Pkl pt. semen gresik tbk. (pabrik tuban)

37,371 views

Published on

data-data dan cara pengerjaan PKL di PT. Semen Gresik Tbk.

Published in: Education
0 Comments
23 Likes
Statistics
Notes
  • Be the first to comment

No Downloads
Views
Total views
37,371
On SlideShare
0
From Embeds
0
Number of Embeds
18
Actions
Shares
0
Downloads
1,346
Comments
0
Likes
23
Embeds 0
No embeds

No notes for slide

Pkl pt. semen gresik tbk. (pabrik tuban)

  1. 1. BAB II TINJAUAN PUSTAKA2.1 Pengertian Semen Semen berasal dari bahasa latin “cementum”, dimana kata ini mula-muladipakai oleh bangsa Roma yang berarti bahan atau ramuan pengikat, dengan kata lainsemen dapat didefinisikan adalah suatu bahan perekat yang berbentuk serbuk halus,bila ditambah air akan terjadi reaksi hidrasi sehingga dapat mengeras dan digunakansebagai pengikat (mineral glue). Pada mulanya semen digunakan orang-orang MesirKuno untuk membangun piramida yaitu sejak abad ke-5 dimana batu batanya satusama lain terikat kuat dan tahan terhadap cuaca selama berabad-abad. Bahan pengikatini ditemukan sejak manusia mengenal api karena mereka membuat api di gua-guadan bila api kena atap gua maka akan rontok berbentuk serbuk. Serbuk ini bila kenahujan menjadi keras dan mengikat batu-batuan disekitarnya dan dikenal orangsebagai batu Masonry. (Anonim. 1980. Handout Kuliah Teknologi Semen. JurusanTeknik Kimia, FTI-ITS. Semen merupakan salah satu bahan perekat yang jika dicampur dengan airmampu mengikat bahan-bahan padat seperti pasir dan batu menjadi suatu kesatuankompak. Sifat pengikatan semen ditentukan oleh susunan kimia yang dikandungnya.Adapun bahan utama yang dikandung semen adalah kapur (CaO), silikat (SiO2),alumunia (Al2O3), ferro oksida (Fe2O3), magnesit (MgO), serta oksida lain dalamjumlah kecil (Lea and Desch, 1940).
  2. 2. Massa jenis semen yang diisyaratkan oleh ASTM adalah 3,15 gr/cm3, padakenyataannya massa jenis semen yang diproduksi berkisar antara 3,03 gr/cm3 sampai3,25 gr/cm3. Variasi ini akan berpengaruh proporsi campuran semen dalamcampuran. Pengujian massa jenis ini dapat dilakukan menggunakan Le ChatelierFlask (ASTM C 348-97).2.2 Fungsi Semen Fungsi semen adalah mengikat butir-butir agregat hingga membentuk suatumassa padat dan mengisi rongga-rongga udara di antara butir-butir agregat. Walaupunkomposisi semen dalam beton hanya sekitar 10%, namun karena fungsinya sebagaibahan pengikat maka peranan semen menjadi penting. Semen yang digunakan untukpekerjaan beton harus disesuaikan dengan rencana kekuatan dan spesifikasi teknikyang diberikan.2.3 Bahan Baku Semen Bahan baku pembuatan semen adalah batu kapur, pasir silika, tanah liat danpasir besi. Total kebutuhan bahan mentah yang digunakan untuk memproduksi semenyaitu:1. Batu kapur Batu kapur merupakan sumber utama oksida yang mempumyai rumus CaCO3(Calcium Carbonat), pada umumnya tercampur MgCO3 dan MgSO4. Batu kapuryang baik dalam penggunaan pembuatan semen memiliki kadar air ± 5%, danpenggunaan batu kapur dalam pembuatan semen itu sendiri sebanyak ± 81 %.
  3. 3. 2. Pasir silika Pasir silika memiliki rumus SiO2 (silikon dioksida). Pada umumnya pasir silikaterdapat bersama oksida logam lainnya, semakin murni kadar SiO2 semakin putihwarna pasir silikanya, semakin berkurang kadar SiO2 semakin berwarna merah ataucoklat, disamping itu semakin mudah menggumpal karena kadar airnya yang tinggi.Pasir silika yang baik untuk pembuatan semen adalah dengan kadar SiO2 ± 90%, danpenggunaan pasir silika dalam pembuatan semen itu sendiri sebesar ± 9%.3. Tanah liat Rumus kimia tanah liat yang digunakan pada produksi semenSiO2Al2O3.2H2O. Tanah liat yang baik untuk digunakan memiliki kadar air ± 20 %,kadar SiO2 tidak terlalu tinggi ± 46 %, dan penggunaan tanah liat dalam pembuatansemen itu sendiri sebesar ± 9%.4. Pasir besi Pasir besi memiliki rumus kimia Fe2O3 (Ferri Oksida) yang pada umumnyaselalu tercampur dengan SiO2 dan TiO2 sebagai impuritiesnya. Fe2O3 berfungsisebagai penghantar panas dalam proses pembuatan terak semen. Kadar yang baikdalam pembuatan semen yaitu Fe3O2 ± 75%-80%. Pada penggilingan akhirdigunakan gipsum sebanyak 3-5% total pembuatan semen. penggunaan pasir besidalam pembuatan semen itu sendiri sebesar ± 1%.2.4 Sejarah Semen Dalam perkembangan peradaban manusia khususnya dalam hal bangunan, tentukerap mendengar cerita tentang kemampuan nenek moyang merekatkan batu-batu
  4. 4. raksasa hanya dengan mengandalkan zat putih telur, ketan atau lainnya. Alhasil,berdirilah bangunan fenomenal, seperti Candi Borobudur atau Candi Prambanan diIndonesia ataupun jembatan di Cina yang menurut legenda menggunakan ketansebagai perekat. Ataupun menggunakan aspal alam sebagaimana peradaban diMahenjo Daro dan Harappa di India ataupun bangunan kuno yang dijumpai di PulauButon Benar atau tidak, cerita, legenda tadi menunjukkan dikenalnya fungsi semensejak zaman dahulu. Sebelum mencapai bentuk seperti sekarang, perekat dan penguatbangunan ini awalnya merupakan hasil percampuran batu kapur dan abu vulkanis.Pertama kali ditemukan di zaman Kerajaan Romawi, tepatnya di Pozzuoli, dekat telukNapoli, Italia. Bubuk itu lantas dinamai pozzuolana. Baru pada abad ke-18 (ada juga sumber yang menyebut sekitar tahun 1700-anM), John Smeaton - insinyur asal Inggris - menemukan kembali ramuan kunoberkhasiat luar biasa ini. Dia membuat adonan dengan memanfaatkan campuran batukapur dan tanah liat saat membangun menara suar Eddystone di lepas pantaiCornwall, Inggris. Ironisnya, bukan Smeaton yang akhirnya mematenkan proses pembuatan cikalbakal semen ini. Adalah Joseph Aspdin, juga insinyur berkebangsaan Inggris, pada1824 mengurus hak paten ramuan yang kemudian dia sebut semen portland. Dinamaibegitu karena warna hasil akhir olahannya mirip tanah liat Pulau Portland, Inggris.Hasil rekayasa Aspdin inilah yang sekarang banyak dipajang di toko-toko bangunan.Sebenarnya, adonan Aspdin tak beda jauh dengan Smeaton. Dia tetap mengandalkandua bahan utama, batu kapur (kaya akan kalsium karbonat) dan tanah lempung yang
  5. 5. banyak mengandung silika (sejenis mineral berbentuk pasir), aluminium oksida(alumina) serta oksida besi. Bahan-bahan itu kemudian dihaluskan dan dipanaskanpada suhu tinggi sampai terbentuk campuran baru. Selama proses pemanasan, terbentuklah campuran padat yang mengandung zatbesi. Nah, agar tak mengeras seperti batu, ramuan diberi bubuk gips dan dihaluskanhingga berbentuk partikel-partikel kecil mirip bedak.Pengaduk semen sederhana. Lazimnya, untuk mencapai kekuatan tertentu, semen portland berkolaborasidengan bahan lain. Jika bertemu air (minus bahan-bahan lain), misalnya,memunculkan reaksi kimia yang sanggup mengubah ramuan jadi sekeras batu. Jikaditambah pasir, terciptalah perekat tembok nan kokoh. Namun untuk membuatpondasi bangunan, campuran tadi biasanya masih ditambah dengan bongkahan batuatau kerikil, biasa disebut concrete atau beton. Beton bisa disebut sebagai mahakarya semen yang tiada duanya di dunia. Namaasingnya, concrete - dicomot dari gabungan prefiks bahasa Latin com, yang artinyabersama-sama, dan crescere (tumbuh). Maksudnya kira-kira, kekuatan yang tumbuhkarena adanya campuran zat tertentu. Dewasa ini, nyaris tak ada gedung pencakarlangit berdiri tanpa bantuan beton. Meski bahan bakunya sama, "dosis" semen sebenarnya bisa disesuaikan denganberagam kebutuhan. Misalnya, jika kadar aluminanya diperbanyak, kolaborasi denganbahan bangunan lainnya bisa menghasilkan bahan tahan api. Ini karena sifat aluminayang tahan terhadap suhu tinggi. Ada juga semen yang cocok buat mengecor karenacampurannya bisa mengisi pori-pori bagian yang hendak diperkuat.
  6. 6. 2.5 Syarat-syarat dan karakteristik Semen Portland Proses pembuatan semen portland dapat dibedakan menjadi dua, yaitu:1. Proses basah Pada proses basah, sebelum dibakar bahan dicampur dengan air (slurry) dandigiling hingga berupa bubur halus. Proses basah umumnya dilakukan jika yangdiolah merupakan bahan-bahan lunak seperti kapur dan lempung. Bubur halus yangdihasilkan selanjutnya dimasukkan dalam oven berbentuk silinder yang dipasangmiring (ciln). Suhu ciln ini sedikit demi sedikit dinaikkan dan diputar dengankecepatan tertentu. Bahan akan mengalai perubahan sedikit demi sedikit akibatnaiknya suhu dan akibatnya terjadi sliding di dalam ciln. Pada suhu 100 C air mulaimenguap, pada suhu 850 C karbondioksida dilepaskan. Pada suhu sekitar 1400 C,berlangsung permulaan perpaduan di daerah pembakaran, di mana akan terbentukklinker yang terdiri dari senyawa kalsium silikat dan kalsium aluminat. Klinkertersebut selanjutnya didinginkan, kemudian dihaluskan menjadi butir halus danditambah dengan bahan gipsum.2. Proses kering Proses kering biasanya digunakan untuk jenis batuan yang lebih keras misalnyauntuk batu kapur jenis shale. Pada proses ini bahan dicampur dan digiling dalamkeadaan kering menjadi bubuk kasar. Selanjutnya, bahan tersebut dimasukkan kedalam ciln dan proses selanjutnya sama dengan proses basah.
  7. 7. Dalam pabrikasi akhir, semen portland digiling dalam kilang hingga halus danditambah beberapa bahan tambahan. Bagai alir proses pabrikasi semen portland dapatdilihat pada Gambar 2.1. Gambar 2.1. Bagan alir proses pabrikasi semen Secara garis besar proses pembuatan semen portland adalah sebagai berikut:1. Pencampuran mineral-mineral utama seperti CaO, SiO2 dan Al2O3, dicampur bersama bahan tambahan lain dalam bentuk kering atau basah. Bentuk basah dikenal slurry.2. Campuran ini dimasukkan ke dalam rotary kiln, dibakar pada suhu 1400 C membentuk butiran-butiran bulat berdiameter antara 1,5 mm sampai 50 mm yang dikenal sebagai clinker.
