Tema 2 Y 3 Cal Y Cemento

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Guía didáctica de los temas 2 y 3 de la asignatura Química Industrial. UNEFM

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Tema 2 Y 3 Cal Y Cemento

  1. 1. Realizado por: Ing. Jhoanna Ramones. Marzo 2010.
  2. 2. INTRODUCCIÓN Entre las industrias más importantes para el desarrollo de cualquier país se encuentran las relacionadas con la construcción y, entre ellas se encuentran las de la cal y el cemento, la primera de ellas tiene usos mucho más variados, sin embargo, la del cemento es de vital importancia, de allí que en nuestro país, de allí que recientemente haya sido nacionalizada. Con esta guía se espera mostrar las definiciones básicas, el proceso de producción, reacciones químicas involucradas, principales usos e impacto ambiental de los procesos productivos de cal y cemento. Para comenzar, es bueno recordar que la cal es uno de los primeros conglomerantes descubiertos por el hombre, se han encontrado vestigios de su empleo en yacimientos con más de 10.000 años de antigüedad, y que, seguirá siendo uno de los principales conglomerantes utilizados en la construcción. Ha tenido un desarrollo importante tanto en su proceso de fabricación, pasando de un sistema artesanal a un sistema industrial moderno con la automatización correspondiente, como en su calidad y control de la misma junto con la aplicación de los Sistemas de Aseguramiento de la calidad correspondientes. En este sentido, puede decirse que la cal es uno de los productos más versátiles por su empleo en distintos sectores, así no solo se usa en la construcción, sino también en la siderurgia, que es su mayor utilizador, metalurgia no férrea, industrias químicas, fabricación de azúcar, papel, fertilizantes, alimentos, vidrio, protección ambiental, tanto atmosférica como depuración de aguas, entre otros. Por otro lado, los cementos son conglomerantes hidráulicos, productos que mezclados con agua forman pastas que fraguan y endurecen, dando lugar a productos hidratados mecánicamente resistentes y estables, tanto en el aire, como bajo agua. Es el componente primordial del concreto, que a su vez es el segundo material más consumido en el planeta. La industria del cemento es una de las Realizado por: Ing. Jhoanna Ramones. Marzo 2010.
  3. 3. industrias de uso más intensivo de capital: el costo de una planta cementera nueva equivale a casi 3 tres años de ingresos. Las plantas de cemento modernas tienen capacidad de producción de más de 1 millón de toneladas por año. Una vez construidas, las instalaciones pueden durar 50 años. A continuación se presenta el resultado de una investigación referente a los procesos para la obtención de cal y el cemento, citando una diversidad de tópicos, con la finalidad de destacar la importancia en distintas áreas de estos dos materiales, así como también en el desarrollo de las industrias que lo procesan. Realizado por: Ing. Jhoanna Ramones. Marzo 2010.
  4. 4. QUIMICA INDUSTRIAL Realizado por: Ing. Jhoanna Ramones. Marzo 2010.
  5. 5. DEFINICIÓN Bajo la denominación cal se incluyen todos los productos de calizas sometidas al proceso de cocción. Estos productos aportan el calcio (Ca) en forma de óxido de calcio (CaO), conocido con el nombre de cal viva, y el hidróxido de calcio Ca(OH2), conocido con el nombre de cal apagada. La calcinación de caliza (CaCO3), proceso que se realiza en hornos, libera el anhídrido carbónico (CO 3), dando origen al carbonato de calcio (CaCO3) por CaO+CO2. Es un producto resultante de la descomposición de las rocas calizas por la acción del calor. Estas rocas calentadas a mas de 900º C producen o se obtienen el óxido de calcio, conocido con el nombre de cal viva, producto sólido de color blanco y peso especifico de 3.4 kg./dm. Esta cal viva puesta en contacto con el agua se hidrata (apagado de la cal) con desprendimiento de calor, obteniéndose una pasta blanda que amasada con agua y arena se confecciona el mortero de cal, esta pasta limada se emplea en el pintado de paredes y techos de edificios y cubiertas. Este material utilizado para hacer mortero de cal se obtiene de las rocas calizas, calcinadas a una temperatura entre 900 y 1.200 º C, durante días, en un horno rotatorio o en un horno tradicional, romano o árabe lo que afirma el uso de cal desde tiempos atrás, es decir; la cal se ha usado, desde la más remota antigüedad, de conglomerante en la construcción; también para pintar (encalar) muros y fachadas de los edificios construidos con adobes o tapial, habitual en las antiguas viviendas mediterráneas. ¿Pero que es un conglomerante? Se llaman materiales aglomerantes aquellos materiales que, en estado pastoso y con consistencia variable, tienen la propiedad de poderse moldear, de adherirse fácilmente a otros materiales, de unirlos entre sí, protegerlos, endurecerse y alcanzar resistencias mecánicas considerables. Realizado por: Ing. Jhoanna Ramones. Marzo 2010.
  6. 6. VARIEDADES COMERCIALES Cal Viva Material obtenido de la calcinación de la caliza que al desprender anhídrido carbónico, se transforma en óxido de calcio. La cal viva debe ser capaz de combinarse con el agua, para transformarse de óxido a hidróxido y una vez apagada (hidratada), se aplique en la construcción, principalmente en la elaboración del mortero de albañilería. Cal hidratada Se conoce con el nombre comercial de cal hidratada a la especie química de hidróxido de calcio, la cual es una base fuerte formada por el metal calcio unido a dos grupos hidróxidos. El óxido de calcio al combinarse con el agua se transforma en hidróxido de calcio. Cal hidráulica Cal compuesta principalmente de hidróxido de calcio, sílica (SiO2) y alúmina Al2O3) o mezclas sintéticas de composición similar. Tiene la propiedad de fraguar y endurecer incluso debajo del agua. De acuerdo con el porcentaje de óxido de calcio las cales vivas se clasifican en dos variedades: Cales Grasas Son las más blancas, fabricadas con piedras calizas de gran pureza, que en presencia de agua reaccionan con fuerte desprendimiento de calor. Cales Magras: son más amarillentas, mas impuras porque poseen sustancias como arcilla, óxido Realizado por: Ing. Jhoanna Ramones. Marzo 2010.
