Glosario de calidad

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Glosario de calidad

  1. 1. Calidad: grado en que el conjunto que características inherentes cumple conlos requisitos. Requisito: necesidad o expectativa establecida, generalmente implícita u obligatoria. Satisfacción del cliente: percepción del cliente sobre el grado en que se han cumplido sus requisitos. Capacidad: aptitud de una organización, sistema o proceso para realizar un producto que cumple con los requisitos para ese producto. CALIDAD: Término utilizado para describir las características de un producto y/o un servicio. Estas características deben ser medibles en términos cualitativos y cuantitativos. CALIDAD ROBUSTA: Se trata de untérminoutilizadopor G. Taguchi parareferir la calidad del productocomoresultado de la calidad del proceso. En otraspalabras, la calidadaislada del productopuedeser el resultado de la suerte, comoseríasi un proceso de esterilizaciónesimperfectopero, afortunadamente, debido a la bajaprevalencia de bacteriaspatogénicas en el ambientetalfalla no ocasionacomplicacionesinfecciosaspara los pacientesquirúrgicos. Calidad Robusta en eseejemplo, sería la ausencia de infeccionescomoresultado de un proceso de esterilizaciónbiendiseñado, bienoperado y biencontrolado. EVALUACIÓN: Proceso utilizado para verificar y medir el impacto de otros procesos en base al cumplimiento de objetivos preestablecidos y las características de productos y servicios. La evaluación no se realiza sólo sobre el resultado final obtenido, sino también sobre el proceso utilizado. CERTIFICACIÓN: Términousadohabitualmentevinculado a los RecursosHumanos, constituyendo el aval dado al mismoporalgunaInstituciónqueavalaquedichoprofesionalestácapacitado en determinadaespecialidad o práctica.Habitualmente a cargo de organismosgubernamentales y no gubernamentales.
  2. 2. MISIÓN: Propósito de la organización o equipo de mejora. VISIÓN: Proyección hacia el futuro de una situación deseable. MEJORA CONTINUA: Actitud y disciplina que resulta del concepto de que todo se puede mejorar y este trabajo nunca termina. PLANIFICACIÓN ESTRATÉGICA: Proceso que permite a una organización definir su misión, describir su entorno, identificar sus principales claves estratégicas y elaborar planes de actuación. BENCHMARKING: Metodología utilizada por equipos de mejora para identificar y analizar prácticas ejemplares de otras organizaciones y adaptarlas a las condiciones de su propio entorno. ARBOL DE DECISIÓN: Sinónimo de algoritmo.Es el conjuntoordenado y finito de operacionesquepermitehallar la solución de unproblema. REINGENIERÍA DE PROCESOS: Rediseño de forma radical (en contraste con mejoras incrementales) de procesos para aumentar la calidad y velocidad del servicio, a la vez que se reducen los costes. Normalmente estos cambios son consecuencia de la creación de nuevas técnicas informáticas DAFO: Acrónimo de Debilidades-Amenazas-Fortalezas-Oportunidades. Áreas de identificación y análisis en las etapas de planificación estratégica las cuales describen el entorno que influye a la organización y su propia capacidad.
  3. 3. Fortalezas: elementos internos y positivos que diferencian al programa o proyecto planteado por la empresa de otros de igual clase. Debilidades: elementos de la empresa que constituyen barreras para lograr la buena marcha de la organización. Amenazas: toda fuerza del entorno que puede impedir la implantación de una estrategia, o bien reducir su efectividad, o incrementar los riesgos de la misma, o los recursos que se requieren para su implantación, o bien reducir los ingresos esperados o su rentabilidad. Oportunidades: todo aquello que pueda suponer una ventaja competitiva para la empresa, o bien representar una posibilidad para mejorar la rentabilidad de la misma o aumentar la cifra de sus negocios. Análisis de raíz/causa (root cause analysis) Técnicautilizadapara resolver problemas en suraíz, en lugar de lascausas a nivelessuperficiales o inmediatamenteobvios. Se identifica la raíz de unacausausando los 5 porqués, el análisiscausaefecto etc.. La importancia de estaherramientaes fundamental para JIT, la producciónajustada, la mejora continua, el Toyota Production System, y TQM. Cadena de valor (value stream) Las actividadesespecíficasnecesariaspara el diseño, gestión de ordenes, y fabricación de un productoespecífico, desde el concepto hasta el lanzamiento, desde la entrada de la orden hasta la entrega y desde la materia prima hasta llegarlasmanos del cliente. Cambio de troqueles en minutos (SMED) Unaserie de técnicasfundadaspor Shigeo Shingo para el cambio de productoenunalínea de producción en menos de diezminutos.Obviamente, el objetivo a largo plazosiempreesobteneruntiempo cero de cambio y no interfieren de forma alguna con el flujo continuo. Diseño de experimentos (design of experiments) Técnicaestadísticaparaidentificar los factores/pasosquecontribuyenmás a unavariaciónobservada en lasespecificaciones del producto. La forma moderna de diseño son los Métodos de Taguchi. Un usoimportante del diseñoesencontrarlastolerancias y los valoresnominales, llamadosdiseño del parámetroquelograránlasmetas del plan.