  8. 8. 3. Clinker yang telah dingin dihaluskan sehingga mencapai kehalusan (specific surface) 3150 cm2/gr, sambil ditambahkan gypsum untuk mengontrol waktu ikat (setting time). Berkaitan dengan masalah keawetan (durability) beton, maka dibedakan ataslima tipe semen, yaitu: Tipe I : Semen biasa (normal) digunakan untuk beton yang tidak dipengaruhi oleh lingkungan, seperti sulfat, perbedaan suhu yang ekstrim. Tipe : Digunakan untuk pencegahan terhadap serangan sulfat dari II lingkungan, seperti untuk struktur bawah tanah. Tipe : Beton yang dihasilkan mempunyai waktu perkerasan yang III cepat (high early strength). Tipe : Beton yang dibuat akan memberikan panas hidrasi rendah, IV cocok untuk pekerjaan beton massa. Tipe : Semen ini cocok untuk beton yang menahan serangan V sulfat dengan kadar tinggi. Tabel 2.1 Tipe Semen
  9. 9. 2.6 Sifat Kimia Semen1. Lime Saturated Factor (LSF) Batasan agar semen yang dihasilkan tidaktercampur dengan bahan-bahan alami lainnya.2. Magnesium oksida (MgO) Pada umumnya semua standard semen membatasi kandungan MgO dalamsemen Portland, karena MgO akan menimbulkan magnesia expansion pada semensetelah jangka waktu lebih daripada setahun, berdasarkan persamaan reaksi sbb : Mg O + H2O  Mg (OH) 2 Reaksi tersebut diakibatkan karena MgO bereaksi dengan H2O Menjadimagnesium hidroksida yang mempunyai volume yang lebih besar.3. SO3 Kandungan SO3 dalam semen adalah untuk mengatur/memperbaiki sifat settingtime (pengikatan) dari mortar (sebagai retarder) dan juga untuk kuat tekan. Karenakalau pemberian retarder terlalu banyak akan menimbulkan kerugian pada sifatexpansive dan dapat menurunkan kekuatan tekan. Sebagai sumber utama SO3 yangsering banyak digunakan adalah gypsum.4. Hilang Pijar (Loss On Ignition) Persyaratan hilang pijar dicantumkan dalam standard adalah untuk mencegahadanya mineral-mineral yang dapat diurai dalam pemijaran. Kristal mineral-mineraltersebut pada umumnya dapat mengalami metamorfosa dalam waktu beberapa tahun,dimana metamorfosa tersebut dapat menimbulkan kerusakan.
  10. 10. 5. Residu tak larut Bagian tak larut dibatasi dalam standard semen. Hal ini dimaksudkan untuk mencegah dicampurnya semen dengan bahan-bahan alami lain yang tidak dapat dibatasi dari persyaratan fisika mortar. 6. Alkali (Na2O dan K2O) Akali pada semen akan menimbulkan keretakan pada beton maupun pada mortar, apabila dipakai agregat yang mengandung silkat reaktif terhadap alkali. Apabila agregatnya tidak mengandung silikat yang reaktif terhadap alkali, maka kandungan alkali dalam semen tidak menimbulkan kerugian apapun. Oleh karena itu tidak semua standard mensyaratkannya. 7. Mineral compound (C3S, C2S, C3A , C4AF) Pada umumnya standard yang ada tidak membatasi besarnya mineral compoundtersebut, karena pengukurannya membutuhkan peralatan mikroskopik yang mahal.Mineral compound tersebut dapat di estimasi melalui perhitungan dengan rumus,meskipun perhitungan tidak teliti. Tetapi ada standard yang mensyaratkan mineralcompound ini untuk jenisjenis semen tertentu. misalnya ASTM untuk standard sementype IV dan type V. Salah satu mineral yang penting yaitu C3A, adanya kandunganC3A dalam semen pada dasarnya adalah untuk mengontrol sifat plastisitas adonansemen dan beton. Tetapi karena C3A bereaksi terhadap sulfat, maka untuk pemakaiandi daerah yang mengandung sulfat dibatasi. Karena reaksi antara C3A dengan sulfatdapat menimbulkan korosi pada beton.
  11. 11. Senyawa kimia semen Pada Tabel 2.2 s/d 2.5 diperlihatkan komposisi kimia tipikal semen portlandbiasa dan komposisi oksida semen portland secara umum. Berat Nama Kimia Rumus Kimia Notasi (%) Tricalcium silicate 3CaO.SiO2 C3 S 50 Dicalcium silicate 2CaO.SiO2 C2 S 25 Tricalcium aluminate 3CaO.Al2O3 C3 A 12 Tetracalcium 4CaO.Al2O3.Fe2O3 C4AF 8 aluminoferrite Calcium sulfate dihydrate CaSO4.2H2O CSH2 3,5 Tabel 2.2 Komposisi kimia tipikal semen portland biasa Persen Oksida Notasi Nama Berat CaO C Lime 63 SiO2 S Silica 22
  12. 12. Al2O3 A Alumina 6 Fe2O3 F Ferric oxide 2,5 MgO M Magnesia 2,6 K2O K Alkalis 0,6 Na2O N Alkalis 0,3 SO3 S Sulfur trioxide 2,0 CO2 C Carbon dioxide H2O H Water Tabel 2.3 Komposisi oksida semen portland secara umum C3S C2S C3A C4AFSenyawa 3CaOSiO2 2CaOSiO2 3CaOAl2O3 4CaOAl2O3Fe2O3Kecepatanreaksi dengan sedang lambat cepat SedangairSumbangan baik jelek baik Baikterhadap
  13. 13. kekuatan awal Sumbangan terhadap sangat baik sedang Sedang kekuatan baik akhir Panas hidrasi sedang rendah tinggi Sedang Tabel 2.4 Karakteristik senyawa kimia utama semen Komposisi dalam persen (%) Karakteristik umum C3 S C2S C3 A C4AF CaSO4 CaO MgOTipe Semen untuk 49 25 12 8 2,9 0,8 2,4I semua tujuan Relatif sedikitTipe pelepasan panas, 46 29 6 12 2,8 0,6 3II digunakan untuk struktur besarTipe Mencapai kekuatan 56 15 12 8 3,9 1,4 2,6III awal yang tinggi
  14. 14. pada umur 3 hari Tipe Dipakai pada 30 46 5 13 2,9 0,3 2,7 IV bendunganbeton Tipe Dipakai pada saluran 43 36 4 12 2,7 0,4 1,6 V dan struktur Tabel 2.5 Persentase komposisi semen portland Sifat fisika semen portland: Menurut Harian (2007), sifat fisik semen portland terdiri dari:1. Kehalusan butiran Kehalusan butiran semen mempengaruhi proses hidrasi. Waktu pengikatan(setting time) menjadi semakin lama jika butir semen lebih kasar. Jika permukaanpenampang semen lebih besar, semen akan memperbesar bidang kontak dengan air.Semakin halus butiran semen, proses hidrasinya semakin cepat, sehingga kekuatanawal tinggi dan kekuatan akhir akan berkurang. Kehalusan butir semen yang tinggi dapat mengurangi terjadinya bleeding ataunaiknya air ke permukaan, tetapi menambah kecenderungan beton untuk menyusutlebih banyak dan mempermudah terjadinya retak susut. Untuk mengukur kehalusanbutir semen digunakan turbidimeter dari Wagner atau air permeability dari Blaine.
  15. 15. 2. Kepadatan atau berat jenis (density) Berat jenis semen yang disyaratkan oleh ASTM adalah 3,15 Mg/m3. kepadatanakan berpengaruh pada proporsi semen dalam campuran. Menurut ASTM C-188,untuk pengujian berat jenis dapat dilakukan menggunakan Le Chatelier Flask.3. Konsistensi Konsistensi semen portland berpengaruh pada saat pencampuran awal, yaitupada saat terjadi pengikatan sampai pada saat beton mengeras. Konsistensi yangterjadi tergantung pada rasio antara semen dan air serta kehalusan dan kecepatanhidrasi.4. Waktu pengikatan (setting time) Waktu ikat adalah waktu yang diperlukan semen untuk mengeras, terhitungmulai bereaksi dengan air dan menjadi pasta semen hingga pasta semen cukup kakuuntuk menahan tekanan. Pengujian waktu ikat bertujuan untuk menentukan jumlahair yang dibutuhkan untuk menghasilkan pasta dengan konsistensi normal. Waktuikat semen dibedakan menjadi dua, yaitu: 1. Waktu ikat awal (initial setting time) yaitu waktu dari pencampuran semen dengan air menjadi pasta semen hingga hilangnya sifat plastis. Waktu ikat awal sangat penting untuk kontrol pekerjaan beton. 2. Waktu ikat akhir (final setting time) yaitu waktu antara terbentuknya pasta semen hingga beton mengeras.
  16. 16. Gambar 2.2 Alat ukur setting time (alat Vicat)5. Panas hidrasi Panas hidrasi adalah panas yang terjadi pada saat semen bereaksi dengan air,yang dipengaruhi oleh jenis semen yang dipakai dan kehalusan butir semen. Hasilreaksi hidrasi, tobermorite gel merupakan jumlah yang terbesar, sekitar 50% Darijumlah senyawa yang dihasilkan. Reaksi tersebut dapat dikemukakan secarasederhana, sebagai berikut : 2(CaO.SiO2) + 4H2O  3CaO.2SiO2.3H2O + Ca(OH)2 2(3CaO.SiO2) + 6H2O  3CaO.2SiO2.3H2O + 3Ca(OH)2 (Tobermorite) 3CaO.Al2 O3 + 6H2O  3CaO.Al2 O3 .6H2O (Kalsium aluminat hidrat) 3CaO.Al2 O3 + 6H2O + 3CaSO4.2H2O  3CaO.Al2 O3.3CaSO4 32H2O ( Trikalsium sulfoaluminat).
  17. 17. 4CaO.Al2 O3 .Fe2 O3 + XH2O  3CaO.Al2 O3 6H2O + 3CaO. Fe2 O3 6H2O (Kalsium Aluminoferrite hidrat). Untuk semen yang lebih banyak mengandung C3S dan C3 A akan bersifatmempunyai panas hidrasi yang lebih tinggi.6. Keutuhan atau kekalan Kekalan pada pasta semen yang telah mengeras merupakan suatu ukuran yangmenyatakan kemampuan pengembangan bahan-bahan campurannya dan kemampuanuntuk mempertahankan volume setelah pengikatan terjadi. Ketidakkekalan semendisebabkan oleh terlalu banyaknya jumlah kapur bebas yang pembakarannya tidaksempurna. Kapur bebas tersebut mengikat air kemudian menimbulkan gaya-gayaekspansi. Menurut ASTM C-151, alat uji untuk menentukan nilai kekalan semenportland adalah autoclave expansion of portland sement.7. Kekuatan Pengujian kekuatan semen dilakukan dengan cara membuat mortar semen pasir.Pengujian kekuatan dapat berupa uji tekan, tarik dan lentur. ASTM C 109-80mensyaratkan pengujian kuat tekan pada campuran semen-pasir dengan proporsi 1 :2,75 dan rasio air-semen 0,485. Contoh semen yang akan diuji dicampur dengan pasirsilika dengan perbandingan tertentu, kemudian dibentuk menjadi kubus-kubusberukuran 5 cm x 5 cm x 5 cm. Setelah berumur 3, 7, 14, 21 dan 28 hari danmengalami perawatan dengan perendaman, benda uji tersebut diuji kekuatannya. Selain itu dikenal pula beberapa semen khusus, seperti: 1. Semen putih 2. Semen pozolan
  18. 18. 3. Semen untuk sumur minyak (oil weel cement) 4. Semen plastik (plastic cement) 5. Semen ekspansif 6. Regulated set cement.2.7 Jenis-jenis Semen Semen mempunyai beberapa jeni, yaitu :1. Semen non hidrolik Semen non hidrolik tidak dapat mengikat dan mengeras di dalam air, tetapidapat mengeras di udara. Contoh: kapur.2. Semen hidrolik Semen hidrolik mempunyai kemampuan untuk mengikat dan mengeras didalam air. Contoh: 1 Semen pozzolan Semen portland pozzolan adalah suatu semen hidrolis yang terdiri dari campuran yang homogen antara semen portland dengan pozolan halus, yang di produksi dengan menggiling klinker semen portland dan pozolan bersama- sama, atau mencampur secara merata bubuk semen portland dengan bubuk pozolan, atau gabungan antara menggiling dan mencampur, dimana kadar pozolan 6 % sampai dengan 40 % massa semen portland pozolan. (SNI-15- 0302-2004).