  7. 7. de magnesio, etc., que en presencia de agua reaccionan con poco desprendimiento de calor. Cal Apagada Se dice que se obtiene “cal apagada” cuando los albañiles vierten agua sobre la cal viva en las construcciones. El apagado es exotérmico: se desprende gran cantidad de calor que evapora parte del agua utilizada. Simultáneamente la cal viva se desterrona y expande. Es pastosa y como es cáustica, no debe tocarse con los dedos. El apagado de la cal viva se practica en un hoyo excavado en el terreno o dentro de una batea de madera. Mientras el albañil añade agua, remueve constantemente la mezcla. Después cubre con agua el producto obtenido y lo estaciona un mínimo de 48 horas. Con cal apagada, arena y en ocasiones polvo de ladrillo se hace la mezcla, argamasa o mortero aéreo, para asentar ladrillos, fijar baldosas y azulejos y revocar paredes. DESCRIPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA La caliza es una roca sedimentaria porosa de origen químico, formada mineralógicamente por carbonatos, principalmente carbonato de pico. Cuando tiene alta proporción de carbonatos de magnesio se le conoce como dolomita. petrográficamente tiene tres tipos de componentes: granos, matriz y cemento. Es una roca muy importante como reservorio de petróleo, dada su gran porosidad. Tiene una gran resistencia a la meteorización, eso ha permitido que muchas esculturas y edificios de la antigüedad tallados en dichas rocas hayan llegado Realizado por: Ing. Jhoanna Ramones. Marzo 2010.
  8. 8. hasta nosotros. Sin embargo, la acción del agua de lluvia y los ríos provoca la disolución de la caliza, creando un tipo de meteorización característica denominada kárstica. La roca caliza es un componente importante del cemento gris usado en las construcciones modernas y también puede ser usada como componente principal, junto con áridos, para fabricar el antiguo mortero de cal, pasta grasa para creación de estucos o lechadas para "enjalbegar" (pintar) superficies, así como otros muchos usos por ejemplo en industria farmacéutica o peletera. Se encuentra dentro de la clasificación de recursos naturales (RN) entre los recursos no renovables (minerales) y dentro de esta clasificación, en los no metálicos, como el salitre, el yeso y el azufre. Realizado por: Ing. Jhoanna Ramones. Marzo 2010.
  9. 9. Realizado por: Ing. Jhoanna Ramones. Marzo 2010.
  10. 10. Extracción Se desmonta el área a trabajar y se lleva a cabo el descapote, posteriormente se barrena aplicando el plan de minado diseñado, se realiza la carga de explosivos y se procede a la voladura primaria, moneo, tumbe y rezagado, carga y acarreo a planta de trituración. Trituración En esta etapa es sometida a un proceso de trituración que arrojará como producto trozos de menor tamaño que serán calcinados en hornos verticales. La trituración secundaria se realiza cuando se requieren fragmentos de menor tamaño y se tienen hornos rotatorios para calcinar. Calcinación La cal es producida por calcinación de la caliza y/o dolomía triturada por exposición directa al fuego en los hornos. En esta etapa las rocas sometidas a calcinación pierden bióxido de carbono y se produce el óxido de calcio (cal viva). Es importante que el tamaño de la roca sometida a calcinación sea homogéneo para que la calcinación se realice en forma efectiva y en su totalidad en todos los fragmentos. Enfriamiento Posteriormente se somete a un proceso de enfriamiento para que la cal pueda ser manejada y los gases calientes regresan al horno como aire secundario. Inspección. El proceso siguiente es la inspección cuidadosa de muestras para evitar núcleos o piezas de roca sin calcinar. Realizado por: Ing. Jhoanna Ramones. Marzo 2010.
  11. 11. Cribado Se somete a cribado separando a la cal viva en trozo y en guijarros de la porción que pasará por un proceso de trituración y pulverización. Hidratación Consiste en agregar agua a la cal viva para obtener la cal hidratada. A la cal viva dolomítica y alta en calcio se le agrega agua y es sometida a un separador de residuos para obtener cal hidratada normal dolomítica y alta en calcio. Únicamente la cal viva dolomítica pasa por un hidratador a presión y posteriormente a molienda para obtener cal dolomítica hidratada a presión. Envase y embarque La cal es llevada a una tolva de envase e introducida en sacos y transportada a través de bandas hasta el medio de transporte que la llevará al cliente. REACCIONES INVOLUCRADAS Obtención de la cal. La cal viva se obtiene por calcinación de la piedra caliza en hornos especiales, donde se le somete a temperaturas cercanas a los 1000 grados centígrados, provocando la siguiente reacción: Piedra caliza + calor = Gas Carbónico + cal viva CaCO3 + calor = CO2 + CaO Carbonato de calcio + calor = Anhídrido Carbónico + Oxido de calcio La cal viva es muy cáustica y tiene una gran afinidad con el agua, a cuyo contacto se transforma en hidróxido, con gran desarrollo de calor durante el proceso. Realizado por: Ing. Jhoanna Ramones. Marzo 2010.
  12. 12. De la cal viva, mezclada con agua, se obtiene la cal apagada (o cal hidratada, que es hidróxido de carbono Ca(OH)2 ): Cal viva + agua = Cal apagada + calor CaO + H2O = Ca(OH)2 + calor Oxido de calcio + agua = Hidróxido de carbono + calor Durante este proceso se produce la desintegración rápida de las piedras, que se diluyen en el agua. Posteriormente, dejando secar esta pasta puede obtenerse cal en polvo. La cal apagada, ligeramente soluble en agua, se mezcla con arena y agua para hacer el mortero. Una vez usada en el mortero la cal recupera el CO 2 tomándolo de la atmósfera y se transforma otra vez en carbonato cálcico (lo que se conoce como fraguado), recuperando su dureza original y devolviendo el agua que asimiló en el proceso de apagado. Esta es la reacción que se produce: Hidróxido de calcio (Cal apagada) + Anhídrido carbónico = Carbonato Calcico + agua Ca(OH)2 + CO2 = CaCO3 + H2O APLICACIONES Agricultura: Varias mezclas de cal, piedra caliza y dolomita son usadas en la agricultura y el tratamiento de bosques. En ambos casos se regula la acidez de los suelos y se añaden nutrientes como magnesio y calcio. Realizado por: Ing. Jhoanna Ramones. Marzo 2010.
