es indicativo de que existen defectos en la superficie examinada.
El ferromagnetismo es la propiedad que tienen algunos metales, principalmente el hierro y el
acero de atraer otros trozos de hierro o de acero; este fenómeno se conoce como Imán.
Si la pieza no tiene discontinuidades, las partículas magnéticas no serán atraídas. Cuando hay
una hendidura se originan polos en sus orillas, como en un imán y las partículas magnéticas
serán atraídas.
Para inducir campos magnéticos se utilizan corrientes eléctricas que pasan a través de un
conductor recto, lo cual crea un campo magnético circular. Para que el examen sea confiable,
las líneas magnéticas de fuerza deben quedar en ángulos rectos con respecto al defecto que se
quiere descubrir.
El equipo utilizado para el examen es una fuente de energía que trabaja con una alimentación
de 115 voltios de corriente alterna.
El método es ampliamente utilizado en la industria aeronáutica.

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d) RADIOGRAFÍA. Para realizar esta técnica se utilizan rayos X o gamma invisibles. El
examen radiográfico da una fotografía de los defectos y su interpretación es relativamente fácil.
Aunque es un método lento y caro, es positivo para determinar porosidad, inclusiones,
fracturas y vacíos en el interior de las piezas soldadas.
Los rayos X son generados por bombardeo electrónico de tungsteno, dentro de un tubo de
rayos X. Además del tubo de rayos X, el aparato consta de un generador de alto voltaje.
Los rayos gamma son generados por la desintegración radiactiva de ciertos radioisótopos. Los
radioisótopos que generalmente se usan son cobalto 60, iridio 192, tulio 170 y cesio 137.
Dichos isótopos están en el interior de una cápsula de plomo para su manejo seguro.
Estos rayos constituyen radiación penetrante cuya intensidad se modifica al pasar a través del
material. La cantidad de energía absorbida por un material depende de su espesor y densidad.
La energía que no fue absorbida por el material hará que se revele una placa fotográfica, por lo
tanto, las áreas de la película que hayan sido expuestas a una mayor radiación serán oscuros.
Las áreas de la pieza donde cambia su espesor, debido a las discontinuidades o fisuras,
aparecerán como contornos oscuros en la película. Las inclusiones de baja densidad
aparecerán oscuras y las inclusiones de la densidad como las de tungsteno aparecerían claras.
Las fuentes de rayos X o gamma y el penetrámetro se colocan sobre la pieza para radiografiar
y la película se sitúa al lado opuesto de la pieza. El penetrámetro se utiliza para determinar la
sensibilidad de la radiografía, está hecho del mismo material que se está inspeccionando y
generalmente tiene 2% del espesor de la parte que se está probando. Por esto, si se puede ver
claramente el penetrámetro en la radiografía se podrá ver cualquier cambio en el espesor de la
parte examinada.
Las radiografías se deben examinar con una pantalla luminosa, tal como con la fuente de luz
intensa. Son utilizadas en la inspección de todo tipo de material: acero, aluminio, magnesio,
etc.
Sólo personal calificado debe hacer la lectura de las radiografías, porque una falsa
interpretación causa pérdidas de tiempo y dinero.
Esta técnica se utiliza mucho en la industria de tubería para garantizar la calidad de la
soldadura.
e) ULTRASONIDO. Esta técnica emplea vibraciones mecánicas semejantes a las ondas
sonoras, pero de mayor frecuencia. Se dirige un haz de energía ultrasónica contra la pieza que
se examinará. Así se detectan discontinuidades superficiales y no superficiales. Para realizar

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la técnica se utiliza un transductor, que cambia la energía eléctrica en energía mecánica, la
cual se excita mediante un voltaje de alta frecuencia, que hace que un cristal vibre
mecánicamente. El sensor del cristal es la fuente de vibraciones mecánicas ultrasónicas. Éstas
se transmiten hacia la pieza examinada a través de un fluido acoplador, que es generalmente
una película de aceite o grasa, denominada el acoplaste.
Cuando el pulso de ondas ultrasónicas choca contra una fisura en la pieza probada, se refleja
hacia atrás, hasta su punto de origen. De esta forma la energía regresa al transductor.
La señal inicial o ruido principal, los ecos regresados de las discontinuidades, y el eco de la
superficie trasera del material de prueba, se despliegan por una línea en una pantalla de
osciloscopio.
El equipo utilizado en esta técnica, consiste en un transductor, un generador de pulsos, un
amplificador, reloj y osciloscopio de rayos catódicos. Todos estos dispositivos son electrónicos,
de tamaño bastante pequeño. Se pueden conseguir cámaras instantáneas para fotografiar las
imágenes del osciloscopio y tener registros permanentes
El examen ultrasónico se utiliza en cualquier material, sólo se restringe su uso para
construcciones soldadas muy complejas.
Riesgos presentes en la realización de pruebas no destructivas.
a) Radiaciones ionizantes.
Se presentan en la prueba no destructiva radiográfica por la emisión de rayos X.
En los equipos utilizados para la toma radiográfica se produce la radiación cuando está en
operación, es decir, al encender el equipo, y se suspende, cuando se apaga el equipo.
En este caso, se presenta la irradiación externa originada por una fuente sellada, porque se
establece un campo de radiación en el área de trabajo y su efecto depende de la dosis
equivalente que haya recibido la persona ocupacionalmente expuesta.
La dosis de radiación se deriva de directamente del tipo de radiación emitida por la fuente
radiactiva y de su energía, ésta última, relacionada con el poder de penetración. Por esta razón
las radiación X, gamma y los neutrones son los que presentan mayor riesgo de irradiación
externa a diferencia de las Alfa y Beta.

