Successfully reported this slideshow.
We use your LinkedIn profile and activity data to personalize ads and to show you more relevant ads. You can change your ad preferences anytime.

Capitulo i ing de mantenimiento introduccion

14,707 views

Published on

  • Exelente informacion muy buena a sacarle el mayor provecho
       Reply 
    Are you sure you want to  Yes  No
    Your message goes here

Capitulo i ing de mantenimiento introduccion

  1. 1. INGENIERIA DE MANTENIMIENTO Ing. Mario Valencia Salas Universidad Católica de Santa María
  2. 2. CAPITULO I INTRODUCCION A LA INGENIERIA DE MANTENIMIENTO 1.1.- CONCEPTO: Es la ciencia dedicada al estudio de la operatividad de las maquinas y equipos. El mantenimiento es la función empresarial a la que se le encomienda el control constante de las instalaciones así como el conjunto de trabajos de reparación y revisión necesarios para garantizar el funcionamiento continuo y el buen estado de conservación de las instalaciones productivas, servicios e instrumentación de los establecimientos así como de la seguridad.
  3. 3. INGENIERIA DE MANTENIMIENTO El mantenimiento garantiza la disponibilidad de instalación para atender el programa de producción con calidad, productividad y asegurar costos adecuados.
  4. 4. INGENIERIA DE MANTENIMIENTO  Es para preservar la “función” de los equipos  El Mantenimiento rutinario es para evitar, reducir o eliminar las consecuencias de las fallas.  El Mantenimiento afecta todos los aspectos del negocio; riesgo, seguridad, integridad ambiental, eficiencia energética, calidad del producto y servicio al cliente. No sólo la disponibilidad y los costos.
  5. 5. 1.2.- HISTORIA DE LA CONSERVACION INDUSTRIAL 1880: 90% Trabajo humano 10% Maquina 1914: Primera guerra mundial las maquinas trabajan toda su capacidad Mantenimiento Correctivo Mantenimiento Preventivo Maquina propiamente dicha (Quedaba a segundo termino) 1950: El servicio que proporcionaba (Razón de la empresa) Principio: El servicio se mantiene y el recurso
  6. 6. EVOLUCION DEL MANTENIMIENTO
  7. 7. 1.3.- OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO Conservar la capacidad de producción de las instalaciones y de la maquinaria. Minimizar los trastornos en la empresa y las fallas que estos provoquen. Conservar los locales industriales.
  8. 8. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO Disminuir costos. Minimizar el costo de ciclo de vida de los equipos. Minimizar el tiempo muerto de los equipos.
  9. 9. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO Contar con equipo confiables Protección del medio ambiente. Garantizar la seguridad del personal y de los recursos físicos. Mejorar la calidad.
  10. 10. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO Productos obtenidos Incrementar la productividad = ----------------------------Insumos empleados Productividad creciente requiere una optimizacion de los siguientes factores de costo: -– – – – – – Costos de produccion Costos directos de manufactura Costos de preparación (Set-up ) Costos de materia prima costos-máquina costos mano de obra costos de materiales de consumo
  11. 11. 1.4.-TIPOS DE MANTENIMIENTO 1.- Mantenimiento Correctivo ( M. Reactivo ) 2.- Mantenimiento Preventivo. 3.- Mantenimiento Predictivo 4.- Mantenimiento Proactivo. 5.- Mantenimiento Autonomo.
  12. 12. TIPOS DE MANTENIMIENTO 6.- Mantenimiento Over Haull 7.- Mantenimiento Renovativo 8.- Mantenimiento Clase Mundial 9.- Mantenimiento Productivo Total (TPM ) 10.- Mantenimiento Basado en la Confiabilidad ( RCM ) ( MCC )
  13. 13. TIPOS DE MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO CORRECTIVO (M. REACTIVO) - Consiste en reparar una máquina y/o equipo, después que esta ha sufrido una avería, es decir recuperar el estado de la máquina o equipo - Mantenimiento no planificado ni programado - Mantenimiento por fallas o roturas - Mantenimiento auxiliar - Típico sistema de mantenimiento ejecutado por empresas de servicios - Su ejecución implica, la mayor de las veces costo de operación y disgregación de reordenamiento de personal y esquemas. un elevado esfuerzos,
  14. 14. TIPOS DE MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO CORRECTIVO (M. REACTIVO) - Sus costos son frecuentemente elevados - La etapa más Mantenimiento primitiva de la Ingeniería de - Efectivo para equipos de bajo costo, cuya función es auxiliar - Puede ofrecer un buen costo para equipos no críticos y con bajo costo de reemplazo Disponibilidad de los Equipos Costo de Mantenimiento Correctivo
  15. 15. TIPOS DE MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO CORRECTIVO (M. REACTIVO) TPROD - TIMP D= TPROD Donde: D: Disponibilidad TPROD : Tiempo programado para producir TIMP : Tiempo de paradas imprevistas D= Tiempo Trabajado Tiempo Trabajado + Tiempo en taller y otros
  16. 16. TIPOS DE MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MP) Conjunto de acciones planificadas que se realizan en periodos establecidos en máquinas y/o equipos teniendo un programa de actividades semestrales o anuales de inspección, limpieza, lubricación, reparación, etc.
  17. 17. - Mantenimiento planificado. - Mantenimiento racionalizado. - Mantenimiento metodológico. - Mantenimiento rutinario, automatizado. - Prevé la falta y evita una parada intempestiva. - Permite la previsión de necesidad de recursos materiales y humanos. - Indica las máquinas críticas de producción (cuellos de botella) y mantiene la máxima atención en ellos.
  18. 18. TIPOS DE MANTENIMIENTO TIPOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MP) Mantenimiento Preventivo Servicio “A” Limpieza - La vista Inspección - El oído - El olfato Mantenimiento Preventivo Rutinario - El tacto Mantenimiento Preventivo Servicio “B” Lubricación Mantenimiento Preventivo Rutinario
  19. 19. TIPOS DE MANTENIMIENTO TIPOS MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MP) - Ajustes - Pruebas Mantenimiento Preventivo Servicio “C” - Reemplazo de piezas y componentes - Reparaciones menores - Servicios técnicos - Mayor destreza y habilidad Mantenimiento Preventivo Tecnificado
  20. 20. TIPOS DE MANTENIMIENTO ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO SERVICIO A SERVICIO B Taller Planta o campo SERVICIO C Taller Planta o campo - Operadores - Lavado - Lavado - Mecánicos - Mecánicos - Choferes - Engrase - Engrase - Eléctricos - Eléctricos - Mecánico - Lubricación - Lubricación - Soldadores - Soldadores
  21. 21. TIPOS DE MANTENIMIENTO BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO 1. Disminución de paradas imprevistas. 2. Mejor conservación de los equipos. 3. Se reduce las horas extras del personal de mantenimiento. 4. Disminución de reparaciones grandes. 5. Menos productos rechazados o desperdicios. 6. Determinación de equipos con altos costos de mantenimiento. 7. Mejoras en las condiciones de seguridad. 8. Costo de mantenimiento preventivo menor que el costo de mantenimiento correctivo. 9. Mayor disponibilidad de los equipos.