  4. 4. Diagrama de Afinidad: Herramienta que sintetiza un conjunto de datos verbales (ideas, opiniones, temas, expresiones, etc.) agrupándolos en función de las relaciones naturales que existen entre ellos. Nota: El diagrama de afinidad se basa, por tanto, en el principio de que muchos de estos datos verbales son afines, por lo que pueden reunirse bajo unas pocas ideas generales. Diagrama de Causa-Efecto (diagrama de espina de pescado o de Ishikawa): Herramienta que se utiliza para reflexionar sobre las relaciones que existen entre un efecto dado y sus causas potenciales, y su representación gráfica. Diagrama de Flujo: Es una representación con imágenes de las etapas de un proceso, útil para investigar las oportunidades de mejora al obtener un conocimiento detallado del modo real de funcionamiento del proceso en ese momento. Diagrama de Pareto: Gráfico de barras ordenadas de mayor a menor frecuencia, que compara la importancia de los diferentes factores que intervienen en un problema y ayuda a identificar cuales son los aspectos prioritarios que deben tratarse. Cincoporqués (five whys) La práctica de TaiichiOhno de preguntarporqué? cincoveces a un problemaparaidentificar la causa de la raíz, a fin de quepuedandesarrollarse y realizarsesolucioneseficaces. 5S: Son cinco términos japoneses que comienzan con "s" y se utilizan para arreglar el área de trabajo para que se pueda tener "control visual" y una operacion esbelta. Clasificar (Seiri ): Significa separar las herramientas, materiales e instrucciones necesarias de los materiales que no se necesitan y que van a ser retirados posteriormente. Ordenar (Seiton): Significa arreglar en forma ordenada y limpia las partes y herramientas para facilitar su uso.
  5. 5. Limpiar (Seiso): Es el realizar una campaña de limpieza. Estandarizar (Seiketsu): Significa el aplicar Seiri, Seiton y Seiso en forma frecuente, por medio de procedimientos estandarizados que indiquen claramente cuando, donde, como y quien. Disciplina (Shitsuke): Es formar el hábito de siempre hacer las cuatro primeras S's. JIT (Just in Time – Justo a tiempo): Método logístico para la disminución de los suministros almacenados por el cliente, basado en una estrecha colaboración cliente-suministrador que permite la rápida entrega de pequeños pedidos en función de las necesidades del Departamento de Producción. Ciclo de PDCA Consiste en cuatrofasesbásicas: planifica, realiza, implanta y actúa. Puedeayudar a la gerencia en la mejora y la innovación de procesos (esdecir, ayudar a reducir la diferencia entre lo que el clientenecesita y el rendimiento del proceso).Yaque el ciclofueintroducidoprimeropor el Dr. Deming, a vecestambién se llama ciclo de Deming. Parámetro: Dato o factor que se toma como necesario para analizar o valorar una situación. Oportunidad de mejora Diferenciadetectada en la organización, entre unasituación real y unasituacióndeseada. La oportunidad de mejorapuedeafectar a unproceso, producto, servicio, recurso, sistema, habilidad, competencia o área de la organización. Proyecto de mejora Proyectoseleccionadopor los órganoscompetentes de la organización, cuyoobjetivoes la eliminación o reducción de la diferenciaidentificada entre la situacióndeseada y la real relativa a una o másoportunidades de mejora.