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Las radiaciones ionizantes presentan efectos biológicos, los cuales son cambios que se producen
en los seres vivos debido a la energía que han absorbido como consecuencia de su interacción
con algún tipo de radiación ionizante. Los efectos se pueden clasificar como:
1) Genéticos: Afectan las células germinales.
2) Somáticos: Son los que se manifiestan solamente en el individuo que recibe la dosis.
Los efectos somáticos dependen de:
Tiempo de aparición de los signos desde el momento de la exposición, y pueden dividirse
en: efectos Tempranos – horas a días; y efectos Tardíos –meses o años.
La posición de la fuente de irradiación con respecto al órgano comprometido, conduce a
una distinción entre exposición externa (con los rayos X) y contaminación interna por
isótopos radiactivos.
Dependiendo de la aparición de los síntomas y de la relación dosis - efecto, se pueden presentar
las siguientes anomalías: Carcinogénesis y alteraciones genéticas; algunas formas de cáncer
son más susceptibles de producirse por irradiación que otras. Además, esterilidad, cataratas o
lesiones cutáneas, etc.
Para prevenir dichos efectos es necesario tener en cuenta los principios de protección
radiológica:
Tiempo mínimo de operación.
Distancia razonablemente máxima entre el operador y la fuente.
Blindaje adecuado entre el operador y la fuente.
Monitoreo de las áreas de trabajo.
El uso razonable e inteligente de los parámetros, distancia, tiempo y blindaje es fundamental
para disminuir la dosis o para mantenerla lo más baja posible; adicionalmente, se deben
realizar los procedimientos de monitoreo, que aunque no proveen protección, si son un factor
de seguridad.
El monitoreo consiste en evaluar la exposición, o, tasas de dosis absorbida, o, tasa de dosis
equivalente, entre las áreas de trabajo y zonas aledañas a las mismas. Las dosis se registran en
los Dosímetros que son utilizados por las personas ocupacionalmente expuestas.
b) Radiaciones no ionizantes.

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Se presentan por la utilización de “Luz Negra” o Ultravioleta para el reconocimiento de
defectos en la soldadura, mediante la aplicación de las pruebas no destructivas a base de
penetrantes y partículas magnéticas.
c) Riesgo Eléctrico.
Se presenta por la utilización de equipos eléctricos en cada una de las pruebas no destructivas,
sean lámparas, inducción de campos magnéticos, equipo radiográfico y de ultrasonido.
2.6.2 Pruebas destructivas.
Las pruebas destructivas permiten evaluar la sanidad de la unión, la ductilidad de las
soldaduras en productos ferrosos y no ferrosos, la soldabilidad y la suceptibilidad de agrietado
en caliente, mediante la utilización probetas y máquinas de ensayo. En estas pruebas se
destruyen las probetas y se registran los resultados alcanzados.
Los ensayos más utilizados para materiales de soldadura y calificación de procedimientos son:
a) Ensayo guiado de doblamiento: En este ensayo una probeta es doblada en una máquina de
ensayo con un dispositivo en “U”, por medio de una fuerza aplicada en la parte central de
la soldadura de la probeta, la cual se soporta en dos puntos equidistantes de la línea de
aplicación de la fuerza. El ensayo permite evaluar la calidad de la soldadura como una
función de la ductilidad que se manifiesta en su capacidad para resistir el agrietamiento
durante el doblado.
b) Ensayos para uniones a tope:
Ensayos de tracción: Este ensayo busca determinar el esfuerzo a la tracción, el esfuerzo de
fluencia y la elongación de los depósitos de metal de aporte y el esfuerzo a la tracción
transversal de las uniones soldadas.
Ensayo de doblez: Se usa para determinar el buen estado, la soldabilidad y la ductilidad de
las uniones soldadas a tope en platinas, láminas, fundiciones, forjas, tuberías de sección
circular o rectangular. Las pruebas de doblamiento que se realizan son: doblamiento

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transversal de lado, transversal de cara, transversal de raíz, longitudinal de cara y
longitudinal de raíz.
c) Ensayos para uniones soldadas en filete:
Ensayo de rotura de soldadura en filete: Se usa para determinar la técnica apropiada y los
parámetros de soldadura para obtener buena calidad en uniones soldadas en filete.
Ensayo de resistencia a esfuerzo cortante de soldadura en filete: El ensayo se utiliza para
determinar la resistencia al corte de la soldadura en filete, en direcciones longitudinal y
transversal.
d) Ensayos de soldabilidad y sensibilidad a fracturas en caliente:
Ensayo de doblado T: Se usa para determinar la soldabilidad del metal base. Las probetas
son dobladas en guías de ensayo por medio de la aplicación de presión hasta que la muestra
se fracture completamente.
Ensayo deformativo: Es de los más usados para evaluar la soldabilidad del metalbase y
determinar la influencia de un proceso particular de soldadura y variables asociadas de
soldadura con fractura en caliente. La fuerza se aplica con palanca accionada hidráulica o
neumaticamente.
e) Ensayo de resistencia al impacto:
Ensayo de Impacto charpy para entalladura en “V”: Se usa para medir la resistencia al
impacto en términos de energía de impacto charpy, cuando tal energía se requiere a
temperaturas específicas para metal de aporte, metal base, zonas afectadas por el calor de
uniones soldadas en platinas, piezas forjadas y fundiciones.
Ensayo de desgarramiento dinámico DD: Es utilizado cuando la energía de
desagarramiento dinámico se requiere a una temperatura específica para el metal base o
zonas afectadas por el calor en uniones soladas en platinas, piezas forjadas o de fundición.
Ensayo de caída de masa: Este ensayo se usa para investigar las condiciones requeridas
para la iniciación de fracturas frágiles en metales base ferríticos y metales de aporte.