  22. 22. TIPOS DE MANTENIMIENTO Dentro de los nuevos conceptos de organización moderna, definimos el organigrama IDEAL para el mantenimiento MANTENIMIENTO PREVENTIVO OPERARIOS MANTENIMIENTO Grupo de operadores que participan en tareas de MP que se caracteriza por ser Personal de MP que realizan las tareas que se caracteriza por ser - Tarea sencilla De corta duración De rutina y repetitivas diarias - Tareas complejas De mayor duración De rutina y repetitivas Semanales / mensuales
  23. 23. PROGRAMA DE INSTALACIÓN DE M. PREVENTIVO DE 10 ETAPAS Paso 1: Realizar inventario de equipos Paso 2: Asignar tipo de M.P. y criticidad Paso 3: Hacer listas de verificación de M.P. ( sin repuestos ni materiales) Paso 4: Desarrollar ordenes de trabajo de M.P. (Incluyendo materiales) Paso 5: Crear hoja de rutas del M.P.
  24. 24. PROGRAMA DE INSTALACIÓN DE M. PREVENTIVO DE 10 ETAPAS Paso 6: Desarrollar un programa M.P. Paso 7: Mantener una historia de los equipos Paso 8: Aplicar tecnología de barras Paso 9: Desarrollo de un sistema de informes M.P. Paso 10: Organización del M.P.
  25. 25. PRIMERA ETAPA PASO 1: REALIZAR EL INVENTARIO DE LOS EQUIPOS Permite obtener datos de los equipos, para conocer el tipo, cantidad y estado de cada uno de ellos. Por sistema computarizado o Kardex de datos de equipos. - Tipo de equipo Descripción, fabricante Ubicación exacta. Costos (de M.P., depreciación, etc.) Datos de placa (HP, voltaje, etc.) Lectura de su vida útil en la unidad adecuada. Actualizaciones o cambios efectuados. Referencia a la lista de repuestos y a los planos Referencia a los manuales.
  26. 26. SEGUNDA ETAPA PASO 2: ASIGNAR TIPO DE M.P. Y CRITICIDAD - Que tipo de mantenimiento a realizar. - Que importancia tiene la máquina en la producción de bienes y servicios. - Asignar el M.P. que debe realizar el operador. - Asignar el M.P. que debe realizar el área de mantenimiento. - Asignar que tipo de M. P. se realiza a la máquina. Establecer el nivel de Criticidad de cada máquina o equipo - Nivel de Criticidad 1: Equipos que no deben fallar. - Nivel de Criticidad 2: Equipos que no deberían fallar. - Nivel de Criticidad 3: El resto.
  27. 27. TERCERA ETAPA PASO 3: HACER LISTAS DE VERIFICACIÓN DE M.P. (SIN REPUESTOS NI MATERIALES) Las listas de verificación (Check list) es el documento que indica los puntos que se deben inspeccionar periódicamente en cada máquina antes y durante su operación normalmente realizado por el operador. Las listas de verificación contienen tareas estandarizadas Las listas de verificación contienen estado de limpieza, chequeo de fugas, búsqueda de elementos sueltos, chequeo de presión, chequeo de temperatura, ruido, etc. Listas de verificación para tareas diarias, semanales, mensuales. En las listas de verificación debe estimarse el tiempo requerido.
  28. 28. CUARTA ETAPA PASO 4: DESARROLLAR ORDENES DE TRABAJO DE MP Es una instrucción por escrito, que especifica el trabajo que debe realizarse, incluyendo detalle sobre reparaciones, requerimiento del personal, requerimiento de materiales y herramientas Con OT nos permite elaborar un plan y un programa para establecer como y cuando se va a ejecutar Con OT permite representar el costo de mantenimiento por orden En toda OT debe incluir - El tipo de trabajo Descripción del trabajo El tiempo necesario Las herramientas y equipo especial Los repuestos y demás materiales que se necesitan Bosquejos, planos
  29. 29. QUINTA ETAPA PASO 5: CREAR HOJA DE RUTAS DEL MP “Estudio de Movimientos y tiempos” La hoja de ruta de mantenimiento permite organizar los desplazamientos para realizar las listas de verificación y la OT’S de tal manera que el tiempo que toma esta actividad sea la mínima posible, mejorando la productividad del personal de mantenimiento. Al definir una ruta de MP se debe considerar - Establecer rutas solo para las tareas de MP realizadas por el departamento de mantenimiento - Organizar listas de verificación u órdenes de trabajo de MP por área, tipo de equipo (diario, semanal, mensual, etc.) - Incluir el tiempo total estimado para cada rutina
  30. 30. SEXTA ETAPA PASO 6: DESARROLLAR UN PROGRAMA MP “Cuando se va a realizar el mantenimiento ” Realizar programa de MP semestral ó anual para cada máquina cumpliendo con la frecuencia en horas (horómetro), Kms (odómetro), fechas ó piezas producidas. Diseñar ó seleccionar el Software de mantenimiento para actualizar permanentemente los programas de mantenimiento con el apoyo de los operadores y personal de mantenimiento. En los programas fijar fecha, hora. El programa debe planificar materiales, personal, herramientas. Los programas de mantenimiento deben ser: - Trabajos diarios - Trabajos semanales - Trabajo de paradas menores - Trabajo de paradas mayores Al realizar el programa hacerle el seguimiento cumplimiento, retroalimentación, fecha, horas, etc. respectivo de
  31. 31. SETIMA ETAPA PASO 7: CREAR Y MANTENER UNA HISTORIA DE LOS EQUIPOS La historia de los equipos nos permite mantener y mejorar los equipos. Para tener historia de los equipos cerrar OT, listas de verificación. Con la historia de los equipos nos permite obtener. - Evaluar el rendimiento de sus equipos a través del tiempo. - Detectar fallas repetitivas. - Determinar la efectividad de los programas MP - Calcular MTBF - La mejora permanente de los equipos a través MP. MPd La historia de los equipos debe incluir - El numero de equipo ó código - Costo de mano de obra, respuestos, costo total y el costo acumulado. - Todo el mantenimiento, Over haul, trabajo de MP, trabajo de MPd.
  32. 32. OCTAVA ETAPA PASO 8: APLICAR LA TECNOLOGÍA DE CÓDIGO DE BARRAS El código de barras es un método productivo y de alta tecnología a fin de manejar y controlar sus actividades de mantenimiento. Las ordenes de trabajo MP y todos los demás documentos están impresos en códigos de barras. Las credenciales de personal y de todos los equipos tienen código de barras. Las piezas emitidas (el control de inventario) se maneja por código de barras. La computadora capta todos los datos de trabajo y el tiempo transcurrido. La computadora cierra una tarea y la elimina del archivo la OT abierta. La computadora ingresa la tarea en la historia del equipo incluyendo la fecha, descripción del trabajo, costos, tiempo empleado, costos de materiales, costo total y el porcentaje respecto al costo de reemplazo del equipo. El computador emite varios informes, MTBF, rendimiento, productividad, OT programadas vs realizadas.
  33. 33. NOVENA ETAPA (1) PASO 9: DESARROLLO DE UN SISTEMA DE INFORMES DE MP. El MP debe alcanzar un alto grado de compromiso y disciplina. Cuando tengamos resultados debemos mostrar con documentos para justificar el porque del departamento de mantenimiento. Los informes nos dicen cuan bien o mal estamos realizando las tareas de MP. Los informes de control deben ser: - Distribuidos oportunamente - Revisados inmediatamente - Discutidos entre niveles responsabilidades. administrativos de acuerdo con La computadora debe producir los siguientes informes. - El cumplimiento MP (Trabajos programados vs realizados) De los costos MP: por equipo, MP total, Costos vs Presupuesto De Horas de tiempo muerto: Por equipo, por área y por toda la planta De evaluación MBTF: Maquinas criticidad 1, 2 las
  34. 34. NOVENA ETAPA (2) Se dirige los informes. - Al gerente productividad, mantenimiento, estándar. de la empresa: costos de costos por hora - Al gerente de mantenimiento: rendimiento, productividad, trabajo pendiente, costo por hora estándar. - Al usuario de mantenimiento: trabajo de emergencia, trabajo de alta prioridad, costo por hora estándar, horas extraordinarias.