  6. 6. "Poka-Yoke”: Conjunto de reglas y técnicas diseñadas para “prevenir errores” en un proceso o producto. Cuando se utiliza conjuntamente con metodologías de inspección apropiadas, Poka Yoke da como resultado mejoras sustanciales en la calidad y en la duración del ciclo. Nota 1: La expresión "poka-yoke" proviene del japonés y está formada por las palabras: "poka", evitar y "yokeru", error inadvertido. Nota 2: "Poka-yoke" se plasma en dispositivos mecánicos o electrónicos, sencillos o complejos, que se incluyen en el proceso productivo o en el de productos o procesos para evitar que se cometan errores. Sensei: Un "maestro" personal con conocimientos y dominio de unárea de conocimientos. Water Spider: Nombre con el que se le conoce a la persona que se dedica al surtido de materialesparauna o variasceldas, el objetivoesque el personal de la celda no pierdatiempo en el surtido de materiales. Proceso: Conjunto de actividades mutuamente relacionadas o que interactúan, las cuales transforman elementos de entrada en resultados. Producción Ajustada (Lean Manufacturing): Enfoque que persigue una mejora simultánea en todas las métricas de funcionamiento en fabricación mediante la eliminación del desperdicio, haciendo un uso inteligente de sus recursos, a través de proyectos que cambian la organización física del trabajo en la línea de fabricación, en la logística y en el control de producción a través de toda la cadena de suministro, y en la forma en que se aplica el esfuerzo humano, tanto en las tareas de producción como en las de apoyo. Sistema de Gestión de la Calidad: Sistema de gestión para dirigir y controlar una organización con respecto a la calidad.
  7. 7. Control visual: La localización a simple vista de todas las herramientas, partes, actividades productivas e indicadores del desempeño del sistema de producción, de tal manera que el sistema puede ser entendido por medio de un vistazo por cualquiera de las personas involucradas. Defectos: Es uno de los "Siete Tipos de Desperdicio". El producto defectuoso provoca pérdidas a la empresa en varios niveles Re - trabajo ,Pérdida del material, Falla en los tiempos de entrega y Pérdida de mercado Esperar: Es uno de los "Siete Tipos de Desperdicio". El tiempo que los empleados consumen “esperando”, ya sea por falta de material, maquinas descompuestas o procesos no balanceados, es otro tipo de desperdicio que se debe eliminar . Heijunka: Sistema utilizado para "nivelar" el programa de producción, por medio de la secuenciación de ordenes de trabajo, buscando suavizar las variaciones de producción entre cada día Inventario: Es uno de los "Siete Tipos de Desperdicio". El Inventario ya sea en materia prima, trabajo en proceso o producto terminado incrementa nuestro “capital de trabajo” (dinero que necesitamos para operar), además genera riesgos de obsolescencia y oculta problemas de calidad hasta que ya es muy tarde para corregirlos. Jalar (pull): Es uno de los conceptos principales de Manufactura Esbelta. En el cual nada es producido por las operaciones iníciales hasta que una señal (kanban) de requerimiento es enviada desde las operaciones finales en base al consumo. Jidoka: Busca el poder independizar la operación de las maquinas de las personas a través de mecanismos de descarga automáticos, sistemas de detección de fallas y paro automático, etc. Lo que permite a una persona poder estar a cargo de varios equipos al mismo tiempo.
  8. 8. Kaikaku: Mejora radical de una actividad por medio de la eliminación del desperdicio (muda). Por ejemplo la integración de una "familia de productos" en una "celda de manufactura" Kaizen: Mejora continua incremental de una actividad buscando generar mas valor y reducir el "muda" Kanban: Tarjeta o señal que se asigna a los contenedores de partes y permite la implementación de un sistema producción que es "jalado" desde el área de consumo. Mantenimiento total productivo (tpm) Es una serie de procedimientos desarrollados para asegurar que cada máquina en un proceso de producción este siempre disponible para realizar las operaciones que le son requeridas, para no interrumpir el proceso productivo. Movimiento: Es uno de los "Siete Tipos de Desperdicio". Los movimientos realizados por la persona al hacer el trabajo, deben ser analizados para evitar esfuerzos innecesarios, pérdidas de tiempo y/o condiciones inseguras. . Perfección: Es uno de los conceptos principales de Manufactura Esbelta. La búsqueda continua de reducir el esfuerzo, tiempo, espacio costo y defectos mientras que se realiza un producto que es aun más cercano a lo que el cliente quiere. Muda (desperdicio): Palabra japonesa que significa "Desperdicio". Una actividad que consume recursos pero no genera valor. Mura (desnivelar): Palabra japonesa que significa "Desnivelar". Al presentarse "mura" se genera "muda" (desperdicio) y "mori" (sobrecargas).
