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Poka Yoke

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Poka Yoke para control de procesos

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Poka Yoke

  1. 1. Sistema a prueba de errores
  2. 2. Shigeo Shingo era un ingeniero japonés de Toyota que mejoro las practicas de manufactura. En 1960 en un esfuerzo para mejorar las líneas de ensamble creo POKA YOKE Prevenir/Detener errores a través de un diseño inteligente
  3. 3. Antes de que ocurran (PREDICCIÓN): Se trata de diseñar mecanismos que avisen al operario cuándo se va a cometer un error para que lo evite(ALARMA), que paren la cadena cuando se ha hecho algo mal (PARADA) o que simplemente incorporen nuevos elementos al puesto de trabajo que hagan imposible o difícil un determinado error (CONTROL)
  4. 4. Una vez ocurridos (DETECCIÓN): Se trata de diseñar mecanismos que avisen cuando se ha fabricado un producto defectuoso (ALARMA), que paren la cadena si esto ocurre (PARADA) o que simplemente eviten que ese producto defectuoso pase al siguiente proceso (CONTROL)
  5. 5. Técnicas
  6. 6. Un diseño que sólo permita conectar las piezas de la forma correcta. Si lo intentas encajar al revés o en un sitio equivocado las piezas no encajarán Diseño
  7. 7. Ejemplo el conector USB-C
  8. 8. Códigos de colores. Por ejemplo en los conectores de los ordenadores, cada tipo de conexión tiene un color diferente para facilitar su montaje.
  9. 9. Ventajas
  10. 10. Se elimina el riesgo de cometer errores en las actividades repetitivas (producción en cadena…) o en las actividades donde los operarios puedan equivocarse por desconocimiento o despiste (montaje de ordenadores…). Se caracterizan por ser soluciones simples de implantar y muy baratas
  11. 11. El operario puede centrarse en las operaciones que añadan más valor, en lugar de dedicar su esfuerzo a comprobaciones para la prevención de errores o a la subsanación de los mismos. Implantar un Poka-Yoke supone mejorar la calidad en su origen, actuando sobre la fuente del defecto, en lugar de tener que realizar correcciones, reparaciones y controles de calidad posteriores.

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