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2.6.2.1 Riesgos presentes en la realización de pruebas destructivas.
En cada uno de los diferentes tipos de ensayo se presenta la rotura de las probetas, lo cual lleva
a las personas presentes en dichos ensayos a ser vulnerables a la proyección de partículas ó
pedazos de las probetas, ya que éstas pueden llegar a golpearlos y causarles lesiones oculares
y/o faciales.
En cuanto a los ensayos en caliente, el contacto con las altas temperaturas podría originar
quemaduras graves al personal que los efectúa.

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3. EFECTOS DE LOS RIESGOS PROPIOS DE LA LABOR
3.1 SOBRE LA ACCIDENTALIDAD Y LA ENFERMEDAD
Debido a que la soldadura está presente en gran parte de las industrias, ésta abarca un amplio
porcentaje de la fuerza de trabajo; es por ello que puede decirse que tanto la accidentalidad
como la incidencia de enfermedades profesionales, asociada al trabajo con soldadura, también
afecta a un amplio sector de la población.
Las consecuencias de los riesgos generadores de accidentes de trabajo son diversas y
dependerán de cada situación en particular. Es aquí en donde la salud ocupacional cumple un
papel predominante como medio, no sólo de proteger al recurso humano, sino de propiciarle
condiciones de bienestar que fomenten la productividad y reduzcan la accidentalidad.
Además, el sistema de cotizaciones por ATEP (Accidente de Trabajo y Enfermedad
Profesional), cubiertas exclusivamente por el empleador, se ha diseñado con el fin de que el
aporte corresponda a la actividad económica de la empresa y a las acciones que ésta tome en
materia de salud ocupacional, así como de los resultados obtenidos.
De otra parte, los sistemas de registro existentes para enfermedades en Colombia son escasos,
así como la existencia de diagnóstico de patologías relacionadas con el trabajo. Sin embargo, se
puede extrapolar la magnitud del problema en otras partes del mundo a Colombia, y comenzar
a establecer las medidas de intervención para prevenir el incremento de este tipo de lesiones.
Los soldadores pueden desarrollar patologías como la bronquitis crónica, el saturnismo, la
siderosis, fiebre de zinc o del humo metálico como consecuencia de la exposición a los humos
metálicos, los gases y vapores de los elementos utilizados; quemadura de la córnea, de la
conjuntiva y de la retina, cataratas por la exposición a las radiaciones ultravioleta, infrarrojas
y visible; además, disminuirá en la capacidad auditiva por los niveles de ruido que se manejan
en los procesos aledaños a la labor de soldadura.
3.2 SOBRE EL MEDIO AMBIENTE
De acuerdo con la encuesta de opinión empresarial, realizada por la ASOCIACIÓN
COLOMBIANA DE SOLDADURA, el 32% de las empresas declaran que sus procesos
tienen algún impacto nocivo sobre el medio ambiente, tanto interno como externo a la empresa.

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De éstos, el 81.3% toma medidas correctivas al respecto. Dentro de las medidas correctivas se
destacan las siguientes:
Control de gases y residuos internos.
Control de residuos al exterior.
Contaminación visual y auditivas.
3.3 SOBRE LOS BIENES Y RECURSOS PROPIOS DE LAS EMPRESAS
El impacto que los riesgos ocupacionales tiene en los trabajadores, puede traducirse a su vez,
en efectos sobre los bienes y recursos de la empresa. El riesgo eléctrico puede generar
cortocircuitos que ocasionan daños en los equipos. Riesgos como los de incendio y explosión,
pueden afectar los bienes y recursos de la empresa, al ocasionar daños y pérdidas tanto en las
instalaciones como en la maquinaria.
3.4 SOBRE LA PRODUCTIVIDAD, LA CALIDAD Y LA COMPETITIVIDAD
La globalización de la economía y la competitividad que genera, hacen indispensable el manejo
cuidadoso de los costos de operación en cualquier actividad económica. Por eso, los empresarios
se ven obligados a optimizar los recursos con que cuentan para el proceso productivo y a lograr
productos más competitivos en un mercado amplio en ofertas.
La optimización de los recursos destinados a la producción, debe involucrar todos los frentes,
incluidos los relacionados con los riesgos generados en el proceso productivo. Los riesgos de la
labor de soldadura que tienen mayor incidencia en la productividad, la calidad y la
competitividad son los eléctricos, los químicos, los mecánicos y las radiaciones no ionizantes.
Por tanto, las acciones deberán ir dirigidas a controlarlos y de esta forma incidir positivamente
sobre las variables estratégicas de las empresas que utilizan dichos procesos.
La relación entre calidad, productividad y seguridad en el trabajo, se presenta al evaluar la
similitud de los efectos que generan los incidentes. Por ejemplo, los incidentes en
productividad generan derroche de tiempo, energía, materiales, equipos, ideas y esfuerzos, los
del área de la calidad defectos en bienes y servicios y los del área de la seguridad daños a
personas, propiedades, procesos y medio ambiente.
Las repercusiones de los factores de calidad, productividad y seguridad se aprecian en el
incumplimiento de los tiempos y cantidades de la producción, lo cual a su vez, retrasa el

43
despacho a los clientes y aumenta los tiempos muertos, con el consecuente incremento de
costos por aumento en el pago de horas extras como forma de reposición del tiempo perdido.
Deficiencias como las mencionadas llevan a un deterioro progresivo de la imagen de la empresa
ante los clientes y usuarios de sus productos, afectando negativamente la competitividad.

