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Cemento practico

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Cemento practico

  1. 1. CEMENTOSe denomina cemento a un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza yarcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecer al contactocon el agua. Mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezclauniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo consistencia pétrea,denominada hormigón (en España, parte de Sudamérica y el Caribe hispano) o concreto(en México y parte de Sudamérica). Su uso está muy generalizado en construcción eingeniería civil.HISTORIADesde la antigüedad se emplearon pastas, greda y morteros elaborados con arcilla, yeso ocal para unir mampuestos en las edificaciones. Fue en la Antigua Grecia cuando empezarona usarse tobas volcánicas extraídas de la isla de Santorini, los primeros cementos naturales.En el siglo I a. C. se empezó a utilizar el cemento natural en la Antigua Roma, obtenido enPozzuoli, cerca del Vesubio. La bóveda del Panteón es un ejemplo de ello. En el sigloXVIII John Smeaton construye la cimentación de un faro en el acantilado de Edystone, enla costa Cornwall, empleando un mortero de cal calcinada. El siglo XIX, Joseph Aspdin yJames Parker patentaron en 1824 el Portland Cement, denominado así por su color grisverdoso oscuro similar a la piedra de Portland. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipodel cemento moderno, con una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura. En elsiglo XX surge el auge de la industria del cemento, debido a los experimentos de losquímicos franceses Vicat y Le Chatelier y el alemán Michaélis, que logran cemento decalidad homogénea; la invención del horno rotatorio para calcinación y el molino tubular ylos métodos de transportar hormigón fresco ideados por Juergen Heinrich Magens quepatenta entre 1903 y 1907.Tipos de cementoSe pueden establecer dos tipos básicos de cementos: 1. De origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a 4 aproximadamente; 2. De origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o volcánico.EL CEMENTO PORTLANDEl poso de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón oconcreto es el cemento portland, producto que se obtiene por la pulverización del clinkerportland con la adición de una o más formas de sulfato de calcio. Se admite la adición deotros productos siempre que su inclusión no afecte las propiedades del cemento resultante.Todos los productos adicionales deben ser pulverizados conjuntamente con el clinker.Cuando el cemento portland es mezclado con el agua, se obtiene un producto decaracterísticas plásticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas horas yendurece progresivamente durante un período de varias semanas hasta adquirir suresistencia característica. El proceso de solidificación se debe a un proceso químicollamado Hidratación mineral.Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene elcemento plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este materiales usado en particular para el revestimiento externo de edificios.
  2. 2. Propiedades generales del cemento Buena resistencia al ataque químico. Resistencia a temperaturas elevadas. Refractario. Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo. Conversión interna. Se ha de evitar el uso de armaduras. Con el tiempo aumenta la porosidad. Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico.Proceso de fabricaciónExiste una gran variedad de cementos según la materia prima base y los procesos utilizadospara producirlo, que se clasifican en procesos de vía seca y procesos de vía húmeda.El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales: 1. Extracción y molienda de la materia prima 2. Homogeneización de la materia prima 3. Producción del Clinker 4. Molienda de cementoLa materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de hierro yyeso) se extrae de canteras o minas y, dependiendo de la dureza y ubicación del material, seaplican ciertos sistemas de explotación y equipos. Una vez extraída la materia prima esreducida a tamaños que puedan ser procesados por los molinos de crudo.La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca, dependiendo de sise usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales. En el proceso húmedo lamezcla de materia prima es bombeada a balsas de homogeneización y de allí hasta loshornos en donde se produce el clínker a temperaturas superiores a los 1500 °C. En elproceso seco, la materia prima es homogeneizada en patios de materia prima con el uso demaquinarias especiales. En este proceso el control químico es más eficiente y el consumode energía es menor, ya que al no tener que eliminar el agua añadida con el objeto demezclar los materiales, los hornos son más cortos y el clínker requiere menos tiemposometido a las altas temperaturas.El clínker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa dehomogeneización, es luego molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmenteobtener cementoReacción de las partículas de cemento con el agua 1. Periodo inicial: las partículas con el agua se encuentran en estado de disolución, existiendo una intensa reacción exotérmica inicial. Dura aproximadamente diez minutos. 2. Periodo durmiente: en las partículas se produce una película gelatinosa, la cual inhibe la hidratación del material durante una hora aproximadamente. 3. Inicio de rigidez: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, la película gelatinosa comienza a crecer, generando puntos de contacto entre las partículas, las cuales en conjunto inmovilizan la masa de cemento. También se le llama fraguado. Por lo tanto, el fraguado sería el aumento de la viscosidad de una mezcla de cemento con agua. 4. Ganancia de resistencia: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, y en presencia de cristales de CaOH2, la película gelatinosa (la cual está saturada en este punto) desarrolla unos filamentos tubulares llamados «agujas fusiformes», que al aumentar en número generan una trama que aumenta la resistencia mecánica entre los granos de cemento ya hidratados.