  13. 13. Estos nutrientes son esenciales para el sano crecimiento de las plantas y para incrementar el rendimiento de los campos. En Francia, el Grupo Lhoist posee una compañía para producir y distribuir una amplia variedad de fertilizantes. Construcción Los constructores han hecho uso de las propiedades cementantes de la cal durante milenios en estructuras como las Pirámides de Egipto o la Gran Muralla China. En nuestros días las mezclas a base de cal son usadas para los diversos trabajos de albañilería en la contrición. La cal se usa en la elaboración de modernos materiales de construcción como el concreto aereado y ladrillos de silicato de calcio. Estos materiales son apreciados porque poseen excelentes propiedades aislantes térmicas y acústicas, además de facilitar el trabajo. Ingeniería Civil El tratamiento de suelos es el principal uso de la cal en la ingeniería civil. Este tratamiento ha gozado recientemente de mucho desarrollo y juega un papel importante en las técnicas modernas de construcción. La cal se usa para secar los suelos húmedos y mejora los suelos arcillosos. En presencia de agua, la cal viva se hidrata formándose hidróxido de calcio. El calor liberado en esta reacción se usa para secar rápidamente los suelos húmedos. También la cal viva, la cal hidratada y la lechada de cal neutralizan las arcillas del suelo, mejorando gradualmente sus características mecánicas. Realizado por: Ing. Jhoanna Ramones. Marzo 2010.
  14. 14. Industria Química La cal tiene numerosas aplicaciones en la industria química gracias a sus propiedades naturales y precio competitivo. Se usa en la producción de químicos tales como óxido de propileno, carbonato de sodio y glicerina, así como reactivo en la producción de compuestos a base de calcio y en procesos donde se requieren de cambios de pH. La mayoría de las aguas de proceso en la industria química requieren de tratamientos con cal para corregir su pH y contenido de minerales. Las aguas residuales ácidas también pueden ser tratadas con cal antes de reciclarlas o desecharlas. Tratamiento De Gases Muchos procesos industriales generan desechos gaseosos que frecuentemente contiene contaminantes como dióxido de azufre (SO2), ácido clorhídrico (HCl), así como metales pesados. Los productos a base de cal son muy eficientes en la captura de estos contaminantes, dependiendo del proceso productivo y la naturaleza de los gases generados. Vidrio La industria del vidrio utiliza cal dolomítica de alta pureza, composición química y tamaño de partículas constante. La cal dolomítica se usa como fuente de magnesio que actúa como estabilizador, mejorándose la resistencia del vidrio al ataque químico y del medio ambiente. Realizado por: Ing. Jhoanna Ramones. Marzo 2010.
  15. 15. Acero La cal viva y la dolomítica son comúnmente usadas en hornos de convertidores de oxígeno (BOF) y hornos eléctricos (EAF), donde ayudan a la formación de escoria para eliminar impurezas como silicón y fosfuros. La cal también se utiliza para mejorar la productividad en el proceso de aglomeración del mineral. Recientemente, se han introducido nuevos productos en varios pasos del proceso de elaboración del acero. Estos productos han mejorado la calidad de los procesos de desulfurización y el manejo de efluentes, entre otros. Papel La cal es utilizada en la reconstitución de la solución de sosa cáustica que es usada durante el proceso de elaboración de la pulpa. Se emplea también como reactivo en el proceso de suavizamiento del agua de proceso. Recientemente se ha desarrollado otra aplicación para la cal de alta calidad en el proceso de fabricación de carbonato de calcio precipitado, este es un aditivo usado en la fabricación de papel para realzar su blancura y textura. Tratamientos De Aguas La cal es esencial para ajustar el pH y suavizar el agua potable y las aguas de proceso, así como para el tratamiento de aguas de desecho urbanas e industriales. La cal viva es ampliamente usada para estabilizar lodos residuales y para el tratamiento de desechos orgánicos urbanos antes de su uso agrícola o incineración. En el tratamiento de aguas Realizado por: Ing. Jhoanna Ramones. Marzo 2010.
  16. 16. residuales la cal es usada para ajustar el pH de aguas de desecho ácidas y para la floculación y precipitación de metales pesados. Industria Alimenticia Durante el almacenamiento de frutas y vegetales frescos, se colocan en las cámaras de refrigeración bolsas de cal hidratada para absorber el dióxido de carbono que exudan las frutas y vegetales. De esta forma se mantienen las cámaras con un ambiente rico en oxígeno y bajo en dióxido de carbono que permite conservar frescos los alimentos por períodos más largos. En la producción de azúcar de caña el crudo de los jugos de azúcar se reactiva por medio de cal formando un sucrato de calcio insoluble, el cual es filtrado para retirar materiales fosfáticos y ácidos orgánicos. Posteriormente el sucrato de calcio reacciona con dióxido de carbono produciéndose sacarosa y carbonato de calcio, Finalmente la solución de sacarosa es cristalizada y empacada. También es importante destacar que una de las fuentes de carbohidratos más importantes en la dieta del venezolano es la arepa y una de sus presentaciones más autóctonas es la arepa pelada. Su nombre proviene del hecho de que para obtener la masa con la que se elaboran, el maíz “se pela” cuando es cocido en una solución acuosa de cal hidratada, ya que la cal hace suave el pericarpio del grano (la concha) permitiendo la entrada de agua al interior, facilitando su posterior molienda y la preparación de la masa. Minería La cal viva y la cal hidratada son ampliamente usadas en la extracción de muchos minerales no ferrosos. En el proceso de flotación del cobre, la cal actúa como agente estabilizador y mantiene la alcalinidad en niveles adecuados. En la extracción Realizado por: Ing. Jhoanna Ramones. Marzo 2010.
  17. 17. del mercurio, la cal se usa para eliminar el azufre. Durante la extracción de zinc, níquel y plomo entre otros minerales, también se emplea cal. En la extracción de oro y plata, la cal es usada para disminuir las pérdidas de los agentes flotadores y para el control del pH. También, en la refinación electrolítica de cobre, los cátodos son sumergidos en una solución acuosa de cal para protegerlos durante el proceso de fusión del mineral. LOCALIZACIÓN GEOGRÁFICA NACIONAL Yacimientos de calizas en Venezuela. En Venezuela existen yacimientos de calizas primordialmente en las zonas de alto relieve o de cordilleras, las cuales por su constitución geológica poseen numerosas formaciones de calizas y, por consiguiente, las mayores posibilidades de reservas. Las calizas en las cordilleras ocurren en formaciones sedimentarias del Mesozoico. Cordillera del Norte o de la Costa En la Cordillera Norte o de la Costa las calizas se encuentran en las siguientes formaciones del Mesozoico Inferior y Medio: Formación Antímano. Constituida por calizas cristalinas en capas gruesas, que alternan con capas delgadas de esquistos micáceos. Localidad: Zona Norte de Antímano, Distrito Federal, al Sur de San Pedro, estado Miranda. Formación Las Brisas. Consiste principalmente de capas de esquistos cuarzo feldespático micáceos–sercíticos y gneises, con lentes de mármoles. Localidad: Caracas, Distrito Federal. Realizado por: Ing. Jhoanna Ramones. Marzo 2010.
