Sistema de produccion_toyota

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Sistema de produccion_toyota

  1. 1.  El sistema de producción Toyota fue aplicado en Japón durante el largo período de crecimiento que sucedió a la II Guerra Mundial y allí alcanzaría su auge en la década de los años sesenta.  El sistema Toyota se basa esencialmente en dos grandes pilares: la innovación en la gestión del trabajo en los talleres y en los mecanismos de control interno de la empresa.
  2. 2.  Dos preguntas fundamentales las hizo el fundador de Toyota, Kiichiro Toyoda  ¿Qué pasaría si un fabricante decidiera que sus productos tuvieran cero defectos?  ¿Qué pasaría si sus empleados adoptaran, como superación personal, el objetivo de la fabricación cero defectos?  Una respuesta: el Sistema de Producción Toyota  En 1950, Eiji Toyoda y Taiichi Ohno hicieron realidad esta filosofía. Estudiaron los métodos de producción en masa, idearon formas de mejorarlos y crearon el Sistema de Producción Toyota, que ha sido motivo de estudio en universidades y círculos empresariales.
  3. 3.  Su propósito primordial es el mejoramiento de la productividad y la reducción de los costos siguiendo los pasos del sistema de Taylor de administración científica y de la línea de ensamble en masa de Ford.  El concepto es mucho mas amplio que se dirige no solo a los costos de manufactura sino también a los costos de ventas y administrativos y de capital.  Toyota pensó que seria peligroso adoptar a ciegas el sistema de producción de Ford, que funcionaba bien en tiempo de alto crecimiento.  En tiempos de menor crecimiento, se volvió mas importante prestar mas atención a la eliminación de desperdicio, la disminución de costos y el incremento de la eficiencia
  4. 4.  El SPT señala siete tipos de desperdicios: 1. Sobreproducción 2. Esperas para el siguiente proceso 3. Transporte innecesario 4. Sobre procesamiento 5. Inventario excesivo 6. Movimientos innecesarios 7. Productos defectuosos
  5. 5.  Otros elementos clave del SPT incluyen: 1. Eliminación de sobre producción, incluyendo el inventario y la inversion del capital excesivo 2. Técnicas de control de calidad y cantidad 3. Producción «Justo a tiempo» con su control de defectos autónomo, como nunca dejar que una pieza defectuosa interrumpa un subproceso subsecuente 4. El sistema Kanban, o de tarjetas de información del producto que va con el producto durante todo el ciclo de producción, para mantener el JIT 5. La fuerza de trabajo flexible, con un numero variable de trabajadores según los cambios de demanda 6. Kaizen o actividades de mejora continua 7. El respeto por los trabajadores y los sistemas de sugerencias de los empleados que promueven el pensamiento creativo
  6. 6.  Un componente necesario de JIT es el cambio de herramienta en un minuto .  El sistema SMED (Single Minute Exchange of Die), se compone de una serie de técnicas desarrolladas por Sigeo Shingo, para los cambios en la maquinaria de producción en menos de 10 minutos

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