  35. 35. DÉCIMA ETAPA PASO 10: ESTABLECER LA ORGANIZACIÓN DEL MP El éxito del MP es exitoso si cuenta con el apoyo de una buena organización. Se recomienda emplear personal dedicado al MP (es decir especialistas en MP que únicamente se ocupen de MP y que cumplan con la programación) Determinar el numero de personas requeridas para el área de mantenimiento [sumando el tiempo estimado de todas las tareas de MP (OT, listas de verificación) y agregando el tiempo de desplazamiento y tolerancias, nos darán las horas totales de trabajo por semana. Dividiendo este numero por las horas de trabajo por semana obtenemos el numero de personas necesarias.]
  36. 36. MANTENIMIENTO PREDICTIVO Es un mantenimiento planificado Se basa en el monitoreo regular de los equipos mediante instrumentos controlando primordialmente su estado de funcionamiento, se intervienen para la reparación del equipo cuando es absolutamente necesario, antes que se produzca la falla. ACTIVIDADES Monitoreo de condiciones (Inspecciones periódicas) Diagnóstico (Medición Análisis de resultados) Mantenimiento (Restauración) y correctivo
  37. 37. MANTENIMIENTO PREDICTIVO LOS DATOS MEDIDOS Y REGISTRADOS DEBEN ANALIZARSE, MARCAR SU TENDENCIA, INTERPRETARSE Y LUEGO DEBEN TOMARSE DECISIONES (ACCIONES CORRECTIVAS) BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO Se obtiene la máxima vida útil de los componentes de un equipo. Incluye ventajas del mantenimiento preventivo. Elimina pérdidas de producción Encuentra serios problemas en el funcionamiento de las máquinas y/o equipos. Extiende con seguridad los intervalos entre reparaciones. Se conoce con precisión cuando y que debe ser cambiado en la máquina Aumenta la confiabilidad y disponibilidad de los equipos,
  38. 38. MANTENIMIENTO PREDICTIVO ORGANIZACIÓN DE LA INSPECCIÓN PREDICTIVA PROGRAMA Y MÉTODOS DE TRABAJO Habilidad del Inspector Asignación de carga de trabajo Capacitación sobre uso de equipos Ficha de inspección DETERMINACIÓN DE VALORES LÍMITE Experiencia Experimentación Fijación de límites de aceptación
  39. 39. MANTENIMIENTO PREDICTIVO REGISTRO DE LOS DATOS Anotar indicaciones Hacer historial de máquinas Registrar intervenciones Analizar indicaciones resultados FRECUENCIA DE INSPECCIÓN Tipo de Máquina Disponibilidad de maquinaria de reserva Condiciones Estadística Diseño Investigación Disponibilidad de equipos de monitoreo y
  40. 40. MANTENIMIENTO PREDICTIVO FORMACIÓN DE INSPECTORES Personal de mayor nivel profesional Capacidad analítica Conocimiento de maquinaria Capacitación en instrumentos Motivación ¿QUÉ EQUIPOS MONITOREADOS? Equipos Rotativos Equipos No Rotativos Estructuras Recipientes Tuberías Maquinaria pesada Vehículos Locales, etc.
  41. 41. MANTENIMIENTO PREDICTIVO TECNICAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO A. B. C. D. E. Análisis de vibraciones/Monitoreo de vibraciones Análisis espectográfico de aceite Análisis ferrográfico de partículas. Termografía (Medición de temperatura) Ensayos no destructivos Análisis de rayos X Ensayo ultrasonido Ensayo con tintes penetrantes F. Medición de presión G. Resistencia eléctrica
  42. 42. MANTENIMIENTO PREDICTIVO Es el movimiento de un lado a otro de partes que giran o reciprocan respecto a su posición de descanso. Con el Analizador Vibracional o Vibrómetros permiten medir la velocidad vibracional a distintos RPM ó CPM (Hertz) y con las tablas de severidad de niveles vibracionales nos indica en que momento intervenir la maquinaria/equipo por: fn
  43. 43. MANTENIMIENTO PREDICTIVO •Desalineamiento •Desbalance •Solturas Mecánicas •Excentricidades de Rotores y Estatores •Ejes doblados •Resonancias fn1 •Desgaste de Rodamientos •Desgaste de Cojinetes •Problemas de Cojinetes •Falta de Rigidez del Cimiento z1 •Dientes Rotos y/o fisurados •Cavitación de Bombas •Recirculación en Bombas •Excentricidad de Poleas fn2 z2
  44. 44. SENSOR ACELEROMETRO CABLE MAQUINA EQUIPO ANALIZADOR DE VIBRACIONES FIG. TECNICA DE ANALISIS VIBRACIONAL
  45. 45. MANTENIMIENTO PREDICTIVO INSTRUMENTOS SE COMPARAN CON: Tablas del fabricante del equipo. Normas del país en que ha sido instalado el equipo. Normas Internacionales ISO 2372, ISO 3945, etc. Se recomienda efectuar comparaciones con la tendencia de la máquina. DESALINEACIÓN El 50% de todos los problemas en maquinaria rotatoria es ocasionado por la presencia de desalineación. Genera alta vibración que provoca fallas prematuras de componentes de maquinas y costosos. Mayor demanda de energía La desalineación causa que los rodamientos soporten mayor carga que las especificadas.
  46. 46. MANTENIMIENTO PREDICTIVO FUENTES QUE PUDIERAN GENERARLA Eje doblado Eje en resonancia Rodamientos desalineados en el eje Resonancia de componentes en dirección axial Rodamientos axiales desgastados Engranajes helicoidales o cónicos desgastados Desbalance por fuerzas TIPOS DE DESALINEACIÓN Angular Paralela Combinada
  47. 47. MANTENIMIENTO PREDICTIVO Desalineación de rodamiento en su eje Cuando un rodamiento se encuentra desalineado con respecto a su eje, éste va a mostrar una alta vibración y carga inusual. Al detectar este problema debe resolverse de inmediato, antes de que se presenten fallas prematuras. Gráfica espectral mostrando condición de desalineación de un rodamiento en su eje
  48. 48. MANTENIMIENTO PREDICTIVO Esquema del comportamiento de un rodamiento desalineado en su eje
  49. 49. MANTENIMIENTO PREDICTIVO Gráfica espectral mostrando condición de desalineación paralela
  50. 50. MANTENIMIENTO PREDICTIVO Esquema del comportamiento de ejes con desalineación paralela
  51. 51. MANTENIMIENTO PREDICTIVO
  52. 52. MANTENIMIENTO PREDICTIVO CLASIFICACIÓN DE MAQUINARIA SEGÚN ISO 2372 Clase I: Partes individuales de máquinas y motores, conectados íntegramente con la máquina en su condición normal de operación (Motores eléctricos hasta 15 Kw) Clase II: Máquinas medianas (Motores eléctricos entre 15 y 75 Kw) sin base especial; rígidamente montadas sobre máquinas (hasta 300 Kw) con base especial. Clase III: Máquinas grandes con masa rotativa, montadas sobre bases rígidas, los cuales están relativamente rígidos en la dirección de la medida de la vibración. Clase IV: Máquinas grandes con masa rotativas, montadas sobre bases relativamente flexibles en la dirección de la medida de la vibración (p.e. turbogeneradores).