  18. 18. Formación Las Mercedes. Esquistos principalmente calcáreos, con filones de calizas intercaladas. Localidad: Distrito Federal. Formación Nirgua. Esquistos cuarzo–micáceos con capas de calizas masivas intercaladas. Localidad: La unidad aflora extensamente en los estados Lara, Cojedes y Carabobo. Formación Capadare. Capas de calizas arrecifales blandas, que forman abruptos filones. Localidad: Chichiriviche, Sanare, Riecito y Capadare, estado Falcón. Cordillera de los Andes En la Cordillera de los Andes y en el piedemonte de los Llanos, las calizas cretácicas yacen en las siguientes formaciones del Mesozoico Superior–Cretáceo: Formación Capacho. Constituida de lutitas con capas de caliza dura. Localidad: Capacho, Palmira y Lobatera, estado Táchira. Formación La Luna. Consiste en calizas laminares delgadas, arcillas calcáreas y concreciones de calizas. Localidad: Lobatera, estado Táchira y estado Zulia. Formación Cogollo. En la región del Zulia las calizas ocurren en el Grupo Cogollo en capas macizas infrayacentes a la Formación La Luna. Localidad: Isla de Toas y El Rosario, estado Zulia. Cordillera de la Costa En la Cordillera del Norte o de la Costa y en el piedemonte, las calizas cretácicas ocurren en las siguientes formaciones del Mesozoico Superior–Cretáceo: Formación Barranquín. El miembro Venado de esta formación se caracteriza por calizas estratificadas potentes. Localidad: Cubre extensas áreas en las Serranías del Interior de Anzoátegui, Monagas y Sucre. Realizado por: Ing. Jhoanna Ramones. Marzo 2010.
  19. 19. Formación El Cantil. Consiste en calizas, que constituyen el mayor volumen de la formación. Ésta tiene un espesor que oscila entre 300 y 800 metros. Localidad: sección nororiental de la Serranía del Interior. Formación Chimana. Consiste en calizas, lutitas y areniscas. Localidad: sección nororiental de la Serranía del Interior. Secciones Central y Occidental En las secciones Central y Occidental, las calizas ocurren en las siguientes formaciones del Mesozoico Superior–Cretáceo: Formación Carorita. La parte superior de la formación está compuesta de calizas lenticulares que pasan lateralmente a areniscas calcáreas y silíceas. Las calizas tienen hasta dos metros de espesor. Localidad: Norte de Barquisimeto a Carorita, estado Lara. Formación Mamey. Consiste esencialmente de esquistos sericíticos con calizas arenáceas intercaladas. Localidad: Sanare, estado Lara. Formación Aguas Blancas. La unidad de una sección basal de 20 metros de espesor de calizas, a continuación siguen filitas intercaladas con calizas y cuarcitas. Localidad: flanco meridional de la Serranía del Interior desde Aguas Blancas hasta San Rafael de Onoto, estado Portuguesa. Realizado por: Ing. Jhoanna Ramones. Marzo 2010.
  20. 20. Yacimientos de Caliza en Venezuela En Venezuela, las plantas de mayor importancia que coccionan calizas para formar cal se encuentran en la region nororiental y de los Andes. Una parte de la producción de cal es utilizada por la industria de la construcción y la otra parte por la agricultura como enmienda para los suelos. Realizado por: Ing. Jhoanna Ramones. Marzo 2010.
  21. 21. QUIMICA INDUSTRIAL Realizado por: Ing. Jhoanna Ramones. Marzo 2010.
  22. 22. DEFINICIÓN El cemento es un material aglutinante con finura similar al talco que tiene a la caliza como materia prima base, formado por diversos cristales y vidrios que al mezclarse con el agua producen una jalea de hidrosilicatos de calcio, excelente pegadura capaz de unir fragmentos pétreos para formar un conglomerado moldeable, durable, resistente e impermeable a voluntad, adaptable a diversos usos. DESCRIPCION DE LA MATERIA PRIMA La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de hierro y yeso) se extrae de canteras o minas y, dependiendo de la dureza y ubicación del material, se aplican ciertos sistemas de explotación y equipos. Caliza La caliza es una roca sedimentaria porosa de origen químico, formada mineralógicamente por carbonatos, principalmente carbonato de pico. Cuando tiene alta proporción de carbonatos de magnesio se le conoce como dolomita. Petrográficamente tiene tres tipos de componentes: granos, matriz y cemento. Es una roca muy importante como reservorio de petróleo, dada su gran porosidad. Tiene una gran resistencia a la meteorización, eso ha permitido que muchas esculturas y edificios de la antigüedad tallados en dichas rocas hayan llegado hasta nosotros. Sin embargo, la acción del agua de lluvia y los ríos provoca la disolución de la caliza, creando un tipo de meteorización característica denominada kárstica. Realizado por: Ing. Jhoanna Ramones. Marzo 2010.
  23. 23. Arcilla Roca sedimentaria, plástica y tenaz cuando se humedece. Se endurece permanentemente cuando se cuece o calcina. De gran importancia en la industria, la arcilla se compone de un grupo de minerales aluminosilicatos formados por la meteorización de rocas feldespáticas, como el granito. El grano es de tamaño microscópico y con forma de escamas. Esto hace que la superficie de agregación sea mucho mayor que su espesor, lo que permite un gran almacenamiento de agua por adherencia, dando plasticidad a la arcilla y provocando la hinchazón de algunas variedades. La arcilla común es una mezcla de caolín, o arcilla china (arcilla hidratada) y de polvo fino de algunos minerales feldespáticos anhidros (sin agua) no descompuestos. Las arcillas varían en plasticidad, todas son más o menos maleables y capaces de ser moldeadas cuando se humedecen con agua. Las variedades más comunes de arcilla y de roca de arcilla son: la arcilla china o caolín; la arcilla de pipa, similar al caolín pero con un contenido mayor de sílice; la arcilla de alfarería, no tan pura como la arcilla de pipa; la arcilla de escultura, o arcilla plástica, una arcilla fina de alfarería mezclada, a veces, con arena fina; arcilla para ladrillos, una mezcla de arcilla y arena con algo de materia ferruginosa (con hierro); la arcilla refractaria, con pequeño o nulo contenido de caliza, tierra alcalina o hierro (que actúan como flujos), por tanto, es infusible y muy refractaria; el esquisto y la marga. Realizado por: Ing. Jhoanna Ramones. Marzo 2010.