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4. INTERVENCIONES
Las intervenciones se orientan a controlar o a evitar los riesgos con criterio técnico, pero que
contemple el contexto de la organización, de tal manera, que se tengan soluciones viables,
aplicables y efectivas en la organización en general.
Estos esfuerzos se deben concentrar en primer lugar en la fuente del riesgo, posteriormente
sobre el medio y en última instancia sobre el trabajador. Todos estos esfuerzos se deben
combinar con acciones de tipo administrativo que igualmente contribuirán al control de los
riesgos.
Cuando se hace necesario definir la forma de solucionar un problema debemos responder
cuatro preguntas básicas: ¿por qué?, ¿qué?, ¿cómo?, y ¿para qué?. Al responder y seguir cada
una de estas preguntas, podremos ir planteando las soluciones concretas para cada riesgo que
se presente en las empresas que utilizan el proceso de soldadura.
¿Por qué? Son las causas del problema ORIGEN
¿Qué? Es lo necesario para lograrlo
PRESENTE
¿Cómo? Hacerlo en forma correcta
¿Para qué? Proporciona el impulso, dirección
y destino de los esfuerzos FUTURO
Adicionalmente, como complemento de esta información El modelo de intervención de la
siniestralidad de COLMENA riesgos profesionales propone acciones sobre :
El siniestro.
La empresa.
El riesgo.
El entorno del sistema.

45
4.1 INTERVENCIONES ESPECÍFICAS PARA LOS RIESGOS DE LA LABOR
Riesgos físicos.
EN EL PUESTO DE TRABAJO EN LAS PERSONAS
Aislamiento mediante cabinas,
mamparas (para proteger a otros
trabajadores que laboran cerca).
Mecanización del proceso.
Evitar superficies reflectantes,
paredes, techos, pisos, etc.
Ventilación:
- Natural.
- Artificial (extracciones).
- Mixta.
Aislamiento del proceso de soldadura
de otros que generen ruido.
Protección ocular con filtros según Norma
Icontec 1836.
Protección de la piel (overol, guantes de
manopla larga, mangoletas, delantales,
polainas, botas, etc.).
Instrucción sobre riesgos y medios de
protección (Art. 114, Cap. VI, Título III
Resolución 2400 de 1979).
Pausas de descanso. (Resolución 2400/79,
Titulo III, Cap. VI, Artículo 112).
Cremas aislantes para las partes que queden
al descubierto (Resolución 2400/79, Artículo
112 y 117).
Pausas de descanso.
Protección auditiva.
Disminución de la exposición.
Instrucción.
Las opiniones difieren en cuanto a qué distancia de la soldadura debe estar una persona para
ser inmune a los efectos de la radiación del arco eléctrico. La distancia de inmunidad varía,

46
entre otros factores, por si el proceso de soldadura se desarrolla al aire libre o en un ambiente
cerrado.
Cuando se aplica soldadura eléctrica al aire libre es generalmente aceptado que una persona a
30 pies (9.14 metros) de distancia no experimentará ningún problema en sus ojos ni en su piel,
aun permaneciendo en el sitio por varios periodos.
Dentro de un ambiente (taller, planta), se recomienda que las personas que están trabajando
dentro de un radio de 75 a 100 pies (23 a 30.5 metros) de la operación de soldadura, deben
tener los ojos protegidos con anteojos de una tonalidad número cuatro o cinco.
Riesgos químicos.
Ventilación:
- Natural.
- Artificial (extractores).
- Mesa de soldadura.
- Boca móvil de aspiración.
- Extracción en la boquilla.
Mixta:
Nota:
Suministrar 50 pies cúbicos de aire/min/pie
teniendo en cuenta el área del piso
(Resolución 2400/79, Título III, Cap. II, Art.
73).
Respirador con cartucho químico
aprobado contra humos metálicos.
Instrucción sobre riesgos y métodos
apropiados de frecuencia y control.

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Riesgos de Incendio y Explosión.
Aplicación de normas de seguridad
contra incendios.
Conexión a tierra de máquinas y
equipos.
Existencia de extintores (polvo químico
seco o Solkaflan 123).
Revisión constante de las condiciones
de las máquinas, equipos, materiales y
del puesto de trabajo en general.
Conservar distancias de seguridad (10
metros como mínimo) de los materiales
inflamables y el puesto de soldadura, (3
metros como mínimo), entre el puesto
de almacenamiento de los cilindros y el
punto de aplicación de la soldadura.
Almacenamiento de cilindros teniendo
en cuenta las combinaciones permitidas
y prohibidas establecidas en la norma.
Revisión del puesto de trabajo a los 30
minutos después de soldar.
Revisión del puesto de trabajo a los 60
minutos cuando se ha soldado cerca de
materiales combustibles.
Respetar las normas de almacenamiento de
cilindros, gases inflamables, etc.
Instrucción sobre riesgos y métodos de
control.