  53. 53. MANTENIMIENTO PREDICTIVO
  54. 54. MANTENIMIENTO PREDICTIVO
  55. 55. MANTENIMIENTO PREDICTIVO DESBALANCE El 40% de los problemas de vibración excesiva son producidas por desbalance Cuando los componentes de una máquina rotatoria giran alrededor de un eje de rotación que no coincide con el eje principal de Inercia, existe una condición comúnmente conocida como desbalance Un rotor es balanceado en una máquina balanceadora Masa de desbalance C.G. Eje Inercia Eje Rotación Masa de corrección EXISTE DESBALANCE ESTÁTICO CUANDO EL EJE DE INERCIA ES PARALELO AL EJE DE ROTACIÓN
  56. 56. MANTENIMIENTO PREDICTIVO TIPOS DIFERENTES DE DESBALANCE Desbalance producido por una fuerza o desbalance estático. Desbalance producido por un par de fuerzas. Desbalance cuasi estático. Desbalance dinámico. MÉTODOS DE MEDICIÓN ESTÁNDAR Cuando se efectúa medición de la vibración, se tiene que usar ciertos métodos de medición estándar que son: Vibración global. Fase. Aceleración de envolvente. Tecnología SEE [Energía Emitida Spectral (Spectral Emited Energy)]. Detección a altas frecuencias [HFD (High Frecuency Detection)]. Otras tecnologías de resonancia de transductor.
  57. 57. MANTENIMIENTO PREDICTIVO Permite analizar el estado del aceite y del combustible, viscosidad, oxidación, contaminación y determinación de la necesidad de cambio de aceite. Oxidación: Presencia de óxido de fierro por presencia de O 2 Contaminación: Polvo o suciedad del ambiente, asbesto del empaque. Viscosidad: Degradación del lubricante, producto de corrosión, polímeros derivados de fricción. INSTRUMENTOS:  Viscosímetro, espectrómetro absorción atómica, kit de prueba de lubricación.
  58. 58. MANTENIMIENTO PREDICTIVO ANÁLISIS PERIÓDICO DE ACEITE DE CATERPILLAR Consiste en pruebas destinadas a identificar y medir la contaminación y degradación de una muestra de aceite y son tres pruebas básicas. 1. ANÁLISIS DE DESGASTE 2. PRUEBAS QUÍMICAS Y FÍSICAS 3. ANÁLISIS DE LAS CONDICIONES DEL ACEITE
  59. 59. MANTENIMIENTO PREDICTIVO ANÁLISIS DE DESGASTE Esencialmente la prueba controla la proporción de desgaste de un componente determinado identificando y midiendo la concentración de los elementos de desgaste que se encuentran en el aceite. El análisis de desgaste se limita a detectar el desgaste de los componentes y la contaminación gradual con tierra. APARATO: ESPECTROFOTOMETRO DE ABSORCIÓN ATÓMICA
  60. 60. MANTENIMIENTO PREDICTIVO PRUEBAS QUÍMICAS Y FÍSICAS Las pruebas químicas y físicas detectan el agua, el combustible y el anticoagulante en el aceite y determina cuando su concentración excede los límites establecidos La presencia y la cantidad aprox. de agua se detecta mediante la “prueba de chisporroteo”. Se coloca una gota de aceite en una plancha caliente a una temperatura controlada de 110ºC (230ºF). La aparición de burbujas es una indicación positiva de agua en el aceite (es aceptable una presencia de agua entre el 0.5% al 1.5%. Se determina la presencia de combustible mediante el probador de destello. Este probador está calibrado para determinar el porcentaje de combustible diluido
  61. 61. MANTENIMIENTO PREDICTIVO ANÁLISIS DE LAS CONDICIONES DEL ACEITE Las condiciones del aceite se determina mediante el análisis infrarrojo. Esta prueba determina y mide la cantidad de contaminantes como hollín, azufre y productos de oxidación y nitración. También se puede utilizar el análisis infrarrojo para reducir, mantener o prolongar los intervalos de cambio de aceite según las condiciones y aplicaciones en partículas.
  62. 62. MANTENIMIENTO PREDICTIVO Es una técnica que se basa en el análisis de partículas de desgaste, ferrosas y no ferrosas y detectan la pieza que presenta desgaste anormal. Partículas de desgaste ferroso; desgaste por corte, desgaste por fatiga de deslizamiento desgaste normal por roce, fatiga rodante, desgaste por Partículas de desgaste no-ferrosas; metales blancos, aleaciones de cobre, aleaciones de plomo estaño. Son productos de desgaste por roce u otro proceso destructivo sobre metales de bancada, cojinetes lisos, coronas de bronce o buje de metal. INSTRUMENTOS Ferrógrafo de lectura directa, ferrógrafo analítico, ferroscopio por absorción atómica
  63. 63. MANTENIMIENTO PREDICTIVO MEDIDAS DE CONTROL a) b) c) d)     Inspección visual Evaluación de filtros Detectores de astillas Espectroscopia metálica Tacto, visual, fase de distribución Suciedad Atrapados magnéticos 200μ Identificación metálica y partículas Rango efectivo de detección de partículas REGIÓN NORMAL REGIÓN ANORMAL (DESGASTE) DETERIORO FERROGRAFÍA ESPECTROSCOPIA 10μ Tamaño de Partículas en micrometría - Ferrografía: 0.1-500μ - Desgaste normal: 40-100μ - Espectroscopio: 0.1-5μ 100μ 1μ = 10-6 m 1000μ
  64. 64. MANTENIMIENTO PREDICTIVO Mide temperatura de superficie de las máquinas y sus componentes, materiales, construcciones, sistemas eléctricos, hornos, trampas de vapor, aislaciones, etc. Principio: Emisión de Irradiación  Sensor Infrarojo  Señal eléctrica. Características Principales de la Termografía No requiere contacto físico con el equipo inspeccionado. Permite analizar grandes áreas en tiempos reducidos. Se obtiene un registro visual de la distribución de temperaturas. Sistema portátil y autónomo. Gran sensibilidad que permite tomar mediciones a distancia. No interrumpe el funcionamiento del equipo.
  65. 65. MANTENIMIENTO PREDICTIVO APLICACIONES: Sector Eléctrico:  Desperfectos.  Oxidación de contactos.  Envejecimiento del material.  Sobrecargas. Aislamiento Térmico:  Detectar el estado de envejecimiento de los aislantes  Detectar la existencia de pérdidas térmicas  Permite verificar la calidad de montaje del aislamiento Inspecciones de Refractarios: Estado de refractarios, desgaste, fisura y pérdida de resistencia térmica
  66. 66. MANTENIMIENTO PREDICTIVO Prueba los componentes del equipo que resultan sospechosos (por antigüedad, fragilidad, etc.), estructura de soporte de carga, inicio de roturas, grietas por golpes, fatiga del material, esfuerzos. INSTRUMENTOS: Termografía, líquido penetrante, partícula magnética, ensayo de ultrasonido, rayos X.