  24. 24. Arena Masa desagregada e incoherente de materias minerales en estado granular fino, que consta normalmente de cuarzo (sílice) con una pequeña proporción de mica, feldespato, magnetita y otros minerales resistentes. Es el producto de la desintegración química y mecánica de las rocas bajo meteorización y abrasión. Cuando las partículas acaban de formarse suelen ser angulosas y puntiagudas, haciéndose más pequeñas y redondeadas por la fricción provocada por el viento y el agua. Mineral de hierro El hierro es un metal muy abundante en la corteza terrestre, se encuentra en la hematites, la magnetita y la limonita, y entra en la composición de sustancias importantes en los seres vivos, como las hemoglobinas. De color negro lustroso o gris azulado, dúctil, maleable y muy tenaz, se oxida al contacto con el aire y tiene propiedades ferromagnéticas. Es el metal más empleado en la industria; aleado con el carbono forma aceros y fundiciones Cuando el oxígeno (O2) reacciona con el hierro (Fe), que contiene sustancias tales como FeS2 (pirita), se produce el mineral de hierro. Las rocas óxidos, tales como la limonita, hematita, magnetita (una roca magnética), y la siderita, se encuentran entre los minerales de hierro. Estas rocas son minadas hoy en día y se les extrae el hierro (Fe) que contienen. Durante un período de miles de millones de años, grandes cantidades de mineral de hierro fueron depositadas en el fondo del mar. Esta actividad ocurrió hace 3.5 a 2.5 mil millones de años. El mineral de hierro minado hoy en día en los Estados Unidos, Australia y Sur África, es parte de los grandes depósitos de esa época. Realizado por: Ing. Jhoanna Ramones. Marzo 2010.
  25. 25. Yeso Mineral común consistente en sulfato de calcio hidratado (CaSO4·2H2O). Es un tipo ampliamente distribuido de roca sedimentaria, formado por la precipitación de sulfato de calcio en el agua del mar y está asociado con frecuencia a otras formas de depósitos salinos, como la halita y la anhidrita, así como a piedra caliza y a esquisto. El yeso se origina en zonas volcánicas por la acción de ácido sulfúrico sobre minerales con contenido en calcio; también se encuentra en muchas arcillas como un producto de la reacción de la caliza con ácido sulfúrico. Se halla en todo el mundo; algunos de los mejores yacimientos están en Francia, en Suiza, en Estados Unidos y en México. El alabastro, la selenita y el aragonito fibroso son variedades de este mineral. DESCRIPCION DEL PROCESO DE MANUFACTURA (Cadena Productiva) Realizado por: Ing. Jhoanna Ramones. Marzo 2010.
  26. 26. PROCESO DE OBTENCIÓN DEL CEMENTO Extracción Se desmonta el área a trabajar y se lleva a cabo el descapote, posteriormente se barrena aplicando el plan de minado diseñado, se realiza la carga de explosivos y se procede a la voladura, tumbe y rezagado, carga y acarreo a planta de trituración. Las materias primas para fabricar el clinker, base para la fabricación del cemento, son esencialmente la caliza (75%) y las arcillas (20%), además se emplean minerales de fierro y sílice en cantidades pequeñas para obtener la composición deseada. Trituración Todo el material de la cantera se tritura y clasifica para alimentar a los molinos. En esta etapa se realiza la trituración primaria y secundaria, de donde se transporta el material a los respectivos patios de almacenamiento. Prehomogeneización Se lleva a cabo mediante un sistema especial de almacenamiento y recuperación de los materiales triturados, de tal forma que el material resultante se uniforma en distribución de tamaño y composición química. Realizado por: Ing. Jhoanna Ramones. Marzo 2010.
  27. 27. Molienda El principal objetivo de la molienda consiste en preparar el tamaño y la mezcla de materias primas para alimentar el horno y que éstas puedan procesarse en forma efectiva y económica. En los molinos se hace un muestreo, se verifica la composición química mediante análisis por rayos X y con tamices se comprueba la finura del polvo. Homogeneización El producto de la molienda se lleva a un silo homogeneizador, donde se mezcla el material para mejorar su uniformidad y después es depositado en silos de almacenamiento. Posteriormente es transportado a la unidad de calcinación. Calcinación El horneado a altas temperaturas (superiores a 1,350ºC) causa que las materias primas preparadas y constituidas anteriormente reaccionen y se combinen para producir el clinker, el cual pasará por un enfriador antes de ser almacenado. Almacenamiento de clinker Después de su enfriamiento, el clinker se transporta con grúas o bandas a los almacenes donde es separado, Realizado por: Ing. Jhoanna Ramones. Marzo 2010.
  28. 28. probado, mezclado con yeso y otros ingredientes y transportado para alimentar a los molinos de clinker. Molienda Final Los molinos se alimentan con clinker, yeso y cantidades pequeñas de otros ingredientes que deben ser cuidadosamente medidos. Generalmente los sistemas de molienda final son circuitos cerrados en los que los separadores de aire clasifican por tamaños a los productos, enviando los más finos a los almacenes y las fracciones más gruesas son regresadas a la molienda. En esta etapa se realiza la transformación de clinker en cemento. Envase y embarque El producto se muestrea y su calidad es verificada antes de ser cargado para su embarque. De los silos almacenadores de cemento parten ductos para sacarlo y transportarlo a la ensacadora o terminal de carga para entrega a granel. REACCIONES INVOLUCRADAS Reacciones de formación del Clinker 1000–1100°C 3CaO+Al2O3→ 3CaOAl2O3 Realizado por: Ing. Jhoanna Ramones. Marzo 2010.