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Riesgos mecánicos.
Aislamiento con mamparas.
Características:
- Altura 2.15 m.
- Color negro o gris oscuro.
- Acabado: mate.
Empezar a 60 cm. del piso (cuando no se
aplica soldadura en el nivel del piso), para
proteger a los trabajadores que laboran cerca.
Espacio suficiente para el puesto de
trabajo.
Facilidades para ubicación y
almacenamiento de materia prima y/o
producto terminado.
Ubicación segura de materiales, equipos
y herramientas de trabajo.
Almacenamiento seguro de materias
primas, producto terminado,
herramientas, etc.
Uso de equipo de protección ocular a
prueba de impacto.
Casco.
Zapatos de seguridad (con puntera
metálica).

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Riesgos eléctricos.
Puesto de trabajo limpio, seco y libre
de grasas y humedad.
Cables adecuados, protegidos y en
buen estado.
Equipos con conexión a tierra.
Revisiones periódicas de máquinas,
equipos y puesto de trabajo en
general.
Reporte de fallas detectadas.
Equipos de protección personal.
Instrucción sobre los métodos de
control.
Riesgo psicolaboral.
Condiciones ambientales adecuadas. Propiciar la participación.
Enriquecimiento de tareas
diversificando el oficio.
Capacitación.
Mejorar la calidad de vida en
general.

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Riesgos ergonómicos.
Diseño ergonómico del puesto de trabajo
teniendo en cuenta, entre otros:
- La altura de las mesas o bancos de
trabajo,
- Las pausas de descanso.
- Posibilidades de alternar la postura.
- Que la carga movilizada esté dentro de
los valores límite permisibles; 25 Kg.
Levantar del piso. 50 Kg, transporte en
hombros. (Resolución 2400/79, título X,
Cap. I. El manejo y transporte de
materiales, Art. 390 395).
- Utilización de ayudas mecánicas para el
transporte de equipos y cilindros.
Aplicación de normas y principios
ergonómicos durante su jornada
laboral para disminuir los
sobreesfuerzos, especialmente
movilizando la carga en forma
segura y adoptando las posturas
corporales adecuadas (buen uso de
la mecánica corporal).
Instrucción suficiente y adecuada
sobre métodos seguros para
movilizar carga.

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4.2 ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL
4.2.1 Protección para los ojos y la cara.
Caretas para soldadura: Protegen la cara de las partículas en proyección y cuentan con
filtros para bloquear la radiación. Los números de los matices de los filtros se basan en la
intensidad de la luz visible transmitida a través de la lente y se determina por el tipo de
soldadura que se esté haciendo, el diámetro del electrodo y el amperaje. Los números de los
matices recomendados se muestran en el cuadro siguiente. (Norma NTC 1836).
OPERACIÓN DE SOLDADURA MATIZ No.
Soldadura de arco metálico protegida:
electrodos de 1/16, 3/32, 1/8, 5/32 pulgadas.
10
Soldadura no ferrosa de arco con protección de gas:
11
Soldadura ferrosa de arco con protección de gas:
12
Soldadura de arco metálico protegida:
electrodos de 3/16, 7/32, 1/4 pulgadas.
electrodos de 5/16, 3/8 pulgadas.
12
14
Soldadura de hidrógeno atómico. 10 - 14
Soldadura de arco de carbono. 14
Soldadura común. 2
Soldadura con soplete. 3 o 4
Corte liviano, hasta 1 pulgada. 3 o 4
Corte medio, de 1 a 6 pulgadas. 4 o 5
Corte fuerte, 6 y más pulgadas. 5 o 6
Soldadura de gas (liviana) hasta 1/8 pulgada. 4 o 5
Soldadura de gas (media), 1/8 hasta 1/2 pulgada. 5 o 6
Soldadura de gas (pesada) más de 1/2 pulgada. 5 u 8
Fuente: Norma NTC 1836

52
La careta debe ser de material resistente a las chispas, a los metales fundidos y a las partículas en
proyección, mal conductor del calor y no conductor de electricidad. La suspensión de la careta debe
permitir al trabajador el uso de ambas manos y levantar la máscara si lo requiere.
Muchas caretas tienen vidrios reemplazables tratados térmicamente o una cubierta plástica que protege
el vidrio matizado contra rayones. Algunas tienen mirilla frontal que se puede levantar, permitiendo al
soldador inspeccionar rápidamente su trabajo sin levantarse o quitarse la careta.
Gafas de soldar: Existen gafas con lentes matizados para uso en operaciones como soldadura
con acetileno, cortes con sopletes, unión de piezas de plomo por fusión y estañado.
Generalmente los vidrios matizados llegan hasta el número 8. Si se requiere un matiz de
número mayor, es mejor usar careta para soldar, debido al peligro de quemaduras en la piel.
Pantallas protectoras manuales (visores): Pueden usarse donde no se justifique el uso de
una careta para soldar, como en operaciones de inspección de soldaduras, hornos y soldadura
de punto.
4.2.2 Protección para el resto del cuerpo.
Overol de dril: Los soldadores y ayudantes deben mantener cubiertas todas las partes del cuerpo que
puedan estar expuestas a las radiaciones como protección contra las quemaduras de la piel y otros tipos
de lesión. Son preferibles las prendas oscuras, particularmente la camisa oscura, a las de color claro (de
mangas largas y sin bolsillos para evitar que en éstos se introduzcan chispas), con el fin de reducir los
reflejos al rostro del operario.