  19. 19. Menurut SNI 15-0302-1989, .Bahan yang mempunyai sifat pozolanadalah bahan yang mengandung sifat silica aluminium dimana bentuknya halusdengan adanya air, maka senyawa-senyawa ini akan bereaksi secara kimiadengan kalsium hidroksida pada suhu kamar membentuk senyawa yangmempunyai sifat seperti semen. Semen Portland pozolan dapat digolongkanmenjadi 2 (dua) jenis yaitu sebagai berikut: Semen portland pozolan jenis SPP A yaitu semen Portland pozolan yang dapat dipergunakan untuk semua tujuan pembuatan adukan beton serta tahan sulfat sedang dan panas hidrasinya sedang. Semen portland pozolan jenis SSP B yaitu semen Portland pozolan yang dapat dipergunakan untuk semua adukan beton tersebut tahan sulfat sedang dan panas hidrasi rendah.2 Semen terak Semen terak adalah semen hidrolik yang sebagian besar terdiri dari suatucampuran seragam serta kuat dari terak tanur kapur tinggi dan kapur tohor.Sekitar 60% beratnya berasal dari terak tanur tinggi. Semen terak dibuat melalui proses tertentu yakni penggilingan, yangmenyebabkan terak itu bersifat hidrolik, sekaligus berkurang jumlah sulfat yangdapat merusak. Terak tersebut kemudian dikeringkan dan ditambahi kapurtohor dengan perbandingan tertentu. Seluruh bahan dicampur dan dihaluskankembali menjadi butiran yang halus.
  20. 20. 3. Semen alam Semen alam dihasilkan melalui pembakaran batu kapur yangmengandung lempung pada suhu lebih rendah dari suhu pengerasan. Hasilpembakaran kemudian digiling menjadi serbuk halus. Kadar silika, alumina danoksida besi pada serbuk cukup untuk membuatnya bergabung dengan kalsiumoksida sehingga membentuk senyawa kalsium silikat dan aluminat yang dapatdianggap mempunyai sifat hidrolik. Semen alam yang dihasilkan mempunyaikomposisi sebagai berikut: CaO : 31% - 57% SiO2 : 22% - 29% Al2O3 : 5,2% - 8,8% Fe2O3 : 1,5% - 3,2% MgO : 1,5% - 2,2% NaO : K2O : Semen alam tidak boleh digunakan di tempat yang langsung tereksposperubahan cuaca, tetapi dapat digunakan dalam adukan beton untuk konstruksiyang tidak memerlukan kekuatan tinggi.4. Semen portland Semen portland adalah bahan konstruksi yang paling banyak digunakandalam pekerjaan beton. Semen portland didefinisikan sebagai semen hidrolikyang dihasilkan dengan menggiling klinker yang terdiri dari kalsium silikathidrolik, yang umumnya mengandung satu atau lebih.
  21. 21. Bentuk kalsium sulfat sebagai bahan tambahan yang digiling bersama-sama dengan bahan utamanya. Pembuatan semen portland dilaksanakan melaluibeberapa tahapan, yaitu: 1. Penambangan di quarry 2. Pemecahan di crushing plant 3. Penggilingan (blending) 4. Pencampuran bahan-bahan 5. Pembakaran (ciln) 6. Penggilingan kembali hasil pembakaran 7. Penambahan bahan tambah (gipsum) 8. Pengikatan (packing plant) Fungsi dari semen portland adalah untuk merekatkan butir-butir agregatagar terjadi suatu massa yang kompak dan padat, selain juga untuk mengisirongga- rongga di antara butiran agregat (Tjokrodimuljo dan Kardiyono, 1988).
  22. 22. BAB III SISTEM PRODUKSI DI PERUSAHAAN3.1 Bahan Baku PT. Semen Gresik Tbk. bergerak dalam bidang produksi semen. Semen yangdiproduksi ada dua macam yaitu semen jenis OPC (Ordinary Portland Cement) dansemen jenis PPC (Pozzoland Portland Cement). Dalam produksi semen terdapatbahan baku utama dan bahan koreksi. Bahan baku utama meliputi batu kapur dantanah liat. Sedangkan bahan koreksi meliputi pasir silica dan pasir besi. Bahan bakudan bahan koreksi tersebut dicampur dan diproses sehingga menghasilkan Terak.Untuk memproduksi semen jenis OPC dibutuhkan pencampuran terak denganGypsum. Sedangkan untuk memproduksi semen jenis PPC dibutuhkan pencampuranTerak, Gypsum dan Trass. Karena sebagian besar produksi pabrik berupa debu (dust)dan dapat diolah kembali sehingga dapat menggurangi pencemaran lingkungan danmenghemat sumber daya alam.3.1.1 Bahan Baku Utamaa. Batu Kapur CaCO3 (80%) Diperoleh dari tambang batu kapur milik perusahaan sendiri yang berada tidak jauh dari lokasi pabrik. Prosentase komposisi kandungan batu kapur sebagai berikut : - Batu Kapur Halus sebesar 60% - Batu Kapur Kasar sebesar 40%
  23. 23. b. Tanah Liat 2SiO2.Al2O3.2H2O (15%) Diperoleh dari tambang Tanah Liat milik perusahaan sendiri yang berada tidak jauh dari lokasi pabrik. Untuk pembuatan semen, yang diperlukan adalah Al2O3-nya, sehingga tanah liat dengan kadar Al2O3 yang tinggi sangat baik untuk bahan baku pembuatan semen. Sedangkan bila kadar SiO2nya melebihi separuh dari jumlah Al2O3 maka tanah liat itu termasuk jelek. Di alam, tanah liat biasanya mengandung SiO2 sebesar 46.5 %, sehingga termasuk baik.3.1.2 Bahan Koreksi/Penunjang Bahan Baku Koreksi/Penunjang semen terbagi menjadi dua bagian yaitu padasaat proses awal dan pada proses pencampuran di akhir. Bahan koreksi yangdigunakan mempunyai fungsi untuk menyeimbangkan unsur kimia yang terdapatdalam batu kapur dan tanah liat agar memperoleh hasil sesuai kebutuhan dan jenisdari semen yang akan dibuat. Macam-macam bahan Koreksi yang ditambahkanadalah sebagai berikut:1. Bahan Baku Koreksi pada saat awal produksi. a. Pasir Silika SiO2 (4%) Pada umumnya prosentase silika kurang dari 100% karena tercampur dengan logam-logam lainnya. Untuk pembuatan semen itu sendiri memerlukan kadar 80, jika kurang dari 80% maka sudah tidak dapat digunakan untuk pembuatan semen dan telah bersifat tanah liat.
  24. 24. b. Pasir Besi FeO3 (1%) Keadaan pasir besi selalu bercampur dengan SiO2, bila kadar FeO3 sampai 80 % sudah termasuk baik. Selama ini pasir yang dipakai antara 60 - 80 % FeO3. Pasir besi ini berfungsi sebagai penghantar panas dalam pembuatan terak (clinker) dari umpan kiln, dan karena itu bersifat menggumpal dan berat jenisnya paling tinggi dari bahan baku yang ada.2. Bahan Baku Koreksi pada saat akhir pencampuran produksi. a. Batu Gips (CaSO4.2H2O) Batu Gips (Gypsum) digunakan sebagai bahan campuran pada terak sebagai penghambat reaksi (cement retarder) untuk selanjutnya digiling pada finish mill. b. Trass (SiO2, Al2O3, Fe2O3, H2O, CaO, MgO) Trass merupakan hasil pelapukan endapan vulkanik sebagian besar mengandung silica, besi dan alumina dengan ikatan gugus oksida. Sifat dari Trass meliputi warna : putih kemerahan, kecoklatan, kehitaman, kelabu, kekuning-kuningan, coklat tua, coklat muda, abu-abu. Dalam keadaan sendiri tidak mempunyai sifat mengeras, bila ditambah kapur tohor dan air akan memiliki masa seperti semen dan tidak larut dalam air. Hal ini disebabkan karena senyawa silica aktif dan senyawa alumina reaktif dengan reaksi : 2Al2O3 2SiO2 + 7Ca(OH)2 ---> 3CaO2SiO2H2O + 2(2CaOAl2O3SiO2 2H2O)
  25. 25. Mengerasnya semen pozzoland lebih lambat dari Portland meskipun kekuatannya bertambah terus Trass tahan terhadap agregat alkalin, nilai penyusutan dan pemuaian kecil, kelulusan air kecil (kedap air), tahan terhadap asam tanah maupun air laut, sifat lentur tidak mudah retak.3.2 Permesinan Terdapat 3 bagian unit kerja yang mempunyai masing-masing mesin pekerjadiantaranya Crusher, RKC (Raw Mill, Kiln, Coal Mill) dan Finish Mill. Pembahasanmasing-masing mesin kerja sebagai berikut:3.2.1 LIMESTONE DAN CLAY CRUSHING / CRUSHER Berdasarkan prinsip kerja dari crusher, maka peralatan crushing material secaraumum dapat dibagi menjadi 2 (dua) type yaitu :1. Compression Type Crusher Compression Type Crusher seperti Jaw Crusher dan Gyratory Crusher, dan Roller Crusher. Jaw Crusher dan Gyratory Crusher biasanya digunakan untuk meng-crushing material yang keras dan abrasive. Dan karena keterbasan reduction ratio sekitar 3:1 sampai 7:1, maka biasanya digunakan multiple stage crushing. Sedangkan Roller/Crusher dipakai untuk raw material yang kadar airnya tinggi dan lengket. Untuk mendapatkan ratio sekitar 5:1 pada umumnya menggunakan 2 stage crushing.
  26. 26. Gambar 3.1 Jaw crusher dan jenis-jenis liner dari jaw crusher2. Impact type Crusher Impact Type Crusher, disebut juga Fast Running Type Crusher, seperti Hammer Crusher dan Impact Crusher. Type Crusher ini sangat mudah dan sederhana bila dibandingkan dengan kemampuan dan kapasitasnya. Reduction Ratio untuk alat ini sampai dengan 50 : 1. Gambar 3.2 Double rotor hammer crusher.