  29. 29. 2CaO+SiO2→ 2CaOSiO2 CaO+Fe2O3→ CaOFe2O3 1100–1200°C CaOFe2O3+3CaOAl2O3→ 4CaOAl2O3Fe2O3 1250 - 1480°C 2CaOSiO2+CaO → 3CaOSiO2 La composición final será de: 51% 3CaOSiO2 26% 2CaOSiO2 11% 3CaOAl2O3 12% 4CaOAl2O3Fe2O3 Reacciones de hidratación 2(3CaOSiO2) + (x+3)H2O → 3CaO2SiO2xH2O + 3Ca(0H)2 2(2CaOSiO2)+ (x+1)H2O → 3CaO2SiO2xH2O + Ca(0H)2 2(3CaOAl2O3)+ (x+8)H2O → 4CaOAl2O3xH2O + 2CaOAl2O38H2O 3CaOAl2O3 + 12H2O + Ca(0H)2 → 4CaOAl2O313H2O 4CaOAl2O3Fe2O3 + 7H2O → 3CaOAl2O36H2O + CaOFe2O3H2O Estas reacciones son todas exotérmicas. La más exotérmica es la hidratación de 3CaOAl2O3, seguida de la de 3CaOSiO2, y luego 4CaOAl2O3Fe2O3 y finalmente 2CaOSiO2. CARACTERISTICAS DEL PRODUCTO OBTENIDO Existe una gran variedad de cementos y cada uno posee características propias, los cuales se presentan a continuación: Realizado por: Ing. Jhoanna Ramones. Marzo 2010.
  30. 30. 1. Cemento Pórtland: Cumple con las especificaciones físicas de la norma ASTM C150 para el cemento tipo 1. Cemento hidráulico producido al pulverizar clinker y una o más formas de sulfato de calcio como adición de molienda. 2. Cemento hidráulico modificado con puzolana Cemento hidráulico que consiste en una mezcla homogénea de clinker, yeso y puzolana (y otros componentes minoritarios), producida por molienda conjunta o separada. 3. Cemento hidráulico modificado con escoria Cemento hidráulico que consiste en una mezcla homogénea de clinker, yeso y escoria granulada de alto horno (y otros componentes minoritarios), producida por molienda conjunta o separada. 4. Cemento hidráulico de uso general Cemento hidráulico que consiste en una mezcla homogénea de clinker, yeso y otros componentes minerales producido por molienda conjunta o separada. 5. Modificaciones Estos cementos pueden incluir las siguientes modificaciones, opcionales, las cuales deberán ser indicadas en su empaque respectivo: 5.1 A: cemento hidráulico con resistencia al congelamiento (mediante dispersión de burbujas de aire en el concreto producido). 5.2 AR: cemento hidráulico de alta resistencia inicial. 5.3 AS: cemento hidráulico de alta resistencia a los sulfatos. 5.4 BL: cemento blanco. Aquel cemento que cumpla con un índice de blancura superior a 85 en el parámetro *L, de acuerdo a la norma UNE 80305:2001. Realizado por: Ing. Jhoanna Ramones. Marzo 2010.
  31. 31. 5.5 BH: cemento hidráulico de bajo calor de hidratación (en caso de requerirse una mayor cantidad de puzolana debe estar adecuadamente indicada, así como debe existir una especificación aprobada por el cliente). 5.6 BR: cemento hidráulico de baja reactividad a los agregados reactivos a los álcalis (deben cumplir con los parámetros para baja reactividad a los agregados reactivos a los álcalis). 5.7 MH: cemento hidráulico de moderado calor dehidratación. 5.8 MS: cemento hidráulico de resistencia moderada a los sulfatos. 6. Cemento de albañilería; Cemento para mortero Cemento hidráulico, usado principalmente en albañilería o en preparación de mortero el cual consiste en una mezcla de cemento hidráulico o tipo Portland y un material que le otorga plasticidad (como caliza, cal hidráulica o hidratada) junto a otros materiales introducidos para aumentar una o más propiedades, tales como el tiempo de fraguado, trabajo, retención de agua y durabilidad. Este cemento debe cumplir con la norma ASTM C-91 (cemento de albañilería) y ASTM C-1329 (cemento para mortero) en su última versión. APLICACIONES El cemento exhibe su mayor utilidad al ser transformado en concreto y mortero. El primero surge básicamente de la combinación de cemento, gravilla, arena y agua; mientras que el segundo resulta de mezclar cemento, arena y agua. Los concretos sirven como elementos estructurales en la construcción, mientras que los morteros sirven como materiales de pega en mampostería (paredes). El productor de concreto está íntimamente vinculado con la industria del cemento, dado que éste constituye su principal materia prima. Por su parte, la industria de los prefabricados está dirigida a suplir gran variedad de piezas de concreto de diferentes tamaños, peso y acabados, destinados a usos Realizado por: Ing. Jhoanna Ramones. Marzo 2010.
  32. 32. finales. En Venezuela, el tipo de piezas más fabricadas son los bloques de concreto, adoquines, postes, tubos y algunos elementos de amoldamiento urbano. LOCALIZACIÓN GEOGRÁFICA Nacional La distribución de las plantas de cemento en Venezuela es amplia, debido a la necesidad de que éstas estén ubicadas cerca tanto de las fuentes de materias primas como de los mercados de consumo, para evitar el encarecimiento causado por el transporte. Es por eso que las plantas de cemento se encuentran en las regiones fisiográficas de alto relieve del país –zonas de las cordilleras, principalmente en la sección central de la Cordillera de la Costa–, las cuales, además de ofrecer por su geología las materias primas –calizas y arcillas– requeridas por la industria, han sido las zonas más densamente pobladas a través de la historia del país. La única excepción es la planta de Cemento Ordaz, que produce cemento metalúrgico, el cual se obtiene mediante la mezcla de clínker de cemento artificial, escorias de alto horno y un poco de sulfato de calcio. A continuación se presenta una lista con las plantas de cemento existentes en el país, señalando año de fundación, compañía y ubicación. Cementos La Vega, Caracas, Distrito Federal (1907) Cemento Carabobo, Valencia, Carabobo (1940) C.A. Venezolana de Cementos, Barquisimeto, Lara (1945) C.A. Venezolana de Cementos, Maracaibo, Zulia (1947) C.A. Cementos Táchira, Palmira, Táchira (1948) C.A. Venezolana de Cementos, Pertigalete, Anzoátegui (1949) C.A. de Cementos, Coro, Chichiriviche, Falcón (1955) Fábrica Nacional de Cementos, Ocumare del Tuy, Miranda (1970) Realizado por: Ing. Jhoanna Ramones. Marzo 2010.
  33. 33. Consolidada de Cementos, San Sebastián, Aragua (1970) Cemento Guayana S.A., Puerto Ordaz, Bolívar (1970) Cementos Caribe, luego Holcim, Puerto Cumarebo, Falcón (1972) Cemento Catatumbo C.A., Villa del Rosario, Zulia (1979) Cemento Andino (1980). Es importante señalar que todas estas compañías han sido recientemente nacionalizadas, por lo que muchas son conocidas actualmente con otros nombres, aunque tengan las mismas ubicaciones. Realizado por: Ing. Jhoanna Ramones. Marzo 2010.
