Successfully reported this slideshow.
We use your LinkedIn profile and activity data to personalize ads and to show you more relevant ads. You can change your ad preferences anytime.

TPM - Lean

1,464 views

Published on

TPM

Published in: Leadership & Management
  • Be the first to comment

TPM - Lean

  1. 1. TPM 1 Total Productive Maintenance 30 08 2015 Leider- schap Resul- taat Proces- sen Midde- len Betrok- kenheid
  2. 2. Total Productive Maintenance 2 Total Gaining the support of everyone from top management down. Productive Aimed towards maximizing productivity. Maintenance Activities required to maintain certain conditions. Totaal Iedereen is betrokken: management, onderhoud , engineering, productiemedewerkers. Productief Gericht op het maximaliseren van de productiviteit. Onderhoud Gericht op het in stand houden van optimale condities.
  3. 3. Wat is de doelstelling van TPM ? 3 TPM maakt deel uit van de Lean manufacturing filosofie met als doelstellingen: • 100 % machinebeschikbaarheid • De machine draait als je ze nodig hebt. • Machines die geen defects maken • Machines draaien aan de voorziene snelheid TPM is een middel om deze doelstellingen te realiseren
  4. 4. … 4 Door de bouw van een samenhangend productief onderhoudssysteem. Door betrokkenheid van mensen van onderhoud, productie en engineering. Ondersteund door iedereen, vanaf topmanagement naar beneden. Door het promoten van productief onderhoud via activiteiten in kleine groepen. " TPM aims at maximizing equipment effectiveness with a total system of preventive maintenance covering the entire life of the equipment. Involving everyone in all departments and at all levels, it motivates people for plant maintenance through small-group and voluntary activities" Maximaal effectief gebruik van machines. Wat is de doelstelling van TPM ?
  5. 5. 5 Steunpunten TPM… 5 Verbeterings- activiteiten gericht op het elimineren 6 voornaamste machine verliezen. Opbouw van een autonoom onderhouds- systeem. Operators doen een gedeelte van het onderhoud Opbouw van een preventief Onderhouds- systeem Verhogen van onderhouds- vaardigheden van onderhouds- medewerkers en operators Ontwikkelen van machines die minder ondehoud vergen en sneller in productie te nemen zijn. 5S orde en netheid Machine effectiviteit
  6. 6. 5S als basis voor TPM… 6 Opruimen, poetsen Controleren van machines Ontdekken van afwijkingen. Herstellen of verbeteren. Betere resultaten. Succes ervaren. Meer motivatie. Vroegtijdig ontdekken van persluchtlekken, olielekken, los zittende schroeven, versleten aandrijfriemen.
  7. 7. Soorten verliezen. 7 Verbeteringsactiviteiten gericht op het elimineren van de 6 voornaamste machineverliezen. Beschikbaarheidsverliezen. (Stilstandsverliezen) 1. Machinepanne 2. Gereedschapswissel en instelverliezen Snelheidsverliezen 3. Leegdraaien (geen aanvoer) en kleine stilstanden 4. Niet binnen de voorziene cyclustijd draaien Kwaliteitsverliezen. 5. Produceren van producten met afwijkingen 6. Afkeur tijdens opstart na ombouw
  8. 8. … 8 Het zichtbaar maken van de installatieverliezen zorgt ervoor dat ieder die direct bij de installatie is betrokken zich bewust wordt van de omvang van de verliezen. Hierdoor gaat men met een andere bril naar de werkomgeving kijken: een bril die de optredende verliezen niet meer wegfiltert.
  9. 9. Hoe machinepannes verminderen ? 9 1. Basiselementen. a)reinigen van de installatie b)smeren en oliën van onderdelen c) aanspannen van bouten 2. Naleven van de gebruiksvoorwaarden. 3. Herstellen van beschadigingen. 4. Verbeteren van de zwakken punten. 5. Verhogen van de kwaliteit van het onderhoud door opleiding. 6. Leren van stopstanden. 7. Verbeteren van het machine ontwerp.