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Ni las botas del pantalón, ni las mangas de la camisa deberán remangarse durante la soldadura. Las
mangas y los cuellos se mantendrán abrochados. Hay que advertir que la ropa de fibras artificiales no
protege o protege parcialmente de las radiaciones ultravioleta, puesto que las absorben y pueden ser el
origen de quemaduras, por lo que deben utilizarse prendas de lino o algodón.
Guantes: Deben ser de manopla larga de tal manera que cubran todo el antebrazo; están fabricados en
cuero curtido al cromo por poseer propiedades dieléctricas (aislantes) y ser de alta resistencia a la llama
y al calor radiante.
Mangoletas: De cuero (curtido al cromo) para cubrir el brazo.
Delantal: Del mismo material de las anteriores. El delantal deberá cubrir el cuerpo hasta más debajo
de las rodillas, rebasando la boca superior de las polainas; al igual que el overol no debe tener bolsillos.
Polainas: Esta prenda protege las piernas del soldador y debe cerrarse de preferencia por medio de
broches que faciliten su apertura dado el caso de que se introduzcan chispas.
Botas, Calzado: De cuero curtido al cromo y de suela aislante de caucho, sin cordones; la forma de
asegurarlas deberá ser con cintas adhesiva (belcro). En caso de que exista el riesgo de objetos que
puedan caer, las punteras deberán ser reforzadas con fibra o plástico.
Respirador: Cuando no es posible una ventilación adecuada y se sueldan o cortan materiales que
contengan plomo, cromo, cobre, zinc, hierro, manganeso, cadmio, flúor, berilio o mercurio,
caracterizados por su toxicidad; los soldadores deberán protegerse mediante “respiradores de cartucho
químico aprobado contra humos metálicos”.

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Cinturón de seguridad resistente al fuego: Deberá utilizarse cuando se realicen trabajos en alturas
superiores o iguales a 3 metros sobre el suelo (Icontec 1642), si no es posible utilizar una plataforma
con barandillas.
Casco (dieléctrico): Cuando exista el riesgo de caída de objetos ubicados por encima de la cabeza o de
chocar contra alguna estructura.
Protección auditiva: Para trabajos prolongados en ambientes ruidosos que superan los valores límite
persmisibles.
Gorro: De cuero o tela que cubra las orejas para realizar trabajos sobre la cabeza o en posición
incómoda. Ejemplo: Debajo de un vehículo.
Se deben realizar inspecciones periódicas para verificar el suministro, uso y estado de los elementos de
protección personal, con el fin de detectar posibles fallas y proceder de inmediato a corregirlas.
4.3 ADMINISTRATIVAS
En general las intervenciones administrativas que se sugieren son las siguientes:
Implementar programas de salud ocupacional en cada una de las empresas del sector.
Establecer sistemas de vigilancia epidemiológica que permitan manejar el riesgo de manera
integral, de acuerdo con los protocolos establecidos por COLMENA Riesgos Profesionales.
Programar las actividades de educación y capacitación y evaluar el impacto de los
programas en los trabajadores.
Elaborar manuales de operación, con énfasis en la realización segura del trabajo y medidas
de prevención.
Aplicar los indicadores de gestión.

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En general, se deben establecer programas de mejoramiento organizacional y de clima
laboral, así como horarios y jornadas estrictas de trabajo y descanso para la población
trabajadora.
Crear programas de bienestar social para el trabajador y su familia, y promover su
participación.
Promover la participación de los trabajadores en las actividades culturales, recreativas y
deportivas.
Promover un clima organizacional de participación y bienestar.
Garantizar en lo posible que la estructura de las edificaciones sea sólida, con servicios
sanitarios adecuados, pisos antideslizantes, escaleras provistas de pasamanos y barandas,
corredores despejados y adecuados a la dimensión de los materiales y equipos que se
movilicen por estos y al personal que transite por ellos; salidas suficientes para que puedan
ser utilizadas en caso de emergencia; altura adecuada para cubiertas, vigas, viguetas y
puertas.
Realizar una separación de zonas riesgosas, con construcción que controle o aminore los
efectos de los riesgos.
Señalizar los equipos de emergencia, vías de evacuación, prohibiciones, prevenciones,
mandatos e informaciones.
Realizar una adecuada codificación de tuberías, ductos y gases a presión.
Demarcar las zonas de tránsito, almacenamiento y trabajo.
4.4 NORMAS DE SEGURIDAD Y MEDIDAS PREVENTIVAS
Realizar inspecciones semanales periódicas a todo el equipo de soldadura y corte para
detección de fugas, presiones y corto circuito en los cuales se observarán: las mangueras,
los manómetros, los cables conductores y enchufes, reemplazando lo que se encuentre
deteriorado.
Se debe realizar una adecuada conexión a tierra de los equipos de soldadura eléctrica fijos o
portátiles con el fin de evitar descargas por energía estática.