  34. 34. IMPACTO AMBIENTAL DE LA CAL Y EL CEMENTO Aire Gases de escape/gases de combustión Durante la extracción y trituración de las materias primas del cemento y la cal (principalmente piedra caliza, yeso y anhidrita), realizadas normalmente en canteras, no se producen gases de escape. Las materias primas del cemento se suelen secar al mismo tiempo de su preparación y molienda, por lo que la humedad presente se desprende en forma de vapor de agua inocuo. Durante la cocción de las materias primas, u obtención del cemento, tiene lugar, por desprendimiento del dióxido de carbono (CO2) contenido en la piedra caliza, la transformación de carbonato cálcico en óxido cálcico. Así pues, las emisiones gaseosas de la cocción están formadas por el CO2 de la descarbonatación, los gases de escape de los combustibles y también vapor de agua en pequeña cantidad. En el gas desprendido pueden aparecer también compuestos de azufre (generalmente en forma de SO2) y óxidos de nitrógeno (NOx). Las emisiones de vapor de agua y de CO2 son inherentes al proceso, mientras que la aparición de compuestos de azufre puede reducirse drásticamente con el uso de materias primas y combustibles adecuados y el control del proceso de combustión. Hasta ciertos límites los componentes sulfurados son fijados por la clinca del cemento durante la cocción. Únicamente bajo condiciones operativas extraordinarias, por ejemplo, con exceso de azufre en la materia prima y en el combustible, o con cocción reductora, puede producirse aisladamente durante corto tiempo la emisión de cantidades de SO2 dignas de mención. Realizado por: Ing. Jhoanna Ramones. Marzo 2010.
  35. 35. La temperatura de llama en la fabricación de cemento puede alcanzar hasta 1800 C, con lo que se forman más óxidos de nitrógeno, por oxidación del nitrógeno atmosférico, que en la cocción de cal. En la industria del cemento se utilizan a menudo, como materiales combustibles complementarios, aceites, disolventes, residuos de pintura, neumáticos viejos u otros residuos combustibles. Estos productos de desecho suelen contener contaminantes, pero normalmente éstos son fijados por la clinca y no pasan al gas de escape. De utilizarse tales combustibles, hay que comprobar la marcha del proceso mediante controles de seguridad especiales, a fin de evitar una emisión de contaminantes adicionales. En la cocción de cal, efectuada en instalaciones considerablemente más pequeñas que la fabricación del cemento, se emite también CO 2 con el gas de combustión. Sin embargo, la cantidad de gas de escape es mucho menor que en las fábricas de cemento, dado el tamaño de la instalación y las temperaturas de cocción mucho más bajas requeridas por el proceso. Al apagar la cal, el carbonato cálcico se transforma en hidróxido cálcico por adición de agua. Parte del agua añadida se evacua de nuevo en forma de vapor de agua, ya que el proceso es exotérmico. Pero este vapor de agua es inocuo. Polvo Durante la obtención y elaboración de cemento, cal y yeso, el proceso produce polvo en diferentes fases de trabajo. En el cemento este polvo es una mezcla de piedra caliza, óxido cálcico, minerales del cemento y a veces también cemento totalmente cocido, mientras que en el yeso es anhidrita y, sobre todo, sulfato cálcico. A excepción del polvo de CaO puro, que aparece en la cocción de la cal, el polvo no es peligroso, pero sí muy molesto. En los distintos grupos de producción y dispositivos de transporte de una fábrica de cemento hay que aspirar Realizado por: Ing. Jhoanna Ramones. Marzo 2010.
  36. 36. y despolvar 6 - 12 m³ de aire y gas de escape por kg de material. Entre las mayores fuentes de polvo de una fábrica están: - Molienda y mezclado de la materia prima. - Cocción del cemento. - Molienda del cemento (clinca + yeso). - Apagado de la cal. Es imprescindible el uso adecuado de instalaciones de aspiración y grupos separadores de polvo eficaces, como precipitadores electrostáticos, filtros textiles, filtros de gravilla y, frecuentemente combinados con estos últimos, ciclones, pues en otro caso no está garantizada una gestión apropiada de la fábrica y los costos por desgaste de las máquinas ascienden drásticamente, al tiempo que el alto porcentaje de polvo afecta a los puestos de trabajo y supone también una pérdida de producción. La mayor parte del polvo separado se reconduce al proceso, siempre y cuando no se esperen acumulaciones de componentes de metales pesados en el gas de escape. Sólo bajo condiciones desfavorables de materia prima y de combustible puede ser necesario separar y desechar parte del polvo, a causa de una alta concentración de componentes perjudiciales en el producto, como los cloruros alcalinos. En algunos casos aislados este polvo puede ser aprovechado en otros sectores industriales. Si el polvo se deposita, dado que algunos de sus componentes son solubles, deben observarse las exigencias de la protección de aguas subterráneas en base a la solubilidad de los distintos componentes. Ruido Las fábricas de cemento ocasionan un impacto sonoro mucho mayor que las de cal. Pero también esta tiene sectores de producción cuyos niveles de ruido son considerables. Realizado por: Ing. Jhoanna Ramones. Marzo 2010.
  37. 37. En la extracción de materias primas pueden producirse durante corto tiempo molestias de ruido a causa de explosiones y las consiguientes sacudidas. Pero con procedimientos de detonación adecuados se pueden reducir en gran medida estas emisiones de ruido. Asimismo las máquinas utilizadas hoy para la extracción llevan la insonorización necesaria para cumplir con los lineamientos técnicos de ruido. Durante la preparación surgen ruidos molestos producidos, por ejemplo, por quebrantadoras de impacto y molinos para el desmenuzamiento de materiales duros. Estas instalaciones de trituración y las de preparación, asociadas se pueden encapsular para que el medio ambiente quede protegido de impactos sonoros graves. La mayor parte de molinos de materias primas y de cemento producen un ruido tan intenso que han de instalarse en locales insonorizados separados, donde no haya puestos de trabajo permanentes. Las instalaciones de cocción necesitan numerosos ventiladores de gran tamaño que originan ruidos muy penetrantes, por lo que también aquí hay que tomar medidas contra el ruido, por ejemplo, en forma de encapsulaciones. Para evitar molestias, las plantas de la industria de cal y de yeso y, sobre todo, del cemento deben estar construidas como mínimo a una distancia de 500 m de las zonas urbanizadas. La inmisión en urbanizaciones próximas no debe sobrepasar 50 hasta 60 dB(A) de día y 35 45 dB(A) de noche. Agua En el sector minero de la industria de cemento y la cal, el agua residual puede contener 0,5 mg/L de materias sedimentables. Para no superar este valor, es preciso pasar el agua surgida en la mina a través de tanques de reposo, y el agua utilizada para lavar la piedra caliza siempre a través de tanques de sedimentación. El agua superficial que surge en el entorno de las minas debe ser descargada aparte. Realizado por: Ing. Jhoanna Ramones. Marzo 2010.
