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物流改善事例集

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物流改善事例集
Logistics improvement case studies
*物流についての関連記事は下記のサイトに記載しています、参考願います。改善.net    https://kaizen1.net/

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物流改善事例集

  1. 1. 物流改善事例集 2020年2月15日 ク コンサルティングクレイン テクノ コンサルティング Crane techno Consulting. Before After
  2. 2. 1. 仮置きの削減 臨時に置く事を仮置きという、ムダ物流であるため、その回数を減らすことが必要。 Before After 現状:工程にて仮置きが2回有り、出荷 処理の支障を起こす要因だった。 改善内容:パレット荷役を籠車荷役に変 更、棚出し、箱詰めを同一エリアで作業。 ①棚出し、梱包 ②仮置き ③検査 ④出荷 ①棚出し ②仮置き ③梱包 ④仮置き ⑤検査 ⑥出荷 ムダ
  3. 3. 2. 組立工程と梱包工程の統合 異なる工程への運搬作業がなくなり、移動距離が少なくなり、汚れ、破損も減少。 Before After 現状:流通加工後の大型商品の組立後に 運搬に時間が掛かり、傷が発生しやすい。 改善内容:組立と梱包を同一エリアで 作業を実施。 ①組立&梱包 ②運搬 ③積込 ④出荷 ①作業組立 ②梱包 ③運搬 ⑤積込 ⑥出荷 別エリア移動 ムダ
  4. 4. 3. 配送ルートの最適化 配送ルートを『見える化』し、ムダを探し、改善を実施。 Before After 現状:2トン トラック3台で配送 改善内容:配送ルートを見直し、4トン トラック2台での配送に変更。 トラック1台 削減!
  5. 5. 4. 配送ルートの可視化 配送ルートを『可視化』し、ムダを探し、改善を実施。 Before After 現状:復路の荷台は空 改善内容:ミルクラン方式に変更し、 トラック数、移動距離を短縮。 ミルクラン(Milk run)とは巡回集荷のこと。 牛乳業者が酪農家の間を回って牛乳を引き取る 物流方式から名付けられた。
  6. 6. 5. 倉庫のMap化 誰でも一目で倉庫内配置がわかるように保管配置図を掲示。 Before After 現状:新人はどこに何があるのか、一目 でわからない状態。 改善内容:物流センターMapを作成し 一目でどこに何があるかをわかるように した。 物流センターMap 出荷口 入荷口
  7. 7. 6. ムダな作業の廃止 作業のムリ、ムダ、ムラを見つけ、無くし、作業効率を向上。 Before After 現状:衣料関係の段ボール、出荷後すぐ に開梱されるが厳重にガムテープにて梱 包。 改善内容:ガムテープ貼り付け、箇所を 一か所に変更。 作業時間およびガムテープ使用量が1/3 に削減。 ガムテープを3箇所 貼り付け
  8. 8. 7. ピッキング方式のマッチング 小頻度大口&多頻度小口の商品に対応したピッキング方式により物流効率が良くも悪 くもなります。 Before After 現状:種蒔き方式((トータルピッキン グ)していたが多頻度小口の商品が増加 したので作業スペースが狭くなり、作業 性が悪化。 改善内容:摘取り方式(シングルピッキ ング)に変更し、多品種少量生産に対応。 先にまとめてピッキングし、その後に注文先ごとに 仕分ける方法 (トータルピッキング) (シングルピッキング) *先に注文先別に商品をとり出してそろえる方法
  9. 9. 8. 入出荷トラックの配置 外部の方も一目で倉庫内配置がわかるようにトラック配置図決め、掲示。 Before After 現状:物流センターのトラックバースに の駐車位置の指定がないので勝手に停車 し後続の車が停車できず。 改善内容:トラックバースに黄色ライン を引き、トラックに駐車位置を明確化 し、渋滞を解消。 出 荷 口 後続車、駐車できず 出 荷 口
  10. 10. 9. 商品別の色別化 商品のご配送を防止するために誰でも一目でわかるようカラー別の管理を導入 Before After 現状:梱包作業にて商品の誤梱包が発生 改善内容:商品置き場のエリヤ別の 色別化を実施、誤梱包を防止。 A商品 B商品 C商品 A商品 B商品 C商品