  9. 9. Pitch (Tiempo de lanzamiento) Cuando el tiempotaktesdemasiadocortoparaserutilizadoparatirar la producción, se usa un tiempo compatible con el tamaño de los contenedores del producto. Porejemplo, si el tiempotaktes de unsegundo y la capacidad del contenedores de 1.000 piezas, el tiempo de lanzamiento 'es de 1000 segundos, esdecir 16’ y 40”. Siete tipos de desperdicios: Los "Siete Tipos de Desperdicio" son los diferentes tipos de "muda" que debemos eliminar o reducir para tener Manufactura Esbelta, los cuales son: Sobreproducción, Movimiento, Esperar, Transporte de Material, Inventarios, Defectos y Sobre procesar. SMED: Técnica de "Cambios Rápidos de Trabajo". Se enfoca en realizar un cambio de montaje en tiempos menores a 10 minutos. ( Single Minute Exchange of Die) creada por Shigeo Shingo Takt time: Palabra alemana que significa "Ritmo." Indica el "ritmo" o "paso" al que se debe producir para estar en sincronía con la demanda del producto. Es el resultado de dividir el tiempo disponible para producción entre la demanda del cliente en ese período de tiempo. Por ejemplo, si tenemos 480 minutos disponibles en un turno de producción y tenemos una demanda de 120 unidades por día, el takt time será de 4 minutos. Producir a Takt time evita el tener recursos de más o de menos. Tiempo de ciclo: Tiempo requerido para completar un ciclo de una operación. Se busca igualar al "takt time" para poder tener "flujo de una sola pieza" Tiempo de respuesta: Es el tiempo total que un cliente tiene que esperar para recibir un producto desde el momento que coloco la orden de compra. Trabajo estándar: Una descripción precisa de cada actividad de trabajo, incluyendo tiempo de ciclo y takt time, la secuencia de cada actividad y la cantidad mínima de inventario de piezas a la mano para realizar la operación. Es considerada una actividad fundamental para el desarrollo de la manufactura esbelta.
  10. 10. QFD (quality function deployment) Técnica de toma de decisionesporequiposmultidisciplinariosquedesarrollaunacomprensióncomún de la voz del cliente y unacuerdo general sobrelasespecificaciones de ingeniería final del producto. QFD integralasperspectivas de los miembros de los equiposmultidisciplinarios, aseguraquesusesfuerzos se enfocan en resolver problemas clave de unamaneraconsistente en base a lasmetas de la actuación y despliegaestasdecisiones a diferentesniveles. La aplicación de QFD eliminaretornos y retrabajocostoso y proyectoscerca del lanzamiento. En la práctica se aplica esteconcepto “traducir” lasnecesidades del cliente en el desarrollo de nuevosproductos. Alcance: Es la definición específica de las áreas, departamentos, procesos, etc. que van a ser afectadas por el proyecto y sus resultados. Analizar: Fase de la metodología DMAIC en donde se revisa a detalle la información recopilada en busca de oportunidades de mejora. Balck belt: Persona entrenada en la metodología de Six Sigma y como facilitador , que trabaja de tiempo completo en la realización de proyectos de mejora junto con equipos de trabajo. Tiene un manejo completo de todas las herramientas del proceso DMAIC Control: Aquí se desarrollan los métodos y sistemas que van a garantizar que las mejoras realizadas en la etapa de "Mejorar" se mantengan a través del tiempo. Esto incluye el plan de control y la estandarización e integración de las nuevas formas de operar a la "rutina" normal de la empresa. Definir: Es la primera fase de un proyecto Six Sigma, aquí lo que se busca es tener una definición clara de la razón por la que se esta haciendo el proyecto, su alcance, el beneficio esperado, los indicadores que se van a utilizar, el equipo que se va hacer cargo de llevarlo a cabo y un estimado del tiempo que se va a llevar realizarlo.