  27. 27. (a) (b)Gambar 3.3 Gambar impact crusher. Gambar (a) single impeller impact crusher dan gambar (b) compound impact crusher dengan primary dan secondary impeller. Circumferential speed untuk Hammer Crusher sekitar 30-40 m/detik,sedangkan untuk Impact Crusher sekitar 30-50 m/detik. Penentuan kriteriaabrasivines dan stickness (kelengkatan) raw material berdasarkan pada :  Untuk abrasivines dinyatakan oleh adanya kandungan silika bebas dalam raw material.  Sedangkan derajat stickness raw material berdasarkan pada kandungan air dan komposisi mineraloginya.3.2.2 RAW MILL (PENGGILINGAN MATERIAL) Untuk penggilingan Raw Material di pabrik Tuban digunakan Vertical RollerMill dengan tipe Fuller Loesche Mill Size LM-59.42, yang mempunyai GrindingTable dengan diameter 5,9 m, dan empat buah Grinding Roller (lihat Gb-2.21).Kapasitas terpasang dari Roller Mill adalah 600 MTPH. Raw Mill System untuk
  28. 28. Fuller Loesche Mill tipe LM-59.42, dilengkapi dengan tiga buah Mill Fan systemsehingga bisa disebut sebagai Air Swept Vertical Roller Mill. Raw material yang akandigiling di dalam Mill mempunyai kadar air 16% dengan ukuran material kurang dari108 mm. Komposisi dari Raw Material adalah sebagai berikut :  Clay/Limestone Mix : 84.46 % atau 507 MT.  Corrective Limestone : 13.51 % atau 81.10 MT.  Silica Sand : 1.59 % atau 9.54 MT.  Iron Sand : 0.44 % atau 2.64 MT.
  29. 29. Tabel 3.1 Spesifikasi Peralatan Utama di Raw Mill
  30. 30. 3.2.3 KILN FEED (PEMBAKARAN MATERIAL) Tepung baku produk dari Roller Mill dimasukkan ke dalam dua Blending Silo412.BH1 dan 412.BI2, yang masing-masing berkapasitas 20.000 MT. Tipe BlendingSilo adalah Continous Flow-Silo desain dari FLS, pemasukan tepung baku ke masing-masing Silo diatur secara bergantian dengan Timer setiap 36 menit. Tepung bakuproduk dari Roller Mill dimasukkan ke dalam setiap Blending Silo melalui lubangpemasukan yang diletakkan di pusat dari puncak masing-masing Silo. CF-Siloberfungsi sebagai Mixing Chamber dan Storage Silo yang beroperasi secara ContinueFlow Silo, artinya pengisian ke dalam Silo bersamaan dengan pengeluaran materialdari dalam Silo. Gambar 3.4 Homogenezing Chamber Silo dengan Feeding Arrangement Preheater Kiln
  31. 31. Prinsip dari proses pencampuran material berdasarkan atas perbedaan LayerMaterial yang bercampur sewaktu material tersebut dikeluarkan dari dalam Silo. Jadiproses Blending akan berjalan dengan baik bila terbentuk sebanyak mungkin LayerMaterial di dalam Silo dengan komposisi yang berbeda. Terbentuknya Layer didalam Silo akibat adanya pengumpanan ke dalam kedua Silo lewat Air Slide FeedSystem yang bergantian, dengan ketebalan Layer maksimal satu meter. Layer-LayerMaterial yang terbentuk di dalam Silo akan bergabung dan tercampur sewaktu prosespengeluaran. Dasar dari Silo dibagi dalam 7 sektor heksagonal yang identik dan masing-masing dibagi lagi menjadi 6 segmen yang berbentuk segitiga, sehingga di Bottomatau dasar Silo terdiri dari 42 segmen. Pada semua segmen ditutup dengan AerationBox yang masing-masing tidak tergantung pada yang lainnya artinya masing-masingAeration Box berdiri sendiri. Supply udara untuk Aerasi atau Fluidizing pada tigasegmen Aeration Box dilakukan secara serempak oleh Rotary Blower yang terpisahatau berbeda. Atau dengan kata lain setiap segmen mendapat Aerasi dari satu Blowerdan Aerasi yang terjadi pada ketiga segmen berjalan serempak atau bersamaanwaktunya. Jadi kebutuhan Aerasi untuk kedua Silo dilayani oleh 6 buah RotaryBlower 412.BL1 hingga 412.BL6. Di pusat masing-masing sektor terdapat lubangpengeluaran dan di atasnya dipasang Cone yang terbuat dari baja. Tujuanpemasangan Cone adalah untuk me-release Pressure yang ada di atas lubangpengeluaran agar pengeluaran tepung baku dari bagian yang diaerasi di daerahBottom Silo terjamin kelancarannya. Prinsip kerja dari Homogenizing CF.Silo adalahberdasarkan pada efek pengeluaran Raw Meal (tepung baku) pada beberapa tempat
  32. 32. pengeluaran yang terdapat di dalam dasar Silo dengan rate yang berbeda. Untukmemperoleh hasil pencampuran yang terbaik, perlu menjaga isi dari setiap Silosedikitnya separuh dari kapasitas Silo atau 10.000 ton, sebab bila isi Silo kurang darisetengahnya, akan mengakibatkan proses pencampuran material menjadi tidak baik.3.2.3.1 Suspension Preheater Tipe dari Suspension Preheater yang digunakan di PT. Semen Gresik Tubanadalah tipe Double String. Dimana setiap String pada Double String Preheater, terdiridari empat Stage, masing-masing Cyclone dipasang secara seri satu di atas yang lain.Pada Cyclone paling atas atau Stage pertama terdapat dua Cyclone (Double Cyclone)yang dipasang secara pararel, penomoran Stage pada Cyclone dimulai dari atas kebawah. Tujuan memasang Double Cyclone pada Stage pertama adalah untukmeningkatkan efisiensi pemisahan antara gas panas dan material di dalam Preheater.Stage pertama sampai ketiga berfungsi sebagai pemanas awal umpan Kiln, sedangkanStage keempat dipakai sebagai pemisah produk keluar dari Flash Calciner yang telahter-calcinasi.
  33. 33. Gambar 3.5 Preheater ILC Kiln Gambar 3.6 Preheater SLC Kiln Perpindahan panas di dalam Cyclone, terbesar terjadi di dalam Riser Ductmasing-masing Cyclone. Hal ini terjadi terutama karena beda suhu antara gas danumpan Kiln masih cukup besar. Proses perpindahan panas antara gas panas dan
  34. 34. material dingin berjalan secara Cocurrent atau searah. Pada Down Pipe masing-masing Cyclone dipasang Tipping Valve, sehingga ada sedikit material untukmelindungi agar tidak terjadi aliran gas lewat Down Pipe. Dinding bagian dalamCyclone dan Calciner dilapisi oleh Refractory Brick dan Castable yang merupakanbahan atau material yang tahan terhadap panas dan aus.3.2.3.2 Flash Calciner Umpan Kiln yang telah mengalami pemanasan awal di dalam Cyclone Stagesatu sampai tiga dimasukkan ke dalam Calciner lewat Down Pipe Cyclone Stage tiga.ILC dan SLC Calciner dilengkapi Second Burner sehingga Calciner berfungsisebagai Furnace. Umpan Kiln yang sebagian besar terdiri dari Limestone (CalciumCarbonat), akan mengalami penguraian menjadi Calcium Oxyde dan CarbonDioxyde. Reaksinya sebagai berikut : CaCO3 ------------> CaO + O2. Kebutuhan bahan bakar batu bara pada kondisi operasi yang optimal untuk ILCCalciner adalah 3.8 ton/jam dengan Heat Consumption 24.3 x 10 kCal/jam,sedangkan untuk SLC Calciner adalah 16.8 ton/jam dengan Heat Consumption 108.0x 10 kCal/jam. Temperatur operasi Furnace di dalam masing-masing Calciner diaturdan dijaga agar Rate Calcinasi minimal dapat mencapai 90%.
  35. 35. Gambar 3.7 Kiln Exhaust Gas Kiln masuk ke dalam ILC Calciner secara Axial pada daerahBottom Cone dan meninggalkan Calciner lewat atas Calciner dari arah sampingmenuju Cyclone ILC Stage-IV. Sedangkan untuk meningkatkan proses pencampuranbahan bakar, umpan Kiln dan gas panas di dalam ILC Calciner, pemasukan udaraTertiary pada Bottom Cone Calciner dibuat secara tangensial. Dengan masuknyaudara Tertiary secara tangensial maka akan menghasilkan Swirel Effect atau efekputaran yang cukup di dalam Calciner, sehingga menaikkan Ratention Time partikeldi dalam Calciner. Udara Tertiary masuk ke dalam SLC Calciner dari Tertiary AirDuct lewat Central Inlet Bottom Cone, dan Exhaust Gas Calciner meninggalkanCalciner lewat Outlet Cone pada bagian atas Calciner. Posisi Damper Tertiary AirDuct diatur sesuai dengan kebutuhan udara pembakar, untuk membakar bahan bakardi dalam kedua Calciner agar tercapai pembakaran yang sempurna.3.2.3.3 Rotary Kiln
  36. 36. Rotary Kiln merupakan silinder baja dengan diameter 5,6 m dan Panjangnya 84m, dan ditumpu oleh tiga buah Tire. Setiap Tire ditumpu oleh sepasang CarryingRoller. Sudut kemiringan Rotary Kiln adalah 4%, dan bagian dalam Rotary Kilndilapisi batu tahan api. Umpan Kiln dari Cyclone Stage empat SLC yang telahmengalami Calcinasi di dalam Preheater masuk ke dalam Kiln pada Inlet Kiln.Material tersebut di dalam Kiln akan mengalami empat tahapan proses atau seolah-olah di dalam Kiln dibagi dalam empat zona tahapan proses yaitu :  Calcina Zone (900 – 1000 C), material yang belum ter-calcinasi di dalam Preheater akan mengalami Calcinasi lebih lanjut di dalam Calcining Zone.  Transition Zone (1000 – 1200 C), material mulai berubah fasa dari fasa padat ke fasa cair.  Sintering Zone (1200 – 1350 C), pada daerah ini material akan meleleh (Sintering) membentuk mineral Clinker sebagai produk Kiln. Sintering Zone sering disebut juga sebagai Burning Zone.Cooling Zone, material akan mengalami pendinginan awal sebelum masuk ke Cooler. Gambar 3.8 Rotary Kiln
  37. 37. Kebutuhan bahan bakar atau panas untuk reaksi pembentukan terak di dalamKiln adalah sekitar 40% dari total bahan bakar seluruhnya dan sisanya yang 60 %digunakan di Preheater. Agar diperoleh kualitas Clinker yang baik, maka bentuk apidan temperatur reaksi di daerah Sintering Zone dijaga sekitar 1400o - 1500o C. Untukmendapatkan Loading Factor yang sesuai dan tepat dengan umpan rata-rata, makakecepatan putaran Kiln harus disesuaikan.3.2.3.4 Clinker Cooler Clinker panas yang keluar dari Kiln dengan temperatur sekitar 1400oC turun keCooler, dan didinginkan di dalam Reciprocating Grate Cooler yang terdiri dari 9Compartment. Sebagai media pendingin diambil dari udara luar yang dihembuskanke dalam Undergrate Cooler atau Compartment oleh 14 buah Cooling Fan. Clinkerhasil pendinginan keluar dari Cooler dengan temperatur 82oC. Clinker yangberukuran besar sebelum keluar dari Cooler dihancurkan dahulu oleh ClinkerBreaker.3.2.3.5 Control dari Pyroprocessing System Sistem kontrol pada Pyroprocessing merupakan gabungan antara pengontrolansecara automatis dan manual. Untuk menaikkan dan menurunkan umpan rat-rata Kilndiatur (di-set) oleh operator, dan secara automatis Feed Kiln akan berubah naik atauturun sesuai dengan ratio dari Feed dengan Feed Kiln. Atau dengan kata lainpenambahan Kiln Feed akan sinkron dengan kenaikan Feed Kiln agar Kiln Loadingterjaga konstan. Penambahan atau pengurangan kecepatan putaran SP.Fan dikontrol
  38. 38. secara manual agar kandungan oksigen dalam sistem terjaga sesuai dengan targetyaitu sekitar 2,5 - 3 %.3.2.4 COAL MILL / COAL STORAGE DAN GRINDING Coal Grinding yang digunakan merupakan type RollerMill, size LM26.30Datau Air Swept Vertical Roller Mill, yang didesain mampu menghasilkan produk batubara halus 55 MT/jam, dengan kehalusan 80% lolos ayakan 90 mikron. KapasitasCoal Mill sangat dipengaruhi oleh kualitas Raw Coal yang terdiri dari kadar air dankekerasan (HGI). Material masuk mill dengan kadar air maksimal sampai 15%, dansumber panas yang digunakan selama proses pengeringan dan penggilingan berasaldari exit gas Preheater.3.2.5 FINISH GRINDING (PENGGILINGAN AKHIR) Clinker Grinding System terdiri dari dari dua buah Finish Mill dengan systemClosed Circuit yang dilengkapi Roller Press dan didesain mampu menghasilkanproduk semen type-1 sebanyak 2 x 215 MT/jam. Dan bila mill beroperasi tanpa RollerPress maka kapasitas masing-masing mill sekitar 130 T/jam. Clinker GrindingDesain Traylor Shell Supported Rotary Grinding ini mempunyai ukuran diamater 4,8meter dan panjang 13 m, kebutuhan power untuk setiap Drive Motor adalah 4900Kw.