  67. 67. MANTENIMIENTO PREDICTIVO a) Análisis de Rayos X: Verifica la existencia de grietas, la composición, inclusiones, etc. En los componentes del equipo, material estructural, producto. Equipo: Equipo de rayos X. b) Ensayo con tintes penetrantes: Verifica la existencia de pérdidas, grietas o fracturas en los materiales y sistemas hidráulicos. Equipo: Diversos tintes, equipo de vacío o de presión. c) Ensayo Ultrasonido: Detecta y mide espesores niveles de sonido y señales acústicos con el objeto de inspeccionar cojinetes, detectar pérdidas; de gas, aire, líquidos en trampas de vapor, válvulas, intercambiadores de calor). Equipo: Explorador ultrasónico, transmisor ultrasónico, auricular acústico, registradores.
  68. 68. MANTENIMIENTO PREDICTIVO Mide la presión superior de la atmosférica o debajo en calderas, tanques, intercambiadores, sistemas neumáticos, etc. Advierte la excesiva presión o de vacío puede parar el equipo (presión de alivio). Se le puede usar para determinar el estado del equipo y realizar limpieza necesaria.
  69. 69. MANTENIMIENTO RENOVATIVO Se realiza cuando el equipo o máquina debe ser sacado de la línea de producción:  Desgaste  Modernización  Reingeniería
  70. 70. MANTENIMIENTO AUTONOMO Está dentro del Mantenimiento Productivo Total (TPM)  Quien opera el equipo también lo mantiene.  El personal de operación y mantenimiento tienen que trabajar coordinadamente y en ambiente de colaboración.
  71. 71. MANTENIMIENTO AUTONOMO TIPO DE MANTENIMIENTO a) Programa de limpieza e inspección:  Limpieza inicial  Normalizar y controlar estándares de tiempo  Inspección     Visual Oído Tacto Olfato b) Programa de lubricación y engrase c)  Identifica puntos de lubricación y tipo de lubricantes.  Método de lubricación  Periodo entre sistemas de lubricación  Control cantidad de lubricante Reparaciones menores  Ajustes  Pruebas, etc.
  72. 72. IMPLANTACIÓN DE MANTENIMIENTO AUTONOMO PASO 1: REALIZAR LIMPIEZA INICIAL Objetivo: Elevar la confiabilidad del equipo a través de tres actividades:  Eliminar el polvo, la suciedad y los desechos  Descubrir todas las anormalidades: deficiencias, desorden, ligera irregularidad, defecto, falla o fisura.  Corregir las pequeñas deficiencias y establecer las condiciones básicas del equipo
  73. 73. IMPLANTACIÓN DE MANTENIMIENTO AUTONOMO PASO 2: ELIMINAR LAS FUENTES DE CONTAMINACIÓN Y PUNTOS INACCESIBLES Objetivo: Reducir el tiempo de limpieza, chequeo y lubricación  Identificar y eliminar las fuentes de fuga y derrames. Ejemplo: productos, lubricantes, fluidos hidráulicos, polvo, vapor y otros materiales de proceso.  Mejorar la accesibilidad para reducir el tiempo de trabajo     Reducir los tiempos de limpieza Reducir los tiempos de chequeo Identificar los lugares de lubricación difícil Simplificar la tarea de lubricación
  74. 74. IMPLANTACIÓN DE MANTENIMIENTO AUTONOMO PASO 3: ESTABLECER ESTÁNDARES DE LIMPIEZA E INSPECCIÓN  Los operarios deben estandarizar los procedimientos de limpieza e inspección y asumir la responsabilidad de mantener su propio equipo.  Guía para preparar estándares        Elementos Inspección Puntos clave Métodos Herramientas Tiempos Intervalos Responsabilidad
  75. 75. IMPLANTACIÓN DE MANTENIMIENTO AUTONOMO PASO 4: REALIZAR INSPECCIÓN GENERAL DEL EQUIPO  Adiestrar a los operarios para realizar inspecciones generales para mejorar la fiabilidad y el deterioro de cada parte del equipo.  Tener en condiciones óptimas a elementos individuales del equipo mediante la inspección general.  Prepara programas de inspección.  Preparar manuales de inspección general y elaborar casos concretos de dificultades y formar líderes de grupo en técnicas.
  76. 76. IMPLANTACIÓN DE MANTENIMIENTO AUTONOMO PASO 5: REALIZAR INSPECCIONES GENERALES DE LOS PROCESOS  Mejorar la fiabilidad y seguridad globales de los procesos mediante una operación correcta.  Facilitar instrucciones sobre rendimientos de procesos, operaciones y ajustes, adiestrar sobre el manejo de anomalías con el fin de mejorar la fiabilidad operacional y tener operarios competentes.  Capacitar a los operarios para operar los procesos y tratar correctamente las anomalías.  Concientizar a los operarios sobre su papel del mantenimiento planificado y estimular auto-gestión a través de las inspecciones y reemplazos periódicos de piezas.
  77. 77. IMPLANTACIÓN DE MANTENIMIENTO AUTONOMO PASO 6: MANTENIMIENTO AUTÓNOMO SISTEMÁTICO  Instaurar el mantenimiento de calidad y seguridad.  Ayudar a las personas a comprender la relación entre el equipo y la calidad y apreciar la importancia de calidad.  Estandarizar el mantenimiento y control del equipo de transportes, piezas de repuestos, herramientas, trabajos en proceso, productos finales, equipos de limpieza y otros.  Establecer un sistema de auto-gestión para mejorar el flujo en el lugar de trabajo, las piezas de repuesto, herramientas, trabajo en curso, productos finales, etc.  Sistema: Conjunto de procesos o elementos interrelacionados con un medio para formar una totalidad encargada hacia un objetivo común.
  78. 78. IMPLANTACIÓN DE MANTENIMIENTO AUTONOMO PASO 7: PRÁCTICA PLENA DE LA AUTO GESTIÓN Analizar sistemáticamente los datos para mejorar los equipos, elevar la fiabilidad, seguridad, mantenibilidad, calidad y operatibilidad de los procesos. Capacitar para aumentar la habilidad de los operarios en reparaciones para registrar y analizar datos y adquieran maestría técnica de mejora. Adiestrar en los propios lugares de trabajo sobre técnicas de reparación. Facultar soporte técnico sobre estandarización de las mejoras y participación en actividades MP.
  79. 79. MANTENIMIENTO PROACTIVO (M. MODERNO) Es el Mantenimiento planificado y programado, llevado a cabo con el fin de hacer eficiente la administración del mantenimiento, es en este tipo en donde se incorpora el concepto de que las funciones no son únicamente tarea del departamento de mantenimiento, sino que parte de las funciones se debe asignar a los departamentos de producción, investigación, desarrollo, diseño, ingeniería, compras, finanzas, gerencia general y proveedores. ELEMENTOS BÁSICOS DEL MANTENIMIENTO PROACTIVO  Análisis de la causa raíz de fallo  Precisión en reparaciones, montaje e instalación bajo control estricto  Verificación de las especificaciones de equipos nuevos y reparados  Certificación y verificación de reconstrucción  Ingeniería de confiabilidad  Formación de personal
  80. 80. MANTENIMIENTO PROACTIVO (M. MODERNO) POSIBLES FALLAS  Diseño pobre  Manufactura de mala calidad  Instalación incorrecta  Operación incorrecta  Mantenimiento excesivo  Mala intervención
  81. 81. MANTENIMIENTO OVER HAUL (RECONSTRUCCIÓN) Es aquella actividad que involucra, principalmente, el retiro del equipo de la línea de producción para luego proceder a un desmantelamiento del mismo, lo cual implicará el reemplazo o reconstrucción de muchas partes, componentes o sistemas.  Mantenimiento que indica reparaciones mayores, de sistemas o del equipo/máquina completa.  Mantenimiento que se realiza al final de la vida útil de la máquina o equipo.