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Los portaelectrodos deberán tener un mango aislante y deberán ser totalmente aislados
cuando:
- Se suelde en un espacio reducido.
- Hay dificultad de acceso al sitio debido a proximidad de partes metálicas.
- Se esté soldando un acero que pueda ser templado accidentalmente al causar un arco.
- Se realicen interrupciones en el trabajo, el portaelecrodo deberá dejarse en un lugar
apropiado y aislado; además, es necesario desconectar el equipo.
Los cables deberán estar en perfecto estado. Se tendrá precaución de no arrastrarlos
durante el trabajo o en el transporte, ya que pueden deteriorarse. En ningún caso se harán
empalmes improvisados y al descubierto, ya que pueden ocasionar serios accidentes.
Cuando sea necesario realizar trabajos de soldadura en depósitos, canecas, recipientes o
canalizaciones que hubiesen contenido materiales combustibles o explosivos, dicho trabajo
será autorizado por el Supervisor o Jefe de Seguridad, previa adopción de las medidas
necesarias como son: vaciado, limpiado y llenado del depósito con agua contando además,
con un tubo rebosadero durante toda la operación.
Por ningún motivo se podrán ventilar por medio de oxígeno los espacios cerrados donde
sea necesario realizar soldaduras, ello puede dar lugar a que se presenten incendios y
explosiones. El soldador recibirá ventilación exterior o estará dotado de un equipo de
respiración autónomo que le permita realizar dicho trabajo.
Es responsabilidad del soldador colocar las pantallas de protección (mamparas)
correctamente, antes de efectuar los trabajos de soldadura para evitar que las radiaciones
afecten a otros trabajadores que laboren cerca.
Los electrodos deberán ser protegidos contra la humedad. En algunos casos la absorción de
humedad produce sólo cambios en las características de soldabilidad (estabilidad del área y
apariencia del recubrimiento); en otros como en el de los electrodos de bajo contenido de
hidrógeno, además de los cambios antes mencionados, se producen pérdidas en las
características mecánicas del metal depositado y pueden presentarse porosidades u otros
defectos.
La humedad en el revestimiento es fuente de hidrógeno en el metal depositado y puede causar
porosidad en la soldadura y grietas en la zona afectada por el calor.
Los electrodos húmedos se reconocen por:
- Manchas blancas sobre el revestimiento.

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- Abultamiento del revestimiento durante el proceso de soldadura.
- Descascaramiento del revestimiento durante el proceso de soldar.
- Chisporroteo y oxidación excesiva del extremo desnudo.
También es necesario:
Mantener los electrodos en cajas cerradas en lugar seco.
Colocar las cajas separadas, unos 10 cm. del piso.
Almacenar de manera que el aire pueda circular alrededor de las cajas.
No permitir que las cajas estén en contacto con superficies como puertas, paredes, etc., por
las que pueda escurrir agua.
Que la temperatura del cuarto de almacenamiento sea más o menos de 5°C, mayor que la
temperatura ambiente a la sombra, para prevenir la condensación de la humedad
ambiental.
Cuando los electrodos no se pueden mantener en lugares ideales, colocarse materiales
absorbentes en cada caja (silicio-gel).
Que los cilindros de gases comprimidos sean ser manejados únicamente por personas bien
instruidas y experimentadas en su uso. En caso de duda sobre el verdadero contenido del
cilindro deberá devolverse inmediatamente a su proveedor.
Además :
Se deben evitar impactos, golpes y caídas de los cilindros.
Para transportar los cilindros con gas se emplearan carretillas. Los cilindros deben
asegurarse por medio de cadenas o soportes fijos y estables.
Debido a que el oxígeno reacciona violentamente con la grasa, incendiándose, se debe tener
en cuenta lo siguiente:
- No se podrán manipular los cilindros con las manos o con herramientas impregnadas
de grasa.

58
- El cuero utilizado en los elementos de protección debe ser “curtido al cromo” por su
alta resistencia al calor y por sus propiedades dieléctricas.
- Bajo ningún concepto se podrán engrasar las válvulas de estos cilindros.
Cuando los cilindros no están en uso (servicio) deben mantener colocadas las caperuzas de
seguridad.
Los depósitos para almacenar los cilindros llenos deben ser de un piso y tener un techo de
tipo ligero. Las paredes, los tabiques y los techos deben estar construidos con materiales
incombustibles; las ventanas y las puertas deben abrirse hacia fuera. Se recomienda que la
altura del depósito no debe ser menor de 3.25 metros.
El lugar de almacenamiento debe ser seguro, seco, independiente y bien ventilado.
Debe señalizarse claramente la prohibición de fumar.
Los cilindros se podrán almacenar al aire libre, si están adecuadamente protegidos contra
cambios bruscos de temperatura, los rayos directos del sol o la humedad permanente. Con
los aumentos de temperatura pueden producirse dilataciones en los gases encerrados, por lo
que al aumentar la presión pueden producirse incendios y explosiones.
Los cilindros de oxígeno deben ubicarse en un lugar diferente a los de acetileno. El oxígeno
(O2) es un gas comburente, o sea que, hace arder otras sustancias cuando se elevan a la
temperatura de inflamación. El O2 forma mezclas explosivas en determinadas
proporciones con acetileno, hidrógeno y otros gases combustibles.
Los cilindros que contengan gases combustibles no deberán estar en locales donde se
efectúen trabajos de soldadura y oxicorte a menos que éstos se ubiquen a una distancia de 3
a 5 metros del punto de aplicación de soldadura.
Todos los cilindros se colocarán verticalmente y sujetos a la pared con abrazaderas o
cadenas de fácil cierre, ello evita que se golpeen o puedan caer al suelo.
Nunca se podrá utilizar un tubo de cobre para hacer empalmes en los conductores que
transportan acetileno, debido a que este gas reacciona con el cobre formando acetiluro de
cobre que es altamente explosivo.
No se debe utilizar oxígeno y acetileno más que para los fines previstos. Se evitará
emplearlo para inflar neumáticos, balones, etc. o como sustituto del aire a presión.

