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  1. 1. 鋳造製品検査 ⼯数低減ASAHI旭鉄工株式会社
  2. 2. 検査 処置 ア ル ミ ダ イ カ ス ト マ シ ン シ , - ト ブ ラ ス ト T6処理 お 客 様 製造⼯程 検査⼯程 ⼯ 程 概 要 1名作業
  3. 3. 【⽬標】 CT︓20.4秒→14.0秒 可動率︓77%→95% 出来⾼︓135ヶ/H→244.3ヶ/H 12.2 6.8 0 2 4 6 8 10 12 14 改善前 改善後 1.0H低減 ⽇当たり必要数︓1650ヶ 【⽬的】検査作業⼯数低減
  4. 4. ストップウォッチ ・標準はある→作業者は知らない ・⽣産管理をしていない 【問題点 抽出】 現 状 調 査 ⽣産管理板 ︖
  5. 5. システムは“機械”につけるもの 先 ⼊ 観 ⼈による検査作業→付けれない…
  6. 6. 『出来ないんだったら 出来るようにすればいいじゃん』 絶対システム使った⽅が『楽』『正確』
  7. 7. 【やるべきこと】 ・システム設置条件を選ばない ・使いたい時に使える 改善 ライダー 【特⻑】 ・CTを画⾯で確認可能 ・台⾞=送/受信機毎 移動が可能
  8. 8. どこからパルスを取得するか︖ カウンターの信号 エリアセンサー通過時 1個︓1カウントUP
  9. 9. リレーのランプ アンプ+光センサー 【センサー取付け場所】
  10. 10. 作業者⾃⾝が検査時間の『実⼒値』確認 1個/秒は分かった… 1⽇とおしては︖
  11. 11. ヒストグラム⾃動表⽰化 バラツキを簡単に確認
  12. 12. CT︓20.4秒→14.0秒 可動率︓77%→83% 出来⾼︓135ヶ/H→213.4ヶ/H ⽇当たり必要数︓1650ヶ 12.2 7.7 0 2 4 6 8 10 12 14 改善前 改善後 定時で終われるようになった。 当初の⽬標には達成してない… 【効果】
  13. 13. 検査なのに…はやすぎ︖ 品質の担保 出来てるのか︖
  14. 14. ・作業標準を決める→要領書改訂 ・品質担保→作業時間を決める ・作業性を⾼めて、CTを更に短縮 【改善の切り⼝】 14秒+ -2秒 標準時間
  15. 15. 使⽤部分︓160㎜ ヤスリが⻑い→取り回しで時間が掛かる 現状ヤスリ⻑さ︓250㎜を使⽤ ヤスリ⻑さ︓250㎜→200㎜に変更 【改善アイテム-①】
  16. 16. 使⽤前︓400Z 使⽤後︓300Z ⽖先端バリ、規格1.2㎜以下 何回擦れば︖ バリ0.1㎜以下狙い 平均3回 バリ0.1㎜以下狙い 平均2回 ヤスリの使⽤命数を定めてやる必要あり 【改善アイテム-②】
  17. 17. 86.3 88.7 81.2 82.9 81.1 86.5 77.6 81.1 70 75 80 85 90 95 100 08:00-09:00 09:00-10:00 10:00-10:10 10:10-11:00 11:00-12:05 12:05-12:55 12:55-14:00 14:00-14:55 14:55-15:05 15:05-16:00 16:00-17:00 後半にかけて 可動率の低下 (%) 現状把握︓可動率推移グラフ 【改善アイテム-③】
  18. 18. 時間経過→バラツキ発⽣ 疲労⤴ / 集中⼒⤵ 0 5 10 15 20 25 30 35 40 10.0 11.0 12.0 13.0 14.0 15.0 16.0 17.0 18.0 19.0 20.0 次 の 級 0 5 10 15 20 25 30 35 10.0 11.0 12.0 13.0 14.0 15.0 16.0 17.0 18.0 19.0 20.0 次 の 級 (秒) (秒) CТヒストグラム
  19. 19. 粗 材 フ ロ % ラ ' ク 検査台 完 成 品 フ ロ % ラ ' ク ① ② ③ ④ ⑤ ⑥ 粗 材 フ ロ % ラ ' ク 完 成 品 フ ロ % ラ ' ク ① ② ③ ④ ⑤ ⑥ 作業場レイアウト変更→動作範囲を縮⼩ 検査台 【改善前】 【改善後】 180゜ 反転 戻り作業低減→作業性向上
  20. 20. 【効果】 CT︓20.4秒→13.2秒 可動率︓77%→89.7% 出来⾼︓135ヶ/H→244.6ヶ/H ⽇当たり必要数︓1650ヶ 12.2 6.7 0 2 4 6 8 10 12 14 改善前 改善後 5.5H低減
  21. 21. ⽣産性向上による 働き⽅改⾰を︕

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