  3. 3. 5. Fraguado y endurecimiento: el principio de fraguado es el tiempo de una pasta de cemento de difícil moldeado y de alta viscosidad. Luego la pasta se endurece y se transforma en un sólido resistente que no puede ser deformado. El tiempo en el que alcanza este estado se llama «final de fraguado». HormigónEl hormigón es el material resultante de la mezcla de cemento (u otro conglomerante) conáridos (grava, gravilla y arena) y agua. La mezcla de cemento con arena y agua sedenomina mortero. Existen hormigones que se producen con otros conglomerantes que noson cemento, como el hormigón asfáltico que usa betún para realizar la mezcla.El cemento, mezclado con agua, se convierte en una pasta moldeable con propiedadesadherentes, que en pocas horas fragua y se endurece tornándose en un material deconsistencia pétrea.La principal característica estructural del hormigón es que resiste muy bien los esfuerzos decompresión, pero no tiene buen comportamiento frente a otros tipos de esfuerzos (tracción,flexión, cortante, etc.), por este motivo es habitual usarlo asociado al acero, recibiendo elnombre de hormigón armado, comportándose el conjunto muy favorablemente ante lasdiversas solicitaciones.Además, para poder modificar algunas de sus características o comportamiento, se puedenañadir aditivos y adiciones, existiendo una gran variedad de ellos: colorantes, aceleradores,retardadores de fraguado, fluidificantes, impermeabilizantes, fibras, etc.Cuando se proyecta una estructura de hormigón armado se establecen las dimensiones delos elementos, el tipo de hormigón, los aditivos, y el acero que hay que colocar en funciónde los esfuerzos que deberá soportar y de las condiciones ambientales a que estaráexpuesto.Su empleo es habitual en obras de arquitectura e ingeniería, tales como edificios, puentes,diques, puertos, canales, túneles, etc. Incluso en aquellas edificaciones cuya estructuraprincipal se realiza en acero, su utilización es imprescindible para conformar lacimentación.Elementos que integran el hormigónLos componentes básicos del hormigón son cemento, agua y áridosCementoLos cementos son productos que amasados con agua fraguan y endurecen formándosenuevos compuestos resultantes de reacciones de hidratación que son estables tanto al airecomo sumergidos en agua. El cemento se encuentra en polvo y la finura de su molido es determinante en suspropiedades conglomerantes, influyendo decisivamente en la velocidad de las reaccionesquímicas de su fraguado y primer endurecimiento. Al mezclarse con el agua los granos decemento se hidratan sólo en una profundidad de 0,01 mm, por lo que si los granos fuesenmuy gruesos el rendimiento de la hidratación sería pequeño al quedar en el interior unnúcleo inerte. Sin embargo una finura excesiva provoca una retracción y calor dehidratación elevados. Además dado que las resistencias aumentan con la finura hay quellegar a una solución de compromiso, el cemento debe estar finamente molido pero no enexceso.