  10. 10. Eigen onderhoud. 10 In veel bedrijven is er een strikte scheiding tussen productie, onderhoud en engineering. Engineering Ontwikkeling producten, processen en machines. Weten wat technisch mogelijk is en kunnen complexe problemen oplossen. " Ze maken iets en zijn weg " Productie Heeft voortdurend contact met de machine. Wordt geconfronteerd met het probleem. Weet niet altijd waarop te letten. Onderhoud Hebben de kennis en middelen. Minder contact met de machines waardoor problemen te laat ontdekt worden. "Branden blussen" De TPM-filosofie gaat ervan uit dat die strikte scheiding leidt tot een geringe betrokkenheid van de bediener met "zijn " installatie. Gevolg: Weinig aandacht voor kleine afwijkingen: lekken, losse delen, vervuiling, een raar lawaai, trillingen Problemen worden pas gemeld als de machine niet meer werkt.
  11. 11. … 11 Binnen de TPM-filosofie wordt het takenpakket van de operators uitgebreid. De operator houdt zich niet alleen bezig met het bedienen van de installatie, maar voert ook onderhoudsactiviteiten uit. • doet kwaliteitscontroles • is betrokken in productontwikkeling • en denkt na over mogelijke verbeteringen. Engineering Productie Meer technisch inzicht. Leren afwijkingen te ontdekken. Zelfstandig werken Onderhoud Analyse van technische problemen Meedenken over oplossingen. Betrokkenheid in productontwikkeling Eigen onderhoud
  12. 12. Preventief onderhoud … 12 • Breakdown maintenance • Machine herstellen als deze defect is. • Preventive maintenance. • Periodieke controles. • Onderdelen vervangen voordat ze storing veroorzaken. • Corrective maintenance. • Het preventief vervangen onderdeel is beter dan het origineel. • Maintenance prevention. • De nieuw ontwikkelde machines vragen minder onderhoud.
  13. 13. Wat verwachten we van de productieleiding ? … 13 Aangeven richting TPM inkaderen in een groter geheel. Waar willen we naar toe ? Het goede voorbeeld geven. " Walk your talk.“ Opleiding organiseren. Tijd beschikbaar stellen. Ondersteuning bieden. Opvolgen of afgesproken taken uitgevoerd worden. Opvolgen resultaten. ( OEE)
  14. 14. Wat verwachten we van de medewerkers van onderhoud? … 14 • Technische ondersteuning en opleiding voor eigen onderhoud. • Machines terug in originele conditie brengen. • Zwakheden in machine ontwerp wegwerken. • Verder verhogen van eigen onderhoudsvaardigheden. • Invoeren van een preventief onderhoudsssysteem. • Samen met productieleiding de kritische machines bepalen. • Criteria bepalen: Wat is een kritische machine?
  15. 15. Wat verwachten we van de operator ? … 15 • Bediening • Correct opstarten en bedienen van de installatie. • Correcte instelling en afstelling van de installatie. • Wisselen van gereedschappen. • Signaleren van afwijkingen • Herkennen van abnormaal lawaai, trillingen • Lekken • Onderhoud : Voorkomen van achteruitgang van de machine door • Schoonmaken • Smeren • Controle van bouten en moeren. • Volgen van de werkinstructies • Vervangen van eenvoudig uitwisselbare onderdelen • Kleine herstellingen • Meedenken bij het schrijven, verbeteren van werkinstructies • Verzamelen van informatie rond stilstanden.
  16. 16. Wat zijn de voordelen van autonoom onderhoud ? 16 Operators worden door hun verantwoordelijkheden alerter op het voorkomen van verliezen. Operators krijgen meer technisch inzicht en leren afwijkingen ontdekken. Minder afstemming tussen productie en onderhoud. Onderhoud doet meer specialistisch werk met meer toegevoegde waarde. Beter inzicht in de problematiek van de "anderen".