  39. 39. Gambar 3.9 Roller Press3.3 Tenaga Kerja Dalam pembagian jam kerja karyawan, PT. Semen Gresik dalampengoperasiannya dibagi dua, yaitu; karyawan shift dan karyawan Non shift.Pengangkatan karyawan di PT. Semen Gresik tingkat dan jabatannya disesuaikandengan pendidikan yang dimiliki. Sebagian besar karyawan yang diperkerjakansebagai pelaksana berijazah STM dan sederajatnya, karyawan tersebut jam kerjanyadikenakan jadwal shift. Sedangkan karyawan yang Non shift mempunyai jabatan diatas kepala regu dengan jam kerja 5 hari kerja. Pembagiannya, yaitu ; 1. Karyawan Non shift Dengan jam kerja : 07.30 – 16.30 WIB 2. Karyawan yang terkena shift Dengan pembagian jam kerja sebagai berikut : Pagi : 07.30 – 15.30 WIB
  40. 40. Siang : 15.30 – 23.30 WIB Malam : 23.30 – 07.30 WIB3.4 Proses Produksi Proses pembuatan semen di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. terdapat 5tahapan pembuatan (operation process chart lihat di lampiran 2), yaitu:a. Tahap Penyiapan Bahan Bakub. Tahap Penggilingan Bahan Bakuc. Tahap Pembakarand. Tahap Penggilingan Akhire. Tahap Pengemasan3.4.1 Tahap Penyiapan Bahan Baku Bahan baku semen terdiri dari empat komponen yaitu: batu kapur 80%, tanahliat 15%, pasir silika 4% dan pasir besi 1%. Sebagai sumber utama bahan baku sementersebut, yang terdiri dari batu kapur dan tanah liat yang berasal dari tambang disekitar pabrik.Proses Alur Material di Limestone dan Clay Crushing Limestone dibawa dari quarry oleh Dump truck dan diumpankan ke dalamHopper Crusher 232.HPI dan 232.HP2, yang masing-masing kapasitasnya 75 MT. Didalam Crusher 232.CRT dan 232.CR2, limestone akan mengalami size reduction. Dimana limestone yang berupa bongkahan-bongkahan besar dengan ukuran 1200 x1200 mm, akan dihancurkan menjadi produk crusher yang berukuran 95% minus 108mm, sedangkan sisanya berupa material halus, 90 mm akan jatuh lewat WobberFeeder. Produk dan kedua Crusher yang jatuh ke Belt Conveyor 242.BC1 dan
  41. 41. 242.BC2, akan bercampur dalam Belt Conveyor 242.BC3, dan dimasukkan ke dalamSurge Bin 242.FB1 yang kemudian dikeluarkan melalui Apron Feeder 242.AC1 turunke Belt Conveyor 242.BC4, dan ditimbang oleh Belt Scale Schenk Weighing System242.BW1. Clay dibawa dari quarry oleh Dump Truck diumpankan ke dalam ClayHopper 252.HP1 dan dipotong-potong oleh Clay Crusher 252.CR1. Produk Clayditimbang di Belt Conveyor 252.BC1 oleh Belt Scale 252.BW1. (a) (b)Gambar 3.10 Proses size reduction yang dilakukan oleh impact crusher. Gambar (a) Double impeller impact crusher dan (b) single impeller crusher Produk Limestone Crusher dicampur dengan produk Clay Crusher yang telahtertimbang Belt Scale 252.BW1, dibawa ke Limestone Clay Mix Storage melalui BeltConveyor 242.BC3, 242.BC4, 242.BC5, 242.BC6. Campuran Limestone dan Claydari Belt Conveyor 242.BC6 masuk ke dalam Roller Press 242.CR1 dan turun keBelt Conveyor 242.BC7, 242.BC8, 242.BC9 dan Tripper 242.TR1 untuk disimpan didalam Limestone Mix Storage yang kapasitasnya 100.000 MT. Limestone dan Clay produk dari Crusher dibawa Belt Conveyor untuk disimpandi dalam Limestone / Clay Mix Storage dengan metode Chevron, cara ini merupakan
  42. 42. metode yang paling umum digunakan pada Stock Pailing tipe LongitudinalPreblending Bed. Dimana material ditimbun secara selapis demi selapis ke atassehingga membentuk prisma segitiga. Panjang total tumpukan sama dengan panjangPreblending Bed. Peralatan untuk Stacking (penumpukan) pada tipe Preblending Bed,menggunakan Tripper yang dipasang pada atap dari bangunan Storage. Luasbangunan dari Storage adalah 48,8 x 354 m, yang kapasitasnya 100.000 MT, dibagimenjadi dua Stock Pile yang masing-masing 50.000 MT Limestone / Clay Mixdilengkapi dengan Reclaimer tipe Bridge Scrapper dengan Harrow. Jarak antara relyang satu dengan yang lainnya untuk Bridge Reclaimer adalah 39 m. Gambar 3.11 Blending bed reclaiming dengan bucket. Produk Limestone Crusher yang telah tertimbang dapat pula dibawa keLimestone Conical Pile Storage yang berkapasitas 7.200 MT, yang berupa HighGrade Limestone berfungsi sebagai Limestone koreksi.
  43. 43. Pada awalnya Limestone dan Clay Crusher diatur untuk menghasilkancampuran antara Limestone dan Clay dengan perbandingan 4 : 1. Perbandingan inidisesuaikan dengan standar yang telah ditentukan untuk memperoleh campuran yangsesuai dengan standar umpan Kiln.3.4.2 Tahap Penggilingan bahan baku Setelah selesai tahap penyiapan bahan baku kemudian masuk pada tahappenggilingan bahan baku. Prosesnya meliputi:Proses Alur Raw Mill Limestone / clay mix, Silica sand, dan Iron sand keluar dari masing-masing Binsebelum masuk ke dalam Belt Conveyor 332.BC1 ditimbang dahulu oleh MixWeighFeeder 332.WF1, Silica WeighFeeder 332.WF4, Iron Sand WeighFeeder332.WF3 sesuai dengan proporsi komposisi standar umpan Kiln yang disyaratkan.Kebutuhan High Grade Limestone sebagai material koreksi juga ditimbang denganWeighFeeder 332.WF2. Keempat material tersebut dengan total rate 600 MT/jam,kadar air 16% selanjutnya diumpankan ke Roller Mill melalui Belt Conveyor332.BC1, 332.BC2, dan Triple Gate 342.TG1. Kebutuhan udara panas pada Raw Mill System untuk pengeringan selamapenggilingan Raw Material, digunakan sisa udara panas dari Preheater dan ClinkerCooler. Selain itu Raw Mill system dilengkapi pula dengan Air Heater 342.AH1, bilapanas dari Preheater dan Clinker Cooler tidak mencukupi atau bila kondisi Kiln tidakjalan. Produk yang keluar dari Roller Mill adalah dengan kehalusan 90% lolos ayakan90 micron dan kadar air kurang dari 1%.