  4. 4. ÁridosLos áridos deben poseer por lo menos la misma resistencia y durabilidad que se exija alhormigón. No se deben emplear calizas blandas, feldespatos, yesos, piritas o rocas friableso porosas. Para la durabilidad en medios agresivos serán mejores los áridos silíceos, losprocedentes de la trituración de rocas volcánicas o los de calizas sanas y densas.El árido que tiene mayor responsabilidad en el conjunto es la arena. Según JiménezMontoya no es posible hacer un buen hormigón sin una buena arena. Las mejores arenasson las de río, que normalmente son cuarzo puro, por lo que aseguran su resistencia ydurabilidad.Con áridos naturales rodados, los hormigones son más trabajables y requieren menos aguade amasado que los áridos de machaqueo, teniéndose además la garantía de que son piedrasduras y limpias. Los áridos machacados procedentes de trituración, al tener más caras defractura cuesta más ponerlos en obra, pero se traban mejor y se refleja en una mayorresistencia.Si los áridos rodados están contaminados o mezclados con arcilla, es imprescindiblelavarlos para eliminar la camisa que envuelve los granos y que disminuiría su adherencia ala pasta de hormigón. De igual manera los áridos de machaqueo suelen estar rodeados depolvo de machaqueo que supone un incremento de finos al hormigón, precisa más agua deamasado y darán menores resistencias por lo que suelen lavarse.Los áridos que se emplean en hormigones se obtienen mezclando tres o cuatro grupos dedistintos tamaños para alcanzar una granulometría óptima. Tres factores intervienen en unagranulometría adecuada: el tamaño máximo del árido, la compacidad y el contenido degranos finos. Cuando mayor sea el tamaño máximo del árido, menores serán lasnecesidades de cemento y de agua, pero el tamaño máximo viene limitado por lasdimensiones mínimas del elemento a construir o por la separación entre armaduras, ya queesos huecos deben quedar rellenos por el hormigón y, por tanto, por los áridos de mayortamaño. En una mezcla de áridos una compacidad elevada es aquella que deja pocoshuecos; se consigue con mezclas pobres en arenas y gran proporción de áridos gruesos,precisando poca agua de amasado; su gran dificultad es conseguir compactar el hormigón,pero si se dispone de medios suficientes para ello el resultado son hormigones muyresistentes. En cuanto al contenido de granos finos, estos hacen la mezcla más trabajablepero precisan más agua de amasado y de cemento. En cada caso hay que encontrar unafórmula de compromiso teniendo en cuenta los distintos factores. Las parábolas de Fuller yde Bolomey dan dos familias de curvas granulométricas muy utilizadas para obteneradecuadas dosificaciones de áridos.AguaEl agua de amasado interviene en las reacciones de hidratación del cemento. La cantidad dela misma debe ser la estricta necesaria, pues la sobrante que no interviene en la hidratacióndel cemento se evaporará y creará huecos en el hormigón disminuyendo la resistencia delmismo. Puede estimarse que cada litro de agua de amasado de exceso supone anular doskilos de cemento en la mezcla. Sin embargo una reducción excesiva de agua originaría unamezcla seca, poco manejable y muy difícil de colocar en obra. Por ello es un dato muyimportante fijar adecuadamente la cantidad de agua.Durante el fraguado y primer endurecimiento del hormigón se añade el agua de curado paraevitar la desecación y mejorar la hidratación del cemento.
  5. 5. Ambas, el agua destinada al amasado, como la destinada al curado deben ser aptas paracumplir su función. El agua de curado es muy importante que sea apta pues puede afectarmás negativamente a las reacciones químicas cuando se está endureciendo el hormigón.Normalmente el agua apta suele coincidir con la potable y están normalizados una serie deparámetros que debe cumplir. Así en la normativa está limitado el pH, el contenido ensulfatos, en ion cloro y los hidratos de carbono.Cuando una masa es excesivamente fluida o muy seca hay peligro de que se produzca elfenómeno de la segregación (separación del hormigón en sus componentes: áridos, cementoy agua). Suele presentarse cuando se hormigona con caídas de material superiores a los 2metros.Otros componentes minoritariosOtros componentes minoritarios que se pueden incorporar son: adiciones, aditivos, fibras, cargas ypigmentosLas adiciones son materiales inorgánicos, puzolánicos o con hidraulicidad latente que,finamente molidos, pueden ser añadidos al hormigón en el momento de su fabricación, conel fin de mejorar alguna de sus propiedades o conferirle propiedades especiales.Los aditivos son sustancias o productos que se incorporan al hormigón, antes o durante elamasado, produciendo la modificación de alguna de sus características, de sus propiedadeshabituales o de su comportamientoPROPIEDADES DEL HORMIGÓN FRESCOHormigón Fresco: el hormigón fresco es desde que amasamos el hormigón hasta quefragua el cemento.Docilidad.Es la facilidad que tiene un hormigón para ser amasado, manipulado y puesto en obra, conlos medios de compactación que se disponga.TRABAJABILIDAD Depende de: Dimensiones del elemento. Secciones armadas. Medios de puesta en obra.Habrá una mayor docilidad cuando: Le echemos más agua. Repercute en la resistencia (Baja). Más finos. Áridos rodados. Más cemento. Fluidificantes. Adiciones. Consistencia. Denominamos consistencia a la mayor o menor facilidad que tiene el hormigón fresco para deformarse o adaptarse a una forma especifica.