  82. 82. MANTENIMIENTO OVER HAUL (RECONSTRUCCIÓN) INVOLUCRA LAS SIGUIENTES CARACTERÍSTICAS DEL EQUIPO 1) Requiere retiro del equipo de la línea de producción 2) Requiere alto nivel de habilidad, experiencia y criterio personal 3) Se reemplaza muchas repuestos, componentes o sistemas 4) Requiere recalibración y pruebas de funcionamiento 5) Requiere de una adecuada planificación y programación del mantenimiento 6) Se emplea el uso de herramientas adecuadas incluyendo máquinasherramientas. 7) Se recomienda la participación de los proveedores 8) Involucra el desmontaje total del equipo.
  83. 83. TPM: IMPLANTACIÓN DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
  84. 84. INTRODUCCIÓN
  85. 85. DESAFÍOS DE LA FABRICACIÓN Competencia global  Satisfacción total al cliente. El desafío de la calidad  Se necesita una máquina óptima. Justo a tiempo (JIT)  Dependerá de equipos confiables. Reducción Costos  Mejorar el rendimiento de sus equipos. Cuestiones ambientales  No contaminar el aire, el suelo ni el agua.
  86. 86. TPM: DEFINICIÓN La siguiente fue la primera definición “oficial” de TPM publicado en 1971 por el JIPE, antecesor del Japanese Institute of Plant Maintenance (JIPM), para desplegar la versión TPM originalmente desarrollada en la Cía Nippon Denso Co. Ltd. (industria del automóvil):  Maximizar la eficacia global que cubra la vida entera del equipo.  Establecer un sistema PM global que cubra la vida entera del equipo.  Involucrar todos los departamentos (producción, mantenimiento, etc.) que planifiquen, usen y mantengan equipos.  Involucrar a todos los empleados desde la alta dirección a los operarios.  Promover el PM motivando a todo el personal por ejemplo promoviendo las actividades de los pequeños grupos autónomos.
  87. 87. TPM: NUEVA DEFINICIÓN Definición propuesta por el JIPM en 1989 como “Company-Wide TPM” o TPM de amplio cubrimiento:  Crear una organización corporativa que maximice la eficacia de los sistemas de producción.  Gestionar la planta con una organización que evite todo tipo de pérdidas (cero accidentes, cero defectos y cero averías) en la vida entera del sistema de producción.  Involucrar a todos los departamentos en la implantación del TPM, incluyendo desarrollo, ventas y administración.  Involucrar a todos, desde la alta dirección a los operarios de la planta.  Orientar decididamente las acciones hacia las “cero pérdidas” apoyándose en las actividades de los pequeños grupos.
  88. 88. ¿Por qué es tan popular el TPM?  Optimiza la efectividad global de los equipos (disponibilidad, rendimiento, calidad).  Transforma visiblemente los lugares de trabajo.  Eleva el nivel de conocimiento y capacidad de los trabajadores de producción y mantenimiento.  Eleva el nivel técnico de la empresa.
  89. 89. Evolución de los tipos de mantenimiento en nuestro medio
  90. 90. Las grandes seis pérdidas 1. Fallas del equipo (descompostura). 2. Tiempo muerto por preparación y ajustes. 3. Trabajo en vacío y paros menores. 4. Reducción de la velocidad. 5. Defectos del proceso. 6. Reducción del rendimiento.
  91. 91. OBJETIVOS DE TPM El primer deber de un negocio es sobrevivir, y el principio guía de la economía comercial no es la maximización de las utilidades, si no el evitar las perdidas Peter Drucker Cero defectos Con TPM Cero perdidas : Cero averías Cero accidentes
  92. 92. Seis principales causas de pérdidas en industrias de manufactura y ensamble
  93. 93. Ocho principales causas de pérdidas en industrias de procesos
  94. 94. Es la cantidad de servicio productivo que proporciona un equipo OEE = DISPONIBILIDAD X TASA DE RENDIMIENTO OEE : Overall Equipment Efectiveness X TASA DE CALIDAD
  95. 95. OEE
  96. 96. PILARES DEL TPM
  97. 97. Pilares del TPM
  98. 98. Pilar: Mejoras enfocadas
  99. 99. Mejoras enfocadas
  100. 100. Pilar: Mantenimiento autónomo
  101. 101. Mantenimiento autónomo (1)
  102. 102. Mantenimiento autónomo (2)
  103. 103. Mantenimiento autónomo (3)
  104. 104. Mantenimiento autónomo (4)
  105. 105. Controles Visuales
  106. 106. Controles Visuales
  107. 107. Pilar: Mantenimiento planificado
  108. 108. Mantenimiento planificado
  109. 109. Mantenimiento planificado
  110. 110. Pilar: Capacitación y entrenamiento
  111. 111. Capacitación y entrenamiento
  112. 112. Capacitación y entrenamiento
  113. 113. Capacitación y entrenamiento
  114. 114. Pilar: Mantenimiento de Calidad
  115. 115. Mantenimiento de Calidad
  116. 116. Mantenimiento de Calidad
  117. 117. Pilar: Seguridad, salud y medio ambiente
  118. 118. Seguridad, salud y medio ambiente
  119. 119. Seguridad, salud y medio ambiente
  120. 120. Seguridad, salud y medio ambiente
  121. 121. Seguridad, salud y medio ambiente
  122. 122. Pilar: Prevención del Mantenimiento (Gestión Temprana de Equipos)
  123. 123. Prevención del Mantenimiento
  124. 124. Prevención del Mantenimiento
  125. 125. Pilar: TPM en áreas administrativas
  126. 126. TPM en áreas administrativas
  127. 127. TPM en áreas administrativas
  128. 128. Implantando el TPM
  129. 129. Los 12 pasos del desarrollo del TPM (1) (Modelo Clásico Japonés – Seichi Nakajima)
  130. 130. Los 12 pasos del desarrollo del TPM (2) (Modelo Clásico Japonés – Seichi Nakajima)
  131. 131. Los 12 pasos del desarrollo del TPM (3) (Nuevo Programa del JIPM)
  132. 132. Los 12 pasos del desarrollo del TPM (4) (Nuevo Programa del JIPM)
  133. 133. Instalación TPM Versión Occidental Ing. Mecánico Edward H. Hartmann
  134. 134. Instalación TPM Versión Occidental Ing. Mecánico Edward H. Hartmann
  135. 135. Modelo de implantación del TPM
  136. 136. Algunos puntos de la implantación del TPM
  137. 137. ¿Cómo asegurar una instalación exitosa?
  138. 138. Funciones de …
  139. 139. Comunicación de introducción de TPM
  140. 140. Auditoría de Mantenimiento (1)
  141. 141. ¿En dónde implementamos primero? (Piloto)
  142. 142. TPM
  143. 143. Evaluación del T P M
  144. 144. Revisión General
  145. 145. Premio PM
  146. 146. MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONFIABILIDAD (RBM) Capacidad de una máquina para realizar su función específica en determinadas condiciones, con rendimiento definido durante un periodo de tiempo dado.  El mantenimiento basado en la fiabilidad es un sistema que integrando las tecnologías actuales recoge, organiza y normaliza la información que determina el estado de funcionamiento de la máquina y realiza su monitoreo a fin de controlarlo y mantenerlo dentro de niveles establecidos, estos niveles caracterizan su fiabilidad.