  44. 44. Produk raw Mill kemudian dibawa oleh aliran udara panas ke dalam 4-FLS6300 Cyclones 342.CN1 sampai dengan 342.CN4 akibat tarikan Mill Fan 342.FN4dan 342.FN5, dimana 93% dari material akan terpisahkan dari aliran udara. Gas yangkeluar dari Cyclone lewat melalui kedua Mill Fan 342.FN4 dan 342.FN5, kemudiandilepaskan ke Stack 342.SK1 melalui Electrostatic Precipitator 342.EP1. Sisa produkyang masih ada di dalam gas panas tersebut diambil oleh EP. sedangkan gas yangtelah bersih terus ke EP.Fan 342.FN6 dan dibuang ke udara bebas lewat Stack342.SK1. Kedua produk dari Cyclone dan EP dibawa oleh Air Slide, Screw Conveyor,dan Bucket Elevator ke Blending Silo. Produk dari Roller Mill sebelum disimpan kedalam Blending Silo diambil dulu sample-nya melalui alat Sampler 352.SM1, yangterdapat pada Air Slide 352.AS1 dan dibawa ke Laboratorium untuk dianalisa olehSample Transport 342.ST1. Reject dari Raw Mill sekitar 143 MT/jam, dikembalikan lagi ke dalam sistemlewat Belt Conveyor 342.BC5 & 342.BC1 dan Belt Conveyor 342.BC6 dan 342.BC2,masuk ke Belt Conveyor 342.BC3, Bucket Elevator 342.BE1 dan bersama-samaFresh Feed masuk ke Belt Conveyor 342.BC4. Bila Roller Mill tidak beroperasi, gas panas dari Preheater dan Clinker Coolerdikeluarkan lewat Conditioning Tower. Untuk menurunkan temperatur gas panastersebut, maka Conditioning Tower dilengkapi dengan Spray Water. Normaltemperatur gas panas yang keluar Preheater dan Clinker Cooler adalah 329oC dan410oC. Normal temperatur gas panas yang masuk ke Electrostatic Precipitator padakondisi Mill jalan 90oC dan Raw Mill Down 150oC, sedangkan batas minimal dan
  45. 45. maksimal temperatur gas masuk Electrostatic Precipitator adalah 85oC dan 350oC.Selama Raw Mill Down, debu dari Conditioning Tower dan Electrostatic Precipitatordi-transport ke Blending Silo 412.BS1 atau 412.BS2 melalui 352.BE2, 352.AS9, dan352.BE1.3.4.3 Tahap Pembakaran Material yang keluar dari Silo merupakan umpan Kiln, dikirim ke Kiln FeedBin 422.BI1 yang letaknya di bawah Silo. Kapasitasnya masing-masing Kiln FeedBin minimal sesuai dengan kebutuhan Kiln selama 12 menit atau sebesar 83,4 ton.Kiln Feed Bin dilengkapi dengan Load Cell untuk memelihara level material didalamnya, dan dilengkapi pula dengan Aeration Blower. Material yang keluar darikedua Silo menuju masing-masing Kiln Feed Bin melalui Air Slide 412.AS1 dan412.AS2, masuk ke dalam Junction Box 412.JB1 dan 412.JB2. Dari Feed Bin 422.BI1 dan 422.BI2 umpan Kiln dibawa melalui Air Slide422.AS1 atau 422.AS2 dan 422.AS3 atau 422.AS4 ke Air Slide 422.AS5 atau422.AS6 menuju Bucket Elevator 422.BE1 atau 422.BE2. Dari Bucket 422.BE1 atau422.BE2 material dibawa oleh Air Slide 422.ASA atau 422.ASB menuju Air Slide422.AS7. Pada Air Slide 422.AS7 umpan Kiln dibagi dua menuju ILC dan SLC olehSplitter Gate 422.SP1. Material yang masuk ke ILC sebelumnya ditimbang oleh FlowMeter 422.FM1, dan hasil timbangan 422.FM1 akan mengatur bukaan dari 422.SP1. Pada Kiln Feeding System ini dilengkapi dengan sarana untuk recycle umpanKiln selama Kiln dalam periode Heating-up, yang bertujuan untuk mempersiapkanumpan Kiln sebelum Feeding. Umpan Kiln dapat di-recycle melalui salah satu Bucket
  46. 46. Elevator 422.BE1 dan 422.BE2 menuju Blending Silo 422.BI1 atau 422.BI2 lewatAir Slide 422.AS9 dan 422.ASC atau 422.ASD. Bucket Elevator 422.BI1 dapat puladigunakan untuk men-transfer Dust dari EP Mill menuju Silo sewaktu Roller MillDown.3.4.4 Tahap Penggilingan akhir Clinker, Trass dan Gypsum keluar dari masing-masing bin ditimbang duludengan Weighfeeder 543.WF3, 543.WF2 dan 543.WF1, kemudian dibawa ke SurgeBin 543.BI1 oleh Belt Conveyor 543.BC1. Bucket Elev. 543.BE1, dan Belt Conv.543.BC2. Proporsi dari clinker dan gypsum bila tanpa trass adalah sebagai berikut: Rate dari clinker : 204 T/jam Rate dari gypsum : 10,7 T/jam Material dari Surge Bin 543.BI1 diumpankan ke Roll Crusher 543.CR1 untukdihancurkan kemudian dibawa Belt Conveyor 543.BC3 dan diumpankan ke dalamFinish Mill 543.BM1. Sebagai material yang dihancurkan disirkulasi dengan BeltConveyor 543.BC4, dicampur dengan umpan baru dari Bucket Elev.543.BE1 masukke dalam Surge Bin 543.BI1. Apabila Roller Crusher 543.CR1 rusak, material dariBelt Conv.543.BC2 bisa diumpankan langsung ke Finish Mill dengan membuka TwoWay Gate 543.GA1. Belt Conveyor 543.BC2 dilengkapi dengan Magnetic Separator 543.MS1 danMetal Detector 543.MD1 untuk mengambil material asing atau metal yang ikuttarbawa. Pada Surge Bin 543.BI1 dilengkapi dengan alat penimbang Load Cell dankapasitas bin 40 MT. Material yang berupa campuran clinker dan gypsum masuk
  47. 47. hydrailic Roller Crusher dengan rate 506T/jam, yang diumpankan ke dalam FinishMill sebanyak 52215 T/jam, sedangkan sisanya yang 219 T/jam disirkulasi ke SurgeBin. Produk dari Finish Mill 543.BM1 dikirim ke O-Sepa Separator 543.SR1 melaluiAir Slide 543.AS1, Bucket Elev. 543.BE2 dan Air Slide 543.AS2 untuk dipisahkanantara partikel yang halus dan kasar. Partikel yang kasar keluar dari bottom O-SepaSeparator dibawa oleh Air Slide 543.AS3, diumpankan kembali ke dalam Finish Milluntuk digiling ulang bersama-sama umpan baru. Material yang halus dibawa olehaliran udara ke dalam Cyclone543.CN1 dan Fuller Plenum Dust Collector 543.BF3,di sini partikel yang halusdipisahkan dari udaranya. Produk dari cyclone 543.CN1 dicampur dengan produkdari Dust Collector 543.BF3 yang merupakan semen diumpankan ke Air Slide543.AS5. Dari Air Slide 543.AS5, 543.AS8, diumpankan ke dalam Bucket Elev.543.BE1, atau Air Slide 543.AS5 , 543.AS6, dan 543.AS7 dimasukkan ke dalamBucket Elev. 543.BE2. Dari Bucket Elev. 543.BE1 dimasukan ke dalam Cement Silo# 3 dan # 4, melalui Air Slide 562.AS1 atau ke Cement Silo # 1 & # 2 melalui AirSlide 562.AS2. Pengisian ke masing-masing ke Cement Silo dapat diatur melaluiDiverter Valve 562.DV1 sampai 562.DV6. Material di dalam Finish Mill dapat mengalir, akibat adanya tarikan DustCollector Fan 543.FNC. Untuk memperoleh kehalusan produk semen dapatdillakukan dengan mengatur speed dari separator, dan mengatur volume udara didalam separator melalui Separator Fan 543.FN7. Kehalusan produk Finish Mill yangdipersyaratkan berdasarkan disain adalah 3.200 bline, tetapi plant standart untuk PTSemen Gresik (Persero) adalah 3.000 bline.
  48. 48. Temperatur produk semen yang keluar Finish Mill dapat dikontrol melalui MillFanting System dan untuk yang berada di dalam Finis Mill bisa dilakukan melaluiWater Spraying System 543.WS1. Mill Fan Sistem dan Water Spray Systemmengontrol temperatur produk yang keluar Mill agar dijaga tidak boleh lebih dari107oC. Selanjutnya pendinginan dilakukan selama pemisahan di dalam O-SepaSeparator sehingga temperatur produk akhir semen type-1 berkurang menjadi 96oC.Untuk Finish Grinding System prosesnya sama dengan Finish Grinding.3.4.5 Tahap Pengemasan Tahap pengantongan semen dimulai dari silo penyimpanan semen, yaitu 1, 2, 3,dan 4 dimana masing–masing silo ini berkapasitas 18.000 ton. Alur proses semen darikeempat silo ini dibagi menjadi dua jalur, yaitu jalur pertama untuk material yangkeluar dari silo 1 & 2, dan jalur kedua untuk material yang keluar Dari silo 3 dan 4. Material yang keluar dari silo–silo ini diatur oleh pengendalialiran pada masing–masing silo dengan masa pergantian pengendali adalah 8–12menit. Dari silo material di hembuskan udara untuk dibawa dengan air slide menujudari dua bucket elevator berkapasitas 500 ton/jam. Dari bucket elevator di lewatkanpengayak getar untuk memisahkan semen dengan material asing. Setelah diayak,semen dibawa ke bin pusat yang berjumlah dua buah dan proses akan dilakukan kedua bin ini akan dilakukan bergantian. Aliran semen setelah melewati bin pusat akanterbagi menjadi dua, yaitu aliran untuk semen curah (semen yang langsung
  49. 49. dimasukkan kedalam mobil, biasanya untuk proyek besar) dan semen yang akandijual dalam bentuk kantong. Aliran semen curah dilanjutkan ke air slide 1 dan 2 kemudian ke bin semencurah, kemudian ke truk khusus yang akan membawa semen kepada konsumen.Sedangkan aliran semen kantong setelah melewati bin Pusat, semen akan dibawadengan air slide untuk diteruskan ke rotary feeder dan akhirnya ke rato packer. Padaalat ini terdapat spot tube yaitu semacam suntikan untuk memasukkan semen kedalamkantong. Pemasukan semen ke dalam kantong ini telah diatur dengan rentang berat 49,75 kg atau dengan 50,75 kg. Jika berat semen kurang dari 49,25 maka semen yangsudah dalam kantong tersebut terpantau dengan penimbang dan semen tersebut akandikeluarkan melalui bagian reject. Semen yang tidak lolos ini akan dibawa ke ayak,kemudian dibawa ke screw conveyor untuk dikembalikan ke bucket elevator. Semenyang lolos uji akan dibawa ke belt conveyor, kemudian ke truk dan siap didistribusikan kepada konsumen.3.5 Metode Kerja Dalam sistem produksi di PT Semen Gresik (Persero) Tbk. memerlukan kerjasama antar bidang yaitu seksi Pemasaran yang bertugas menerima order daricustomer kemudian menginformasikan ke seksi Perencanaan dan PengendalianBahan Baku, di bagian ini dilakukan perencanaan kebutuhan bahan baku untukdiinformasikan ke bagian seksi Produksi agar memproduksi sesuai dengan jadwaldan kebutuhan yang telah ditetapkan oleh seksi perancangan dan pengendalian bahanbaku. Seksi Pengadaan Bahan Baku melakukan pembelian kebutuhan bahan baku
  50. 50. dan spare part sesuai dengan instruksi dari bagian seksi perancangan danpengendalian bahan baku. Bahan Baku datang dan diterima oleh seksi penerimaanbahan baku. Seksi Produksi melakukan pemesanan bahan baku ke BagianPergudangan (Warehouse Raw Material). Dalam keseluruhan proses produksidilakukan pengendalian kualitas oleh seksi Jaminan Mutu. Produk yang sudah jadidisimpan dalam Silo Penyimpanan semen jadi dan siap dikirim ke Customer bentukkantong, jumbo bag ataupun berbentuk curah. Bahan baku yang digunakan oleh PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. sebagianbesar adalah dari bahan tambang sendiri, yaitu sekitar 95% meliputi batu kapur 80%,tanah liat 15%. Ini dikarenakan bahan baku dari lokal dapat mencukupi kebutuhanbahan baku yang diperlukan perusahaan. Pengiriman barang ke konsumen dilakukan oleh seksi ekspedisi yang sudahbukan merupakan tanggung jawab PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Maka dari itu,sebelum barang dikirim, dilakukan pengecekan oleh bagian seksi Jaminan Mutudari PT. Semen Gresik (Persero) Tbk dan pihak ekspedisi untuk memastikan bahwabarang dari PT. Semen Gresik (Persero) Tbk sudah terjamin kualitasnya.3.6 Produk PT. SEMEN GRESIK (Persero) Tbk. memproduksi dua jenis semen dengankegunaan yang berbeda-beda. Diantaranya adalah:1. OPC (Ordinary Portland Cement) Semen berjenis OPC dibuat dari campuran Terak (Hasil dari pencampuran batu kapur, tanah liat, pasir silica dan pasir besi yang sudah dalam tahap
  51. 51. pembakaran) dan Gypsum. Kegunaan semen OPC untuk membangun bangunan pada umumnya, Seperti : gedung perkantoran, perumahan, dll.2. PPC (Pozzoland Portland Cement) Semen berjenis PPC dibuat dari campuran Terak (Hasil dari pencampuran batu kapur, tanah liat, pasir silica dan pasir besi yang sudah dalam tahap pembakaran), Gypsum dan Trass. Kegunaan semen PPC untuk membangun bangunan yang mampu menahan tingkat ke asaman,basa dan garam yang tinggi, seperti: Dermaga, Bendungan, Jembatan, Jalan raya.3.7 Pola Aliran Bahan untuk Proses Produksi Pola aliran bahan proses produksi semen di PT Semen Gresik (Persero) Tbk.ditunjukkan seperti gambar 3.1 berikut ini: Gambar 3.12 Pola aliran bahan untuk proses produksi3.8 OPC dan Layout Mesin Proses operasi produksi semen dan layout mesin di PT. Semen Gresik (Persero)Tbk. ditunjukan seperti pada lampiran 1 dan 2.
