2. Definimos habitualmente mantenimiento como el conjunto de técnicas destinado a conservar equipos e instalaciones industriales en servicio durante el mayor tiempo posible (buscando la más alta disponibilidad) y con el máximo rendimiento a un costo mínimo. OBJETIVOS • Evitar, reducir y, en su caso, reparar los fallas. • Disminuir la gravedad de los fallas que no se puedan evitar. • Evitar detenciones inútiles o paros de máquina. • Evitar accidentes. • Conservar los bienes productivos en condiciones seguras de operación. • Reducir costos. • Prolongar la vida útil de los equipos.
3. TIPOS DE MANTENIMIENTO • Mantenimiento correctivo • Mantenimiento preventivo • Mantenimiento predictivo • Mantenimiento productivo total
4. Definición de Mantenimiento Correctivo No Planificado: Corrección de las averías o fallas, cuando éstas se presentan, y no planificadamente. Esta forma de Mantenimiento impide el diagnostico fiable de las causas que provocan la falla, pues se ignora si falló por mal trato, por abandono, por desconocimiento del manejo, por desgaste natural, etc. El ejemplo de este tipo de Mantenimiento Correctivo no planificado es la habitual reparación urgente tras una avería que obligó a detener el equipo o máquina dañado.
5. Planificado: El Mantenimiento Correctivo Planificado consiste la reparación de un equipo o máquina cuando se dispone del personal, repuestos, y documentos técnicos necesario para efectuarlo
6. Definición de Mantenimiento Preventivo: La programación de inspecciones, tanto de funcionamiento como de seguridad, ajustes, reparaciones, análisis, limpieza, lubricación, calibración, que deben llevarse a cabo en forma periódica en base a un plan establecido y no a una demanda del operario o usuario; también es conocido como MantenimientoPreventivo. Su propósito es prever las fallas manteniendo los sistemas de infraestructura, equipos e instalaciones productivas en completa operación a los niveles y eficiencia óptimos.
7. La característica principal de este tipo de Mantenimiento es la de inspeccionar los equipos y detectar las fallas en su fase inicial, y corregirlas en el momento oportuno. Con un buen Mantenimiento Preventivo, se obtiene experiencias en la determinación de causas de las fallas repetitivas o del tiempo de operación seguro de un equipo, así como a definir puntos débiles de instalaciones, máquinas, etc.
8. Ventajas del Mantenimiento Preventivo: - Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento. - Disminución del tiempo muerto, tiempo de parada de equipos/máquinas. - Mayor duración, de los equipos e instalaciones. - Disminución de existencias en Almacén y, por lo tanto sus costos, puesto que se ajustan los repuestos de mayor y menor consumo. - Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de Mantenimiento debido a una programación de actividades. - Menor costo de las reparaciones.
9. Definición de Mantenimiento Predictivo El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla de un componente de una maquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza. Esta técnica supone la medición de diversos parámetros que muestren una relación predecible con el ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos de dichos parámetros son - Vibración de cojinetes ó rodamientos. - Temperatura de las conexiones eléctricas. - Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor.
10. El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer lugar, una perspectiva histórica de la relación de la relación entre la variable seleccionada y la vida del componente. Esto se logra mediante la toma de lecturas (por ejemplo la vibración de un cojinete) en intervalos periódicos hasta que el componente falle.
11. curva típica que resulta de graficar la variable (vibración) contra el tiempo. Como la curva lo sugiere, deberán reem- plazarse los cojinetes subsecuentes cuando la vibración alcance 1,25 in/seg (31.mm/seg)
12. TPM son las siglas en inglés de "Mantenimiento Productivo Total" y genera una relación directa entre Mantenimiento y Producción demostrando cómo el buen cuidado y conservación del equipo en óptimas condiciones resultan en mayor productividad. TPM es una estrategia, de mejoramiento continuo y labor de equipo que genera un sentido de propiedad en el los operador es de cada máquina así como en el supervisor y en la gente de mantenimiento que se vea involucrada en el proyecto TPM . Todos los participantes adquieren un verdadero compromiso. Todos tomamos una nueva actitud de mayor responsabilidad. TPM es en Mantenimiento lo que Calidad Total es a Producción. Definición de Mantenimiento TPM
13. Etapas de elaboración para un Plan de Mantenimiento Preventivo. 1.Clasificación e identificación de equipos 2. Obtener de información de los equipos - Modelo de producción (continuo, fluctuante, intermitente,...) - Naturaleza del proceso - Recomendaciones de los fabricantes - Características de falla - Características de reparación - Factores económicos - Factores de seguridad y medio ambiente
14. 3. Características del equipo y política de la empresa - Sustituciones a intervalo fijo: Equipos de fácil sustitución, de bajo costo - Mantenimiento basado en condición: Equipos de difícil sustitución, de elevado costo - Equipos con alto costo de mantenimiento: conveniencia de modificar el diseño - No es efectivo el mantenimiento preventivo ni el modificativo: El equipo operará hasta su falla 4. Programa de mantenimiento preventivo total 5. Líneas generales del programa de mantenimiento correctivo