  147. 147. MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONFIABILIDAD (RBM) COMPONENTES DEL RBM (RELIABITY – BASED MAINTENANCE limpieza, 1) Mantenimiento Preventivo Inspección, reparación, ajustes, etc. lubricación, 2) Mantenimiento Predictivo Conocimiento del estado de la máquina por medio de monitoreo y análisis de los parámetros de funcionamiento: vibración, aceite. 3) Mantenimiento Proactivo - Análisis de causa de falla - Normalizan los parámetros de funcionamiento - Precisión y certificación de calidad
  148. 148. MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONFIABILIDAD (RBM)  El mantenimiento centrado en la confiabilidad es una metodología lógica derivada de esta investigación en el sector de la aviación y hace uso de la herramienta del análisis de modo de falla, efecto y grado crítico (FMECA)  La metodología sigue una serie de pasos: Paso 1: Seleccione los sistemas del equipo que sean más importantes para la planta, la instalación, la flotilla o algún otro activo Paso 2: Defina el rendimiento o función esperada de este equipo y, por lo tanto, lo que constituye una falla funcional
  149. 149. MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONFIABILIDAD (RBM) Paso 3: Identifica las fundamentales de funcional. causas la falla Paso 4: Determine el efecto, para estas causas, en una secuencia de eventos en términos de seguridad, ambiente, producción, o si es un efecto oculto Paso 5: Calcular el grado crítico del efecto de dicha falla Paso 6: Emplear un diagrama lógico, para seleccionar la táctica de mantenimiento más apropiada para prevenir la falla.
  150. 150. MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONFIABILIDAD (RBM) Paso 7: Determinar la acción específica que prevenga la falla funcional y su frecuencia de programación, con base en un análisis de la historia del equipo o mediante la experiencia de expertos apropiados. Paso 8: Si no existe una tarea preventiva que sea apropiada determine si puede operarse hasta que se presente la falla, si se justifica un rediseño, o si existe una prueba que pueda realizarse para determinar la falla.
  151. 151. MANTENIMIENTO CLASE MUNDIAL Realiza la ejecución y administración de mantenimiento en forma eficaz y eficiente: mejora al máximo los siguientes pasos: a) Aspectos Organizacionales  Buena organización  Buena supervisión  Buen control b) Entrenamiento  Personal capacitado  Entrenamiento y motivación  Capacitación técnica
  152. 152. MANTENIMIENTO CLASE MUNDIAL c) Ordenes de Trabajo  O.T. en mantenimiento, buenas instrucciones de mantenimiento  Solicitud de mantenimiento, atención de mantenimiento a tiempo  Manejo de Backlog, costo previsto real, tiempo previsto real. d) Planeamiento y Programación  Buen plan de mantenimiento  Buena programación de mantenimiento  Justo a tiempo (JIT) (Just on Time) e) Mantenimiento Preventivo  Buen control  Buen mantenimiento
  153. 153. MANTENIMIENTO CLASE MUNDIAL f) Compras y Stock  Justo a tiempo  Stock cero g) Información Gerencial  Adecuada información  Índices de control h) Automatización del mantenimiento  Aplicación de la informática  Automatización
  154. 154. CONFIABILIDAD – FIABILIDAD [R(t)] Definición:  Es la capacidad de una maq/equipo para realizar una función específica en determinadas condiciones y con un rendimiento definido durante un periodo de tiempo.  Es la probabilidad que un equipo funcione al máximo tiempo posible sin fallas bajo condiciones estándar de trabajo, probabilidad de no falla de un equipo.  La teoría de la confiabilidad es por estimación estadística.  Modelo estadístico útiles para su medida y evaluación.  Nomenclatura: R (t) 0 ≤ R(t) ≤ 1
  155. 155. CONFIABILIDAD – FIABILIDAD [R(t)] Ejemplo: Si tenemos un equipo R(t) = 95%  El 95% de tiempo de vida útil realiza la función para la cual se diseñó y el otro 5% o bien no funciona debido a una descompostura o no funciona de acuerdo con la norma de trabajo para la cual se diseño. Ejemplo: R1(t) R2(t) R3(t) R4(t) R5(t) Rs(t) = R1(t) x R2(t) x R3(t) x R4(t) x R5(t) MTBF = Nº de Horas de Operación Suma Total de Tiempo de Trabajo = Nº de Paradas Correctivas Suma Total de Fallas MTBF = Tiempo promedio entre fallos MTBF = MEAN TIME BETWEEN FAILURES
  156. 156. 1. RAZONES DE APLICACIÓN  Casos de riesgos de pérdida de vida humana y en general pérdidas valiosas  Las consecuencias económicas del mal funcionamiento de una máquina, tiende a aumentar.  La confiabilidad reconocida le confiere fama al producto y le permite conquistar mercado DEUDAS
  157. 157. 2. TIPOS DE CONFIABILIDAD  Confiabilidad Diseño: Malos diseños dan como resultado fallas mecánicas, corta vida en las partes. CONFIABILIDAD INTRÍNSECA  Confiabilidad Fabricación: Fabricante de equipo , ensamble de partes, exactitud dimensional, forma de partes.  Confiabilidad de Instalación: La impropia instalación resulta en vibración, equipo desnivelado mal calibrado  Confiabilidad Operación y Manipulación CONFIABILIDAD OPERACIONAL  Confiabilidad Mantenimiento
  158. 158. 3. ANTECEDENTES SITUACIÓN ACTUAL  Técnicas desconocidas.  No consideradas en el plan estratégico.  No consideradas en la toma de decisiones. INFLUENCIA  Costos  Lucro cesante (Rentabilidad)  Programa espacial. SUCESOS  Seguridad nacional.  Suministro de energía eléctrica.  Sistema de transporte.
  159. 159. MEDIDAS PARA MEJORAR LA CONFIABILIDAD [R(t)] 1. Cambio de Materiales. 2. Selección de partes. 3. Cambio de instrumentos. 4. Firmeza, precisión, etc., del ensamblaje e instalación. 5. Averiguación de la vida afectiva del equipo. 6. Correcta operaciones. 7. Aplicación de mantenimiento. 8. Mejoramiento ambientales. correctas de las metas y operaciones 9. Detección y restauración degradación de los equipos. de la
  160. 160. a) CURVAS DE LA BAÑERA DE LA MAQ/EQUIPOS F(t) = Prob. de Falla F(t) + R(t) = 1 Zona de mortalidad infantil Zona de vida normal, edad de operación Zona de envejec. Mejorar: -Mantto. preventivo -Mantto. predictivo -Mejoramiento de los equipos Fallas precos Fallas aleatoria -Errores diseño -Inst. incorrecta -Fab. incorrecta -Fallas arranque -Mantto. -Mantto. -Mantto. -Etc. preventivo predictivo autónomo Envejec. -Desgaste de materiales Tiempo
  161. 161. b) ERRORES EN LAS CONTRAMEDIDAS EN EL MANTENIMIENTO Cuando la falla es crónica, o cuando es difícil el prevenir su repetición se escucha los comentarios: 1) No se puede hacer nada mejor porque la planta es vieja. 2) Se pueden tomar las medidas correctivas, pero todas ellas no son bien diseñadas 3) Todas las cosas se hacen con dinero, pero no hay dinero disponible. 4) Todo puede mejorarse con reparaciones, pero no podemos realizar paradas en la producción o no contamos con suficiente capacidad de trabajadores. 5) Resulta más barato comprar equipos nuevos, que reparar los que tenemos.