  52. 52. BAB IV TUGAS KHUSUS 4.1 Struktur Organisasi Departemen Kualitas (Quality Control) Struktur organisasi di dalam divisi quality control (QC) adalah sebagai berikut ini: Seksi Pengendalian Proses Karu Karu Karu Karu KaruPengendalian Pengendalian Preventif Preventif Mix Pile Tuban 1&2 Tuban 3&4 Tuban 1&2 Tuban 3&4 Tuban 1,2,3,4Membawahi Membawahi Pelaksana PelaksanaTuban 1&2 Tuban 3&4 4.2 Tugas dan Tanggung Jawab (Job Description) 1. Kepala Regu Pengendalian Tuban 1 dan 2 Bertanggung jawab terhadap :  Melakukan pengontrolan kualitas proses produksi pada mesin Tuban 1&2  Membuat laporan secara rutin tiap hari  Melaksanakan tugas- tugas yang diberikan atasan  Melakukan “action” jika ditemukan penyimpangan
  53. 53.  Mendokumentasikan sample dan data laporan kerja QC  Melaksanakan tugas- tugas yang diberikan atasan2. Kepala Regu Pengendalian Tuban 3 dan 4 Bertanggung jawab terhadap :  Melakukan pengontrolan kualitas proses produksi pada mesin Tuban 3&4  Membuat laporan secara rutin tiap hari  Melaksanakan tugas- tugas yang diberikan atasan  Melakukan “action” jika ditemukan penyimpangan atau problem mesin  Mendokumentasikan sample dan data laporan kerja QC  Melaksanakan tugas- tugas yang diberikan atasan3. Kepala Regu Preventive Tuban 1 dan 2 Bertanggung jawab terhadap :  Melakukan “action” jika ditemukan penyimpangan/ problem pada mesin  Melakukan pengawasan di setiap mesin  Untuk memperbaiki kesalahan dan penyelewengan, agar pelaksanaan pekerjaan tidak mengalami hambatan dan pemborosan-pemborosan  Menentukan peraturan-peraturan yang berhubungan dengan sistem prosedur, hubungan dan tata kerjanya  Menentukan sistem koordinasi, pelaporan dan pemeriksaan  Menetapkan sanksi-sanksi terhadap pekerja yang menyimpang dari peraturan yang telah ditetapkan4. Kepala Regu Preventive Tuban 3&4 Bertanggung jawab terhadap :
  54. 54.  Melakukan “action” jika ditemukan penyimpangan/ problem pada mesin  Melakukan pengawasan di setiap mesin  Untuk memperbaiki kesalahan dan penyelewengan, agar pelaksanaan pekerjaan tidak mengalami hambatan dan pemborosan-pemborosan  Menentukan peraturan-peraturan yang berhubungan dengan sistem prosedur, hubungan dan tata kerjanya  Menentukan sistem koordinasi, pelaporan dan pemeriksaan  Menetapkan sanksi-sanksi terhadap pejabat yang menyimpang dari peraturan yang telah ditetapkan5. Kepala Regu Mix Pile Tuban 1, 2, 3 dan 4 Bertanggung jawab terhadap :  Menentukan skala bahan baku yang akan di butuhkan  Menentukan bahan baku yang akan di butuhkan  Menyeleksi bahan baku yang layak untuk proses produk  Mengecek bahan baku mulai dari tambang sampai gudang penyimpanan sementara6. Pelaksana Tuban 1 dan 2 Bertanggung jawab terhadap :  Membuat program kerja mingguan dan mengadakan pengarahan kegiatan harian kepada pekerja  Mengadakan evaluasi dan membuat hasil pelaksanaan kerja dilapangan  Menyiapkan tenaga kerja sesuai dengan program kerja, metode kerja dan spesifikasi teknik
  55. 55.  Menerapkan program keselamatan kerja dan kebersihan di lapangan  Mengupayakan efisiensi dan efektifitas pemakaian bahan, tenaga dan alat lapangan4.3 Proses Pengontrolan Kualitas Produk Untuk mengecek kualitas produk yang dihasilkan oleh sebuah mesin makadiperlukan suatu pengontrolan kualitas produk itu sendiri. Dimana pengontrolankualitas tersebut dibagi menjadi 5 macam/ jenis yaitu: 1. Pengontrolan kualitas pada penyediaan bahan baku seperti : Pemeriksaan Batu kapur Pemeriksaan Tanah liat Pemeriksaan Pasir silica Pemeriksaan Pasir besi 2. Pengontrolan kualitas pada saat penggilingan bahan baku seperti : Campuran Harus Merata 3. Pengontrolan kualitas pada saat pembakaran seperti: Suhu Pembakaran Kualitas Terak 4. Pengontrolan kualitas pada saat penggilingan akhir seperti: Kehalusan Kandungan SO3 5. Pengontrolan kualitas pada saat pengemasan seperti:
  56. 56. Kualitas Kantong Semen4.4 Pengawasan Mutu Pada Penyediaan Bahan Baku Pengawasan/ pengontrolan kualitas pada bahan baku sangat penting, karenakualitas bahan baku sangat mempengaruhi terhadap hasil suatu produksi, makapengontrolan kualitas bahan baku adalah sebagai berikut: 1. Pemeriksaan Batu Kapur Hal- hal yang diperiksa adalah : Pada prinsipnya batu kapur bisa digunakan utnuk pembuatan semen tergantung kadar kimia di dalamnya. Batu kapur yang baik dalam penggunaan pembuatan semen memiliki kadar air ± 5%, dan penggunaan batu kapur dalam pembuatan semen itu sendiri sebanyak ± 81 %. 2. Pemeriksaan Tanah Liat Hal- hal yang diperiksa adalah : Untuk pembuatan semen yang diperlukan adalah Al2O3-nya, sehingga tanah liat dengan kadar Al2O3 yang tinggi sangat baik untuk bahan baku pembuatan semen. Sedangkan bila kadar SiO2nya melebihi separuh dari jumlah Al2O3 maka tanah liat itu termasuk jelek. Di alam, tanah liat biasanya mengandung SiO2 sebesar 46.5 %, sehingga termasuk baik. Tanah liat harus memiliki kadar air ± 20 %, kadar SiO2 tidak terlalu tinggi ± 46 %, dan penggunaan tanah liat dalam pembuatan semen itu sendiri sebesar ± 9%.
  57. 57. 3. Pemeriksaan Pasir Silica Hal-hal yang diperiksa adalah : Pasir silika harus memiliki kadar SiO2 minimsl 88% dan ± 90%. Penggunaan pasir silika dalam pembuatan semen itu sendiri sebesar ± 9%. 4. Pemeriksaan Pasir Besi Hal-hal yang diperiksa adalah : Fe2O3 (Ferri Oksida) yang pada umumnya selalu tercampur dengan SiO2 dan TiO2 sebagai impuritiesnya. Karena Fe2O3 berfungsi sebagai penghantar panas dalam proses pembuatan terak maka kadar yang baik dalam pembuatan semen yaitu Fe3O2 ± 75%-80%. Penggunaan pasir besi dalam pembuatan semen itu sendiri sebesar ± 1%. 5. Pemeriksaan Hasil Campuran/ Mix Pile Hal-hal yang diperiksa adalah : Kandungan dari Mixpile meliputi cornection ( ≥ 95%), medium Cao (50%- 93%), Low grade (30%-50%), pedel ( ± 30%) dan dolomite < 0,5%.4.5 Pengawasan Mutu Dalam Penggilingan Bahan Baku Produksi Pengontrolan mutu pada saat penggilingan bahan baku produksi adalah sebagaiberikut: 1. Pemeriksaan Kualitas Penggilingan Hal- hal yang diperiksa adalah :
  58. 58. Standart ukuran hasil Pencampuran LSF = 97%, SM= 2,10, AM=1,504.6 Proses Pengontrolan Mutu Dalam Proses Pembakaran Bahan Baku Produksi Pengawasan/ kontrol kualitas/ mutu pada saat proses pembakaran bahan bakuadalah sebagai berikut: 1. Kualitas Hasil Suhu Pembakaran Hal- hal yang diperiksa adalah : Suhu pembakaran pada Kiln Feed bekisar 1350oC – 1400oC agar menghasilkan terak dengan kadar campuran meliputi LSF = 97%, SM= 2,10, AM=1,504.7 Proses Pengontrolan Mutu Dalam Proses Penggilingan Bahan Baku Produksi Pengawasan/ kontrol kualitas/ mutu pada saat proses penggilingan akhir bahanbaku sangat penting karena untuk mencegah kecacatan pada produk akhir sehinggakecacatan tidak menyebar sampai ke tangan konsumen yang bisa merugikakonsumen. Pengontrolan mutu pada saat tahap akhir adalah adalah sebagai berikut: 1. Kualitas Kehalusan Hal- hal yang diperiksa adalah : Hasil dari Penggilingan akhir harus merata dan dengan ukuran 90 mikron. 2. Kualitas Kadar Campuran Hal- hal yang diperiksa adalah:
  59. 59. Hasil dari penggilingan mempunyai kandungan SO3 0,10% , Blaine 5,5% dan Mesh 1,38%4.8 Proses Pengontrolan Mutu Dalam Proses Penggilingan Bahan Baku Produksi Pengawasan/ kontrol kualitas/ mutu pada saat proses pengemasan adalahsebagai berikut: 1. Kualitas Curah Hal- hal yang diperiksa adalah : Keadaan Truk Curah atau Truk pengangkut semen harus dalam keadaan baik dan tidak mengalami kebocoran. 2. Kualitas Kantong Karena Kantong Semen membeli dari perusahaan lain dan jenis bahan kantong merupakan bahan impor, maka keadaan harus baik dan tidak robek meskipun di banting sebanyak 10 kali.4.9 Macam- Macam Variasi (Cacat) Yang Terjadi Pada Proses Produksi Ada beberapa jenis kecacatan/ problem pada setiap proses, diantaranya adalah: A. Proses Penyediaan Bahan Baku Problem/ kecacatan pada Proses Penyediaan Bahan Baku antara lain : 1. Sampel Bahan Baku 2. Timbangan
  60. 60. 3. Penghancuran Batu kapur pada Crusher B. Proses Penggilingan Bahan Baku Problem/ kecacatan pada Proses Penggilingan Bahan Baku antara lain : 1. Kadar Campuran C. Proses Pembakaran Problem/ kecacatan pada Proses Pembakaran antara lain : 1. LSF (Lime Saturation Factor) 2. Suhu D. Proses Penggilingan Akhir Problem/ kecacatan pada Proses Penggilingan Akhir antara lain : 1. Campuran Harus Merata E. Proses Pengemasan 1. Kantong4.10 Penyebab Timbulnya Kecacatan dan Penyelesaian Masalah Adapun yang menjadi penyebab suatu kecacatan di dalam suatu produk, antaralain yaitu : A. Proses Penyediaan Bahan Baku Problem/ kecacatan pada Proses Penyediaan Bahan Baku antara lain :
  61. 61. 1. Sampel Bahan Baku Penyebab Sampel Bahan Baku dan penyelesaian masalahnya akan di jelaskan pada tabel berikut:Tabel 4.1. Penyebab dan penyelesaian masalah problem Sampel Bahan Baku Penyebab Penyelesaian Masalah Salah Sampel Bagian Penggali tambang harus teliti dalam pemilihan bahan baku Sampel harus homogen 2. Timbangan Penyebab Timbangan dan penyelesaian masalahnya akan di jelaskan pada tabel berikut: Tabel 4.2. Penyebab dan penyelesaian masalah problem Sampel Bahan Baku Penyebab Penyelesaian Masalah Timbangan Error/rusak Segera di perbaiki secepatnya karena menimbul kecacatan fatal pada akhir produk jadi Dibutuhkan kalibrasi ulang
  62. 62. B. Proses Pengilingan Bahan Baku Problem/ kecacatan pada Proses Penggilingan Bahan Baku antara lain : 1. Kadar Campuran Penyebab Kadar Campuran dan penyelesaian masalahnya akan di jelaskan pada tabel berikut: Tabel 4.3. Penyebab dan penyelesaian masalah Kadar Campuran Penyebab Penyelesaian Masalah Campuran yang tidak seimbang Karena proses penggilangan dilakukan setiap per jamnya,maka pada setiap jam berikutnya menambahkan komposisi campuran yang kurang agar mendapatkan hasil yang homogenC. Proses Pembakaran Problem/ kecacatan pada Proses Pembakaran Bahan Baku antara lain : 1. LSF (Lime Saturation Factor) Penyebab LSF dan penyelesaian masalahnya akan di jelaskan pada tabel berikut: Tabel 4.4. Penyebab dan penyelesaian masalah LSF
  63. 63. Penyebab Penyelesaian Masalah LSF tidak seimbang Kadar LSF biasanya dipengaruhi oleh suhu pembakaran,maka suhu harus optimal agar semen yang dihasilkan tidak tercampur dengan bahan-bahan alami lainnya.2. Suhu Penyebab Suhu dan penyelesaian masalahnya akan di jelaskan pada tabel berikut: Tabel 4.5. Penyebab dan penyelesaian masalah Suhu Penyebab Penyelesaian Masalah Suhu Berubah Suhu harus tidak lebih dan tidak kurang dari 1350o C- 1400oC agar terjadi reaksi C3S.