  17. 17. Effectiviteit 17 Output Effectiviteit = Theoretische output Hoeveel maakt de machine ? Hoeveel kan de machine theoretisch maken ?
  18. 18. OEE - Overall Equipment Efficiency … 18 De OEE index is ontwikkeld door het JIPM (Japan Institute for Plant Maintenance), en is binnen TPM de methodiek om de productie- effectiviteit te meten. De methode onderscheidt totaal 6 verliesposten, die in 3 categorieën. De kracht van de methode is dat de verliezen zichtbaar worden gemaakt. Tevens biedt de analyse handvatten om zowel korte als langere termijn verbeteractiviteiten uit te voeren. Totaal beschikbare tijd Totale beschikbare tijd (aantal dagen per jaar: 365 x 24 uur/dag x 7 dagen/week) Geplande stilstand Bijvoorbeeld: vakantie, feestdagen, geen vijfploegendienst, geen vraag naar product.
  19. 19. OEE - Overall Equipment Efficiency … 19 A. Stilstandsverliezen. 1. Machinefalen Stilstandtijden ten gevolge van machinestoringen. 2. Op- en omstellen Bijvoorbeeld voor omschakelen tussen product types, inclusief "opwarmtijd" voor herstart van de productie, of aanloopverschijnselen. De omschakeltijd hoort dus nooit bij de geplande stilstanden te staan.
  20. 20. OEE - Overall Equipment Efficiency … 20 B. Snelheidsverliezen 3. Korte stopstanden Waar deze niet veroorzaakt worden door logistieke zaken. Korte stops zijn typisch korter dan 5 à 10 minuten. Korte stops zijn typisch kleine ingrepen in het productieproces, bijvoorbeeld rechtzetten, schoonmaken etc. Dit in tegenstelling tot machinefalen, waar door onderhoudsmonteurs aan moet worden gewerkt. 4. Snelheidsverliezen Verliezen die worden veroorzaakt doordat de machine langzamer draait dan de optimale snelheid.
  21. 21. OEE - Overall Equipment Efficiency … 21 C. Kwaliteitsverliezen 5. Afkeur tijdens productie Het betreft alle uitval en reparaties veroorzaakt tijdens normale productie, dus ná inschakelverschijnselen. 6. Afkeur tijdens opstart Het betreft hier alle uitval en reparaties tijdens opstart en als inschakelverschijnsel na omschakelen.
  22. 22. OEE Nuttige operationele tijd Operationele tijd Pannes Ombouwen Uitval Herwerken Netto operationele tijd Kleine stopstanden Produceren met verminderde snelheid Totaal beschikbare tijd (24 uur x 365 dagen) 6 voornaamste verliezen Beschikbare tijd voor productie Stilstands verliezen Snelheids verliezen Kwaliteits verliezen Bedrijfstijd Bedrijf gesloten Geen productie gepland Gepland onderhoud Geplande stops Kwaliteitsverliezen
  23. 23. OEE Beschikbare tijd voor productie Operationele tijd Pannes Ombouwen Stilstands verliezen Netto operationele tijd Kleine stopstanden Produceren met verminderde snelheid Snelheids- verliezen Nuttige operationele tijd Uitval Herwerken Kwaliteits verliezen Beschikbaarheidsgraad : Operationele tijd / Beschikbare tijd voor productie Prestatiegraad: Netto operationele tijd / Operationele tijd Kwaliteitsgraad: Nuttig operationele tijd / Netto operationele tijd. De OEE-index = Beschikbaarheidsgraad x Prestatiegraad x Kwaliteitsgraad
  24. 24. Hoe OEE in de praktijk berekenen ? Beschikbare tijd voor productie Operationele tijd Machinepannes Ombouwen Stilstands verliezen Netto operationele tijd Kleine stopstanden Produceren met verminderde snelheid Snelheids- verliezen Nuttige operationele tijd Uitval Herwerken Kwaliteits verliezen Machinepannes en ombouwtijden zijn eenvoudige te registreren door de operatoren of kunnen uit “een systeem” gehaald worden. Het probleem is dat informatie rond kleine stopstanden moeilijk te verkrijgen is. Hiervoor moeten we een andere oplossing bedenken. De operatoren kunnen meestal op een eenvoudige manier de uitval registreren.