  38. 38. Las fábricas de cemento y de cal son a veces grandes consumidores de agua, pero el proceso tecnológico no produce contaminación del agua. En las fábricas de cemento se necesitan unos 0,6 m³ de agua por tonelada de cemento para la refrigeración de las máquinas. La mayor parte de esta agua se encuentra en circulación, por lo que sólo hay que reponer las pérdidas. En las instalaciones que trabajan con el método seco también se consume agua para la refrigeración de los gases de escape de los hornos, pudiéndose calcular un consumo neto aproximado de 0,4 - 0,6 m³ de agua por tonelada de cemento. En las instalaciones que trabajan con el método húmedo se necesita aproximadamente otro m³ por tonelada de cemento para la molienda del lodo. Esta agua se desprende de nuevo por evaporación. En la industria de la cal se necesita agua para el apagado de la cal cocida (aprox. 0,33 m³/t de cal). Algunas fábricas de cal consumen, sobre todo cuando se exigen calidades de gran pureza, otro m³ aprox. de agua por tonelada de cal para el lavado de la piedra caliza bruta. Dependiendo del consumo, esta agua de lavado se pasa a tanques de sedimentación o a piscinas de clarificación, donde las partes finas se depositan y el agua residual se evapora, o a veces se reutiliza. Suelo En las inmediaciones de las fábricas de cemento y la cal, si el mantenimiento de las instalaciones de separación de polvo es insuficiente, los suelos pueden deteriorarse por el polvo que reciben. Cierto es que en la fabricación del cemento se pueden introducir en el proceso elementos traza con efectos potencialmente negativos sobre el medio ambiente, a través de componentes de materia prima especiales, como mineral de hierro, o actualmente también a través de materiales de desecho combustibles, cada vez más utilizados. No obstante, estos contaminantes son absorbidos casi totalmente en estado fundido por la clinca de cemento, formando enlaces químicos y Realizado por: Ing. Jhoanna Ramones. Marzo 2010.
  39. 39. contrarrestando así su efecto contaminante. Para evitar desde el principio posibles perjuicios con el uso como combustible de componentes de materias primas especiales o de productos de desecho de otras industrias, es preciso efectuar análisis de los elementos traza de relevancia ambiental como plomo (Pb), cadmio (Cd), teluro (Tl), mercurio (Hg), cinc (Zn), que se depositan en el polvo de filtros. Llegado el caso, debe impedirse la acumulación de contaminantes en el proceso con medidas técnicas adecuadas, por ejemplo, la separación del polvo. Realizado por: Ing. Jhoanna Ramones. Marzo 2010.
  40. 40. CONCLUSIONES El proceso para la obtención de la cal depende en gran medida de la temperatura o el calor de cocción, determinando ésta el tipo de cal que se requiere. La piedra caliza es la única materia prima para la fabricación de la cal, y dicha piedra se encuentra en gran magnitud a nivel nacional, debido a ello es una industria que se podría desarrollar con un alto potencial. La cal es un producto de grandes aplicaciones, es útil para la agricultura, la construcción, la minería, la industria alimenticia, y para la fabricación de productos como el vidrio, el papel, el acero entre otros. El cemento constituyen uno de los productos más importantes a nivel mundial, debido a que este es uno de los principales componentes del concreto que es la materia base para fabricar cualquier tipo de edificación. Las materias primas que se utilizan para la obtención del cemento, son económicas y de fácil explotación debido a que son de gran abundancia en el país. El cemento es un producto muy versátil y se puede obtener un tipo para cada aplicación específica que se desee. El proceso para la obtención del cemento sigue una serie de pasos que son utilizados por todas las empresas que lo fabrican sin muchas alteraciones. Es un proceso cuyas fases iniciales es muy parecido al de la producción de cal. El impacto ambiental de las industrias de cal y cemento, puede reducirse drásticamente con la selección de tecnología adecuada y un riguroso control de los procesos. Realizado por: Ing. Jhoanna Ramones. Marzo 2010.
  41. 41. REFERENCIAS ELECTRÓNICAS http://www.grupocalider.com/indexa_archivos/aplicaciones.htm http://www.grupocalider.com/Agricultura_archivos/ap-agricultura.htm http://www.grupocalider.com/Construccion_archivos/ap-construccion.htm http://www.grupocalider.com/Ingenieria%20Civil_archivos/ap-civil.htm http://www.grupocalider.com/Industria%20Quimica_archivos/ap-indquimica.htm http://www.grupocalider.com/Tratamiento%20de%20gases_archivos/ap-gases.htm http://www.grupocalider.com/Vidrio_archivos/ap-vidrio.htm http://www.grupocalider.com/Acero_archivos/ap-acero.htm http://www.grupocalider.com/Papel_archivos/ap-papel.htm http://www.grupocalider.com/Tratamiento%20de%20agua_archivos/ap-aguas.htm http://www.grupocalider.com/Industria%20Alimenticia_archivos/ap-alimentos.htm http://www.grupocalider.com/Mineria_archivos/ap-mineria.htm http://www.grupocalider.com/Camaronicultura_archivos/ap-camaron.htm http://www.economia.gob.mx/?P=1818 http://personales.ya.com/jesusgomez/orgaz/orgaz_calero_lacal.htm http://es.wikipedia.org/wiki/Caliza http://es.wikipedia.org/wiki/Cemento http://www.cemento-hormigon.com/contenidoPag.asp?id_rep=888 http://wgbis.ces.iisc.ernet.in/energy/HC270799/HDL/ENV/envsp/Vol233.html Realizado por: Ing. Jhoanna Ramones. Marzo 2010.
  42. 42. QUIMICA INDUSTRIAL Realizado por: Ing. Jhoanna Ramones. Marzo 2010.
  43. 43. Fotos de la cementera del Estado Falcón Holcim es una empresa dedicada a la producción de cemento, ubicada en la población de Cumarebo, estado Falcón. Realizado por: Ing. Jhoanna Ramones. Marzo 2010.

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