  64. 64. D. Proses Penggilingan Akhir Problem/ kecacatan pada Proses Penggilingan Akhir antara lain : 1. Campuran Penyebab campuran dan penyelesaian masalahnya akan di jelaskan pada tabel berikut: Tabel 4.6. Penyebab dan penyelesaian masalah kehalusan Penyebab Penyelesaian Masalah Campuran tidak bagus Campuran yang memiliki SO3 yang tidak bagus akan dicampur lagi dari hasil penggilingan di setiap jamnya agar campuran merata/Homogen.E. Proses Pengemasan Problem/ kecacatan pada Proses Pengemasan antara lain : 1. Kantong / SAK Penyebab Kantong dan penyelesaian masalahnya akan di jelaskan pada tabel berikut:
  65. 65. Tabel 4.7. Penyebab dan penyelesaian masalah Robek Penyebab Penyelesaian Masalah Kantong Pecah / robek SAK semen harus diuji ketahanannya dengan percobaan di banting sebanyak 10 kali hingga tidak robek.4.11 Peta Kontrol C Telah diketahui bahwa suatu produk dikatakan cacat (defective) jika produk itutidak memenuhi suatu syarat atau lebih. Setiap kekurangan disebut defect. Jadi setiapproduk cacat terdapat lebih dari satu defect. Seandainya sehelai merk “Bejo” terdapatsakunya sobek dan dua kancingnya lepas, maka baju itu dikatakan cacat dan terdapat3 defect pada baju itu. Chart C memperhatikan banyaknya defect pada kelompok yang besarnya tetap.Didalam banyak hal kelompok dalam chart C adalah satu, variable C menunjukkanbanyaknya defect pada tiap produk. Tidak selalu demikian, banyaknya produk dalamkelompok tidak harus satu, yang penting banyaknya produk dalam kelompok selalusama. Limit pada peta control C adalah sebagai berikut: Jika banyaknya defect pada kelompok (mungkin juga hanya satu anggotanya kelompok) maka menurut poisson P(C) = µc = C’ dan deviasi standart σ = , sehingga limit 3σ untuk C adalah:
  66. 66. LKAc = C’ + 3 LKBc = C’ - 3 Jika Harga C’ tidak diketahui maka diestimasi dengan rata- rata C dari pengamatan = sehingga LKAc = +3 LKBc = -3 Contoh rekap problem- problem QC (Quality Control) dapat dilihat di lampirandan peta control dapat dilihat pada gambar peta control dibawah ini: 1. Problem Pada Proses Penyediaan Bahan Baku Bahan Baku Pada Rekap Problem Kandungan SiO2 Bulan P e ta C o ntr o l C 2 4 .0 V ar iab le D ata CL BKB BKA 2 3 .5 Da t a 2 3 .0 2 2 .5 2 2 .0 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30 Ha r i Analisa Peta Kontrol : Tidak Terdapat nilai Out of Control ( keluar dari batas ), hal ini menunjukan data seragam karena jumlah nilai cacat yang seimbang di setiap stasiun kerja, sehingga nilai tersebut tidak diluar batas kontrol atas dan bawah.
  67. 67. Pada Rekap Problem Kandungan Al2O3 P e ta K o tr o l C 1 0 .2 V ar iab le D ata CL 1 0 .0 BKB BKA 9 .8 Da t a 9 .6 9 .4 9 .2 9 .0 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30 Ha r iAnalisa Peta Kontrol :Tidak Terdapat nilai Out of Control ( keluar dari batas ), hal ini menunjukandata seragam karena jumlah nilai cacat yang seimbang di setiap stasiun kerja,sehingga nilai tersebut tidak diluar batas kontrol atas dan bawah. Pada Rekap Problem Kandungan Fe2O3 P e ta K o ntr o l C V ar iab le 4 .5 5 D ata CL BKB 4 .5 0 BKA 4 .4 5 Da t a 4 .4 0 4 .3 5 4 .3 0 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30 Ha r iAnalisa Peta Kontrol :Tidak Terdapat nilai Out of Control ( keluar dari batas ), hal ini menunjukandata seragam karena jumlah nilai cacat yang seimbang di setiap stasiun kerja,sehingga nilai tersebut tidak diluar batas kontrol atas dan bawah.
  68. 68. Pada Rekap Problem Kandungan CaO P e ta K o ntr o l C 5 9 .5 V ar iab le D ata CL BKB 5 9 .0 BKA 5 8 .5 Da t a 5 8 .0 5 7 .5 5 7 .0 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30 Ha r iAnalisa Peta Kontrol :Tidak Terdapat nilai Out of Control ( keluar dari batas ), hal ini menunjukandata seragam karena jumlah nilai cacat yang seimbang di setiap stasiun kerja,sehingga nilai tersebut tidak diluar batas kontrol atas dan bawah. Pada Rekap Problem Kandungan MgO P e ta K o ntr o l C V ar iab le 1 .2 D ata CL BKB 1 .1 BKA 1 .0 Da t a 0 .9 0 .8 0 .7 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30 Ha r iAnalisa Peta Kontrol :Tidak Terdapat nilai Out of Control ( keluar dari batas ), hal ini menunjukandata seragam karena jumlah nilai cacat yang seimbang di setiap stasiun kerja,sehingga nilai tersebut tidak diluar batas kontrol atas dan bawah.
  69. 69. 2. Problem Pada Proses Penggilingan Bahan Baku / Raw Mill Pada Rekap Problem Kandungan LSF (Lime Saturation Factor) P e ta K o ntr o l C V ar iab le 79 D ata CL 78 BKB BKA 77 76 75 Da t a 74 73 72 71 70 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30 Ha r i Analisa Peta Kontrol : Tidak Terdapat nilai Out of Control ( keluar dari batas ), hal ini menunjukan data seragam karena jumlah nilai cacat yang seimbang di setiap stasiun kerja, sehingga nilai tersebut tidak diluar batas kontrol atas dan bawah. Pada Rekap Problem Kadungan SM (Silika Modulus) P e ta K o ntr o l C V ar iab le 1 .7 0 D ata CL BKB 1 .6 8 BKA 1 .6 6 Da t a 1 .6 4 1 .6 2 1 .6 0 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30 Ha r i Analisa Peta Kontrol : Tidak Terdapat nilai Out of Control ( keluar dari batas ), hal ini menunjukan data seragam karena jumlah nilai cacat yang seimbang di setiap stasiun kerja, sehingga nilai tersebut tidak diluar batas kontrol atas dan bawah.
  70. 70. Pada Rekap Problem Kandungan AM (Alumina Modulus) P e ta K o ntr o l C 2 .3 5 V ar iab le D ata CL 2 .3 0 BKB BKA 2 .2 5 2 .2 0 Da t a 2 .1 5 2 .1 0 2 .0 5 2 .0 0 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30 Ha r i Analisa Peta Kontrol : Tidak Terdapat nilai Out of Control ( keluar dari batas ), hal ini menunjukan data seragam karena jumlah nilai cacat yang seimbang di setiap stasiun kerja, sehingga nilai tersebut tidak diluar batas kontrol atas dan bawah.3. Problem Pada Proses Pembakaran / Kiln Feed Pada Rekap Problem Kandungan C3S (Trikalsium Silikat) P e ta K o ntr o l C 10 V ar iab le d ata CL 5 BKB BKA 0 -5 Da t a -1 0 -1 5 -2 0 -2 5 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30 Ha r i Analisa Peta Kontrol : Tidak Terdapat nilai Out of Control ( keluar dari batas ), hal ini menunjukan data seragam karena jumlah nilai cacat yang seimbang di setiap stasiun kerja, sehingga nilai tersebut tidak diluar batas kontrol atas dan bawah.
  71. 71. Pada Rekap Problem Kandungan C2S (Dikalsinasi Silikat) P e ta K o ntr o l C V ar iab le 85 D ata CL BKB 80 BKA 75 Da t a 70 65 60 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30 Ha r iAnalisa Peta Kontrol :Tidak Terdapat nilai Out of Control ( keluar dari batas ), hal ini menunjukandata seragam karena jumlah nilai cacat yang seimbang di setiap stasiun kerja,sehingga nilai tersebut tidak diluar batas kontrol atas dan bawah. Pada Rekap Problem Kandungan C3A (Trikalsium Aluminat) P e ta K o ntr o l C 1 9 .5 V ar iab le D ata CL 1 9 .0 BKB BKA 1 8 .5 Da t a 1 8 .0 1 7 .5 1 7 .0 1 6 .5 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30 Ha r iAnalisa Peta Kontrol :Tidak Terdapat nilai Out of Control ( keluar dari batas ), hal ini menunjukandata seragam karena jumlah nilai cacat yang seimbang di setiap stasiun kerja,sehingga nilai tersebut tidak diluar batas kontrol atas dan bawah.
  72. 72. Pada Rekap Problem Kandungan C4AF(Tetrakalsium Alumino ferrit) P e ta K o ntr o l C 1 3 .9 V ar iab le D ata 1 3 .8 CL BKB 1 3 .7 BKA 1 3 .6 1 3 .5 Da t a 1 3 .4 1 3 .3 1 3 .2 1 3 .1 1 3 .0 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30 Ha r i Analisa Peta Kontrol : Tidak Terdapat nilai Out of Control ( keluar dari batas ), hal ini menunjukan data seragam karena jumlah nilai cacat yang seimbang di setiap stasiun kerja, sehingga nilai tersebut tidak diluar batas kontrol atas dan bawah.4. Problem Pada Proses Penggilingan Akhir Pada Rekap Problem Kandungan SO3 (Oksida belerang) P e ta K o ntr o l C 2 .5 V ar iab le D ata CL 2 .4 BKB BKA 2 .3 Da t a 2 .2 2 .1 2 .0 1 .9 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30 Ha r i Analisa Peta Kontrol : Tidak Terdapat nilai Out of Control ( keluar dari batas ), hal ini menunjukan data seragam karena jumlah nilai cacat yang seimbang di setiap stasiun kerja, sehingga nilai tersebut tidak diluar batas kontrol atas dan bawah.

×