  11. 11. 10 . メザニンで保管効率アップ 発想を変えて三次元で保管を考える、少ない資金で保管効率が倍増。 Before After 現状:業務の拡大による工場内の倉庫の 保管量がオーバー気味、しかし外部倉庫 を借りる資金はない。 改善内容:設置可能なメザニンを導入し 保管効率をアップ。 メザニン(Mezzanine)とは中二階のこと。
  12. 12. 11. トラック燃費の数値化 ガソリン給油方法別、トラック燃費を『数値化』し、燃費を向上。 Before After 現状:満タン給油 改善内容:50%給油で車両重量の軽量 化し、燃費を向上。
  13. 13. 12.ピッキング バーコード、ICタグ活用 ヒューマンエラー防止、作業時間の短縮としてバーコード活用して改善。 Before After 現状:目視にて検品 改善内容:バーコードによる検品システ ムの導入。 1.目視にて検品するために時々、 作業ミスが発生。 2.作業時間が掛かる。 1.端末導入による検品システム のシステム化。 2.作業時間の削減。
  14. 14. 13.ロケーションMapのゾーン表示による作業の効率化 ゾーン区分をして、ピッキングが素早く、一目でわかるように改善。 Before After 現状:数字によるロケーション表示のみ 改善内容:ゾーン、列、行を区分し表示 a-2-2は aゾーンの2列目2行目 ロケーションMap
  15. 15. 14. 出荷頻度に応じた保管場所レイアウト ABC分析による出荷頻度が多いい商品の保管場所を出入口付近に変更、動線短縮。 Before After 現状:出荷頻度を考慮せず、配置。 改善内容: 多頻度品を出入口に配置し 移動距離を短くした。 出口付近に多頻度を保管、動線を短縮。
  16. 16. 15. U字歩行からZ歩行にルート変更 運搬ルートの課題『渋滞による停滞』を分析しルートを改善。 Before After 現状:先行の作業者を追い越しできない ので停滞が発生する。 改善内容:Z歩行に変更し、後続の作業 者が追い越しが出来る様に変更。 停滞 停滞ゼロ
  17. 17. 16. ラックのスペースのムダ 取り扱い商品サイズに適したラック幅、高さに変更、ムダなスペースを解消、保管率 アップ。 Before After 現状:商品のサイズを考慮せずにラック を購入、使用。 改善内容:ラック幅、高さを商品にマッ チしたモノに変更。 保管率 50%アップ
  18. 18. 17. カゴ台車の削減 カゴ台車を専用から2段カゴ車に変更し、作業場からカゴ台車を減らし、作業性および スペースの有効活用を図る。 Before After 現状:カゴ台車が多く、作業性を阻害。 改善内容:カゴ台車を2段にしてふたつ の出荷先に対応させて、カゴ台車を半減 専用カゴ車 2段カゴ車 カゴ台車が半減!
  19. 19. 18. ピッキングリストと現行ローケーションの最適化 現行ローケーションを考慮したピッキングリストの並べ替え。 *現場での歩行モード(Z歩行、U字歩行)を考慮して作成。 Before After 現状:昇順の並べ替えで作成したピッキ ングリストで作業実施。 改善内容:現行ロケーションを考慮した 並べ替えプログラム機能追加。 実際の保管配置 ムダな移動 実際の保管配置 新並替
  20. 20. 19. 物流業務のマニュアル化 作業を標準化し、文書化、掲示し、教育し、評価する。 Before After 現状:マニュアルなく、口頭での教育 改善内容:マニュアルを作成、現場に 拡大し、掲示。
  21. 21. 20.究極のピッキング アマゾン物流センターのロボット搬送の紹介、YouTube動画。 『Amazon Robotics』で自律走行ロボットが棚を載せて棚だしエリア運んでくる 様子 運搬距離ゼロ!
  22. 22. 2020年2月15日 ク コンサルティング 参考文献: お金をかけずにすぐできる 事例に学ぶ物流現場改善 絵解き すぐできる物流コスト削減 著作:鈴木 邦成 ク コンサルティングクレイン テクノ コンサルティング Crane techno Consulting. *物流についての関連記事は下記のサイトに記載しています、参考願います。 改善.net https://kaizen1.net/

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