59
Para trabajos de soldadura con autógena en espacios cerrados se aplica la misma norma
que para soldadura eléctrica.
4.5 IMPACTO SOBRE LA PRODUCTIVIDAD, LA CALIDAD Y LA
COMPETITIVIDAD
Los efectos de los riesgos presentes en la labor de soldadura, específicamente sobre la
productividad, la calidad y la seguridad, no son diferentes a los generados en otras actividades
económicas, sin embargo, se ha podido demostrar que al controlar dichos riesgos se controla la
presentación de enfermedades profesionales y la ocurrencia de accidentes de trabajo, lo que a su
vez disminuye el impacto negativo que tales eventos generan sobre la productividad, la calidad
y la competitividad de las empresas.
Las pérdidas resultantes de un accidente o de una enfermedad profesional se ven reflejadas en
daños a las personas, a la propiedad, al proceso y finalmente, a las utilidades incidiendo
negativamente en las variables de productividad.
La productividad como una variable de medición de resultados de las empresas, debe
considerar la calidad como una forma de lograr la competitividad. La productividad a su vez
involucra la seguridad, de forma tal que el conjunto de relaciones recíprocas entre la
productividad, la calidad y la seguridad determinan ese nivel de competitividad en una
economía de libre mercado y de progresiva globalización.
Lamentablemente hay defectos, paros en la producción y perjuicios para la salud de las
personas, que las empresas no alcanzan a dimensionar suficientemente y que incluso se
asumen como algo común hasta que la competencia termina por retirarlas del mercado.
Las condiciones de seguridad e higiene industrial de las empresas que utilizan dentro de su
proceso productivo la labor de soldadura, exigen un manejo muy especial, por cuanto los
materiales, las máquinas, equipos y herramientas que se utilizan, conllevan por sí mismos
altos riesgos. Los costos ocasionados por esta situación, se traducen no sólo en los directos
ocasionados por prestaciones asistenciales y económicas, sino por los indirectos
correspondientes a:
Pérdida de tiempo del operario accidentado.

60
Pérdida de tiempo de otros trabajadores que suspenden sus labores para ayudar al
accidentado, por solidaridad o curiosidad.
Tiempo perdido por los superiores para asistir al accidentado, investigar las causas del
accidente, organizar la ejecución del trabajo por parte de otro empleado, seleccionar y
preparar al nuevo trabajador, elaborar los informes de accidente y atender visitas
relacionadas con la investigación del accidente.
Tiempo y medicamentos empleados al prestar los primeros auxilios.
Costos de los daños ocasionados a los locales, maquinaria, herramientas, materias primas y
al proceso (costos agregados en pasos anteriores).
Costo incidental debido a interrupciones en la producción, incumplimiento o atraso en las
entregas, eventuales pérdidas de contratos.
Costos debido a los descensos de la productividad o a máquinas paralizadas.
Costos de los accidentes que ocurren como consecuencia de la excitación o del nerviosismo
que sigue al accidente inicial.
Descenso de la productividad por la desmoralización que produce el accidente.
Costos indirectos debidos a los gastos fijos unitarios por trabajador, tales como arriendos,
energía, etc., que continúan mientras el accidentado no produce, los cuales, de acuerdo con
cálculos del Ministerio de Trabajo y Seguridad Social, en nuestro país equivalen a ocho
veces el costo directo.
Aspectos como el mejoramiento de las condiciones de trabajo o el diseño adecuado de la planta
y el taller, permiten una mayor productividad y menores costos de operación. La seguridad
como resultado de un trabajo bien hecho y realizado con responsabilidad permite a su vez
incrementar la calidad.
El principio fundamental de la seguridad es la prevención, prevenir significa prever, predecir y
actuar antes de que se presenten consecuencias. La seguridad debe estar “implícita, se hace de
forma silenciosa pero visible”. La seguridad implícita se hace a través de una cultura
preventiva, que se incorpore al pensamiento, la voluntad y la acción de quienes definen las
políticas, toman decisiones, supervisan y ejecutan un trabajo.
La prevención entonces puede orientarse, a los resultados globales que busca la empresa,
favoreciendo de esta manera el logro de objetivos mayores que superan el límite de la seguridad
y permiten su permanencia en el mercado, la productividad y la calidad.
Por todo lo anterior, es importante que las empresas que utilizan el proceso de soldadura
apliquen el concepto de control de pérdidas el cual podría definirse como:
“Una estrategia operacional que, integrada a la gestión normal de la empresa, permite la mejor
protección y utilización de los recursos, a través de un eficiente control que evita que los
riesgos puros afecten a personas, propiedades y procesos.”

61
El verdadero control de pérdidas se da cuando se hace lo necesario en forma correcta, es decir,
cuando se concretan en un solo resultado la productividad, la calidad y la seguridad.
4.6 INDICADORES
La salud, la seguridad y la calidad en el trabajo se obtienen a través de un proceso de gestión,
basado en un liderazgo eficaz, que promueva el buen desempeño y fomente la participación en
un propósito común de mejoramiento continuo, que sólo es verificable a través de un proceso
de evaluación permanente.
La medición a través de los indicadores de gestión, los cuales son expresiones específicas que
suministran información sobre el desempeño de la organización y los esfuerzos para influir en
ese desempeño, permiten a la Gerencia moderna evaluar el desarrollo actual de su empresa en
materia de integración de la seguridad al proceso productivo y de esta forma tomar decisiones
que proyecten a la organización para el logro del resultado deseado.
Los indicadores que se presentan a continuación pretenden ser una guía que puede ser
adaptada por los empresarios de acuerdo con sus condiciones específicas de operación.
PRODUCTIVIDAD
Número de trabajos de soldadura ejecutados x 100
Número de trabajo programados
CALIDAD
Número de trabajos de soldadura ejecutados sin defectos x 100
Número de trabajo programadas
COMPETITIVIDAD
Número de trabajos de soldadura entregados en los tiempos establecidos x 100
SEGURIDAD

62
Número de trabajos de soldadura sin daños o lesiones x 100

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