  11. 11. DMAIC: Nombre formado por las iníciales en inglés de las 5 etapas o fases de un proyecto Six Sigma: Definir (Define), Medir (Measure), Analizar (Analysis), Mejorar (Improve) y Controlar (Control). DPMO: Defectos por millón de oportunidades, se obtiene al dividir el número de defectos encontrados entre las oportunidades y se multiplica por un millón DFSS: DFSS Design for Six Sigma. Define unmétodoespecialmenteadaptado al desarrollo del proyectoSeis Sigma. Un método DFSS se compone de un Road Map, de herramientasespecíficas y un programa de formaciónadaptado. Su objetivosiendoporsupuestollevar la empresa al nivel de calidad 6 Sigma deseado.Se basa en la secuencia DMADV. DMADV: Define(Definir), Measure (Medir), Analyze (Analizar), Design (Desiñar), Verify (Verificar). GIMSI: Esunmétodo de concepción global del sistema de medida de la performance, especialmenteadaptado a los procesoscooperativos y de mejoría continua. Master Black Belt: El "Master Black Belt" "MBB" esunacertificaciónjustificandoundominio perfecto de 6 sigma. El Master Black Belt debejustificar de experienciasconseguidas en calidad de Black Belt y seguirunaformacióncomplementaria.Estátotalmente en condiciones de dirigirunprojet "6 Sigma" a escala de la empresa. Green belt: Persona entrenada en la metodología de Six Sigma y como facilitador , que trabaja de tiempo parcial en la realización de proyectos de mejora junto con equipos de trabajo. Se apoya en el Black Belt para la aplicación de herramientas complejas
  12. 12. Indicador primario: Es la unidad o unidades de medición principal del proyecto, es el indicador que se quiere mejorar mediante la realización del proyecto Six Sigma. Indicador secundario: Es la unidad o unidades de medición que se utilizan para balancear y evitar que sólo nos enfoquemos en el métrico primario. Ejemplo: En un proyecto de reducción de inventarios, el nivel del inventario sería el indicador primario y "paros de línea por faltantes" podría ser el indicador secundario con el objetivo de evitar el efecto dañino de las consecuencias de sólo enfocarse en la reducción del inventario. Línea base: Determinación de los niveles de los indicadores primarios y secundarios del proyecto, antes de comenzar a aplicar la metodología Medir: Segunda fase de la metodología Six Sigma, se enfoca en determinar la confiabilidad de los sistemas de medición que se van a utilizar en el proyecto, garantiza que los "datos" que se van a usar en la fase de "análisis" son confiables. CONFIABILIDAD: Mejorar: En esta etapa se realizan las posibles mejoras que se identificaron en la fase de "Análisis", se desarrollan corridas piloto, diseño de experimentos, etc. y se implementan estas mejoras. Nivel sigma: Toma como base la distribución normal e indica por medio de "niveles" el % de piezas "buenas" que el proceso va a generar. Un nivel sigma de tres, significa que el 99.73% de las piezas van a salir bien en el corto plazo y el 93.3% en el largo plazo. (en el largo plazo se considera un desviación de 1.5 sigma) Sigma:
  13. 13. Es la desviación estándar de un conjunto de datos. Representa la distancia promedio a la que se encuentran los datos de su media (promedio). SPC: Control Estadístico de Proceso, conjunto de métodos diseñados para adquirir datos y graficarlos con el objetivo de detectar eventos que afectan la estabilidad del proceso y su capacidad. Variación: Cambios o fluctuaciones de una característica en específico que nos indica que tan estable o predecible es un proceso en particular. La reducción de la variación es el principal objetivo de Six Sigma. Limitación (constrains) Escualquiercosaqueimpide a unaempresaganardinero, crecer o servirmejor a susclientes. Hay cuatrotipos de limitaciones: la física (un cuello de botella), la logística (tiempo de respuesta), la directiva (política, reglas), y la de comportamiento (lasactividades de un empleado particular). Tormenta de ideas (brainstorming) Métodoparadesarrollarsolucionescreativas a los problemas. Se aplicacentrándose en unproblema, buscando el máximonúmero de solucionesposibles y promoviendolas ideas de todotipo. Normalmente se seleccionaunlíderparafacilitar la sesión. Los participantesdebenser personas de diferentesdisciplinas y experiencias. Trabajomultifuncional (multi-machine working) Formación de empleadosparaquepuedanoperar y mantenerdiferentestipos de equipos de producción.El trabajomultifuncionalesesencialparacrearcélulas de trabajodondecadaoperariopuedeutilizardiversasmáquinas. Valor (value) Conjunto de características de unproductodefinidaspor porlascualesestásatisfecho de pagar un precio. el cliente y

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