  25. 25. Hoe OEE in de praktijk berekenen ? Beschikbare tijd voor productie Operationele tijd Machinepannes Ombouwen Stilstands verliezen Netto operationele tijd Kleine stopstanden Produceren met verminderde snelheid Snelheids- verliezen Nuttige operationele tijd Uitval Herwerken Kwaliteits verliezen De netto operationele tijd is de tijd dat er werkelijk productie gemaakt is. Als je weet hoeveel stuks je gemaakt hebt En je weet hoeveel tijd het kost op 1 product te maken : de cyclustijd. Dan kun je berekenen hoe lang de machine werkelijk productie gemaakt heeft. Netto operationele tijd = Aantal stuks gemaakt X Cyclustijd Prestatiegraad: Netto operationele tijd / Operationele tijd
  26. 26. OEE: Rekenvoorbeeld 26
  27. 27. Hoe starten met TPM? 27 Dat hangt er vanaf. Waar sta je als organisatie ? Organisatiebreed: “Wij gaan werken met TPM.” Over het algemeen zou ik zeggen: “Niet doen” Tenzij de kans op succes groot is door eerdere ervaringen met 5S, …
  28. 28. Hoe starten? Voorbereiding 28 Wat je ook doet: Je zult tijd moeten vrij maken bij onderhoud en productie. Een beetje kennis van verandermanagement kan nuttig zijn.
  29. 29. Hoe starten met TPM? 29 Een mogelijkheid Kies een probleem uit in de organisatie gerelateerd aan het verhogen van de output. Als je meerdere keuzes hebt kies dan het eenvoudigste proces. Start met het berekenen van de OEE. Informeer de effectiviteit aan alle betrokkenen. Het is in deze fase niet nodig de details van de berekening te laten zien. Over het algemeen is de effectiviteit verrassend laag. Betrokken zullen u waarschijnlijk uitleggen waarom de berekening niet realistisch is. Het zijn net die dingen die aangepakt moeten / kunnen worden. Kies een gepast moment om de betrokkenen samen te brengen. Geef de mensen voldoende tijd “om er mee bezig te zijn.” Er mee bezig zijn kan ook zijn kritiek uiten.
  30. 30. Bewustwording 30 Kies een gepast moment om de betrokkenen samen te brengen. Maak een inschatting hoe je de meeste input kan krijgen. - Zijn de mensen klaar om oorzaken van effectiviteitsverlies in kaart te brengen ? - Ga je meer input krijgen door te luisteren naar hun bedenkingen ? - Welke vragen moet ik stellen ? Agenda: Wat is de aanleiding om samen te zitten ? Waar willen we naar toe ? Waar staan we nu ? Eerste OEE cijfers Mogelijke oorzaken van verliezen. Wat is de volgende stap die we kunnen zetten?
  31. 31. Thema’s verzamelen 31 Of de betrokkenen gestructureerd meedenken of chaotisch kritiek uiten maakt op zich niet zo veel uit. De onderwerpen die naar boven komen zullen ongeveer het zelfde zijn.
  32. 32. Groepeer en visualiseer de thema’s. 32 Onderhoud is te laat met … Onderhoudsmensen zijn niet bereikbaar wanneer je ze nodig hebt. Ze komen, doen iets en zijn weer weg. Onderhoud: je moet eerst een kwartier de machine poetsen voor dat je kunt beginnen. Onderdelen zijn niet beschikbaar. We willen wel, maar hebben geen tijd. We hebben geen opleiding gehad. Het is onmogelijk te draaien tegen 100%. We hebben het al zo dikwijls gezegd maar er wordt niets aan gedaan. Onderdeel X is niet OK waardoor …
  33. 33. Van thema’s naar actiepunten. 33 Doel: Huidige situatie . Zet thema’s stap voor stap om in korte termijn actiepunten. . Thema’s .
  34. 34. Evaluatie 34 ….

×