  162. 162. MANTENIBILIDAD [M(t)] Nº de Horas Total de Reparaciones Correctivas MTTR = N º Reparaciones Correctivas MTBF = Tiempo promedio entre fallos MTTR = Tiempo promedio para reparación MTTF = Tiempo promedio para volver a fallar
  163. 163. MANTENIBILIDAD [M(t)] Falla 1 (T. reparación) Operatividad Falla 2 (T. reparación) Operatividad Falla 3 (T. reparación) t. (Real) t. (Promedio) MTTR MTTF MTBF
  164. 164. DISPONIBILIDAD Se denomina así a la capacidad de un equipo y/o máquina, para desarrollar su función en un determinado periodo de tiempo en unas condiciones y con un rendimiento definido, También se le define como la capacidad del equipo para llevar a cabo con éxito la función requerida en un momento específico o durante un tiempo específico. Probabilidad de que en algún instante dado el sistema esté funcionando.  Es el parámetro que tiene en cuenta la frecuencia de las fallas y el tiempo necesario para la reparación. D= D= MTTF MTTF = MTBF MTTF + MTTR HORAS DE PRODUCCIÓN HORAS DE PRODUCCIÓN + HORAS EN EL TALLER
  165. 165. INDICES DE CONTROL DE LA GESTION DE MANTENIMIENTO 1.- COSTOS DE MANTENIMIENTO: Gastos de Personal de Mantenimiento Gastos para Repuestos, Materiales e Insumos Gastos por Servicio de Terceros Gasto Total de Mantenimiento Gasto Total de Mantto I = ------------------------------------Gasto de Producción
  166. 166. Gasto de Repuestos I = -----------------------------------Gasto Total de Mantto Gasto Total de Terceros I = ----------------------------------Gasto Total de Mantto Gasto de Personal de Mantto I = -----------------------------------------Gasto Total de Mantto
  167. 167. 2.- DISPONIBILIDAD DEL EQUIPAMIENTO: Es el valor porcentual que indica que tiempo se encuentra disponible el equipo para producir. Tprod - Tparad D = ------------------------------- x 100 Tprod Donde: D : Disponibilidad Tprod : Tiempo Programado para producir Tparad: Tiempo de Paradas Imprevistas
  168. 168. - ESTADO DEL EQUIPAMIENTO E INSTALACIONES: omprobación de su estado de funcionamiento, realizándose icha Evaluación mediante una inspección visual y/o on instrumentos, el equipo Puede encontrarse en los guientes niveles: Bueno Normal . Tolerable . Inadmisible 4.- CONTROL DE CONSUMO ESPECIFICO: Producción de Vapor ( lb/hr) C1 = --------------------------------------------------Consumo de Combustible (gl/hr)
  169. 169. Cantidad de Producción C1 = --------------------------------------------------Consumo de combustible ( Glns) -Consumo de electricidad -Consumo de combustible -Consumo de lubricantes 5.- CALIDAD DEL SERVICIO: La medición puede ser subjetiva mediante una encuesta a los usuarios o clientes.
  170. 170. 6.- CONTRIBUCION AL AUMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD 7.- INDICADORES DE EVALUACION DE LAS MAQUINAS Y EQUIPOS - CONFIABILIDAD: R(t) - MANTENIBILIDAD: M(t) - EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS: OEE
  171. 171. INFORMACION REFERENCIAL DE LOS INDICES DE MANTENIMIENTO El Ingeniero de mantenimiento deberá tener el estatus de estos índices y posteriormente fijarse metas para obtener ahorro en los gastos de mantenimiento y mejorar la calidad de servicio. 1.- COSTOS DE MANTENIMIENTO: Costo anual de mantenimiento 8- 13% de los costos de producción 3- 5% del valor del activo fijo. 2.- DISPONIBILIDAD DEL EQUIPAMIENTO Generalmente los datos para su calculo se encuentran en el departamento de producción siendo los siguientes:
  172. 172. Disponibilidad Optima: 85 – 95% 3.- ESTADO DEL EQUIPAMIENTO E INSTALACIONES: Para garantizar la operatividad de los sistemas de producción el estado de los equipos debería tener el siguiente perfil. Bueno Normal Tolerable Inadmisible 30% 50% 10% 10% 100% del total de equipos 4.- CONTROL DEL CONSUMO ESPECIFICO DE ENERGETICOS Estos valores se deben determinar año base y luego proceder a controlar y disminuir los consumos especificos
  173. 173. 5.- CALIDAD DEL SERVICIO: - Encuestas satisfactorias de los usuarios - Reclamos minimos - El tiempo de operatividad de los equipos es relativamente largo, luego de una reparación - El mantenimiento predictivo como herramienta de control contro - Utilización de métodos estadísticos 6.- CONTRIBUCION AL AUMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD Unidades de producción Porcentaje 800 73% 900 82%
  174. 174. FUNCIONES DEL INGENIERO DE MANTENIMIENTO Asegurar y garantizar la disponibilidad de máquinas, equipos, edificios y servicios que se necesitan para la operación segura y eficiente de la planta; optimizando los recursos disponibles para el mantenimiento. Planificar y conducir operativamente el mantenimiento. Elaborar el plan anual de mantenimiento productivo total. Evaluar resultados de calidad y productividad en forma periódica.
  175. 175. Coordinar con el jefe de planta y jefes de sección la implementación de mejoras en las maquinarias, procesos y equipos. Controlar el consumo de agua, electricidad y combustibles proponiendo alternativas para la disminución de consumos. Organizar, dirigir y controlar las operaciones de mantenimiento preventivo y correctivo. Registrar las operaciones de mantenimiento realizadas. Desarrollar manuales de operación en las diferentes máquinas.
  176. 176. Registrar las operaciones de mantenimiento realizadas. Desarrollar manuales de operación en las diferentes máquinas. Elaborar procedimientos para la ejecución de mantenimiento correctivo. Desarrollar de manuales de instrucciones para las operaciones de mantenimiento. Determinar los repuestos críticos de las maquinarias y equipos y elaborar las solicitudes de compra respectivas. Coordinar con la jefatura de planta las necesidades de mantenimientos especiales con sub. contratistas. Capacitar y entrenar al personal de mantenimiento.
  177. 177. Asegurar la utilización racional y cuidado adecuado de equipos, herramientas y materiales de uso en la planta. Aperturar y cerrar las ordenes de trabajo. Determinar las tareas prioritarias para la ejecución del mantenimiento así como los trabajos de emergencia. Ejecutar el procedimiento par la mejora de la gestión del mantenimiento de forma periódica. Motivar la participación y presentación de sugerencias en su personal.
  178. 178. Del buen estado de las maquinaria y equipos y edificio de la planta de producción. Del cumplimiento puntual del mantenimiento preventivo. Asegurar el stock adecuado de repuestos y suministros. Evaluar el desempeño de su personal.
  179. 179. Amplitud Amplitud Tiempo Algoritmo FFT Frecuencia ONDA EN EL TIEMPO ESPECTRO DE FRECUENCIA Figura 4: Transformación de la Onda en el Tiempo en el Espectro de Frecuencia

×