  6. 6. La consistencia depende: o Agua de amasado. o Tamaño máximo del árido. o Granulometría. o Forma de los áridos (Rodados dan mas facilidad de adatación que los de machaqueo). o Influye mucho el método de compactación. Tipos de Consistencia: Seca - vibrado enérgico. Plástica - vibrado normal. Blanda - apisonado. Fluida - barra. Tabla de consistencia / asiento Homogeneidad y uniformidad.Homogeneidad: es la cualidad que tiene un hormigón para que sus componentes sedistribuyan regularmente en la masa (En una sola amasada).Uniformidad: se le llama cuando es en varias amasadas.Depende: Buen amasado. Buen transporte. Buena puesta en obra. Se pierde la homogeneidad por tres causas: Irregularidad en el amasado. Exceso de agua. Cantidad y tamaño máximo de los áridos gruesos. Esto provoca: SEGREGACIÓN: separación de los áridos gruesos y finos. DECANTACIÓN: los áridos gruesos van al fondo y los finos se quedan arriba. Compacidad.Es la relación entre el volumen real de los componentes del hormigón y el volumenaparente del hormigón.C = Vr / Va C = 1 - (a/100) siendo a = cantidad de agua.
  7. 7. No se tiene en cuenta el aire ocluido.Propiedades del hormigón endurecido. Características fisico-químicas. Impermeabilidad.El hormigón es un sistema poroso y nunca va a ser totalmente impermeable.Permeabilidad: es la capacidad que tiene un material de dejar pasar a través de sus porosun fluido.Para una mayor impermeabilidad se pueden utilizar GELES (aditivos).Va a depender de: Finura del cemento. Cantidad de agua. Compacidad.La permeabilidad se corrige con una buena puesta en obra. Durabilidad.Depende de los agentes agresivos, que pueden ser mecánicos, químicos o fisiscos.Los que más influyen negativamente: Sales. Calor. Agente contaminante. Humedad.El efecto producido es un deterioro: Mecánico. Físico. Resistencia térmica. Bajas temperaturas - Hielo / deshielo (deterioro mecánico). Altas temperaturas - >300º C.ELABORACIÓN DEL HORMIGÓN.TEMPERATURA DE ELABORACIÓN DEL HORMIGÓN. Durante elhormigonado en clima frío, el hormigón, al momento de ser colocado debetener una temperatura superior a la temperatura ambiente para así evitar elcongelamiento del agua que tiene en su interior ya que esto provoca dañosirreparables en las estructuras.Para lograr una temperatura adecuada durante la colocación del hormigón se aconseja quelos materiales, durante la fabricación del hormigón, cumplan con los valores indicados en latabla siguiente:
  8. 8. Temperatura mínima de elaboración del hormigón.TemperaturaAmbienteºC Temperatura de colocación ºC13 10 7 5Temperatura requerida en la hormigonera.0 a 5 16 13 10 7-18 a 0 18 16 13 10Menor que -18 21 18 16 13Temperaturas mayores a las señaladas en la tabla anterior no producen una mayorprotección del hormigón, ya que el calor se disipa rápidamente y produce rigidizaciónprematura, agrietamientos y otros efectos indeseables.PROCEDIMIENTO PARA OBTENER LA TEMPERATURA EN LAHORMIGONERA.a) Calentamiento de los áridos: cuando la temperatura ambiente sea muy baja, puede sernecesario el calentamiento del árido fino e inclusive el calentamiento de todos los áridos.Los áridos se deben calentar con vapor de agua, se prohíbe el uso de calor seco. Se debeprocurar alcanzar una temperatura uniforme de la amasada inferior a 40º C. b) Calentamiento del agua: de todos los materiales, el agua de amasado resulta más fácilde calentar e incorpora a la mezcla más calorías que los demás, individualmenteconsiderados. La temperatura del agua a veces resulta insuficiente ya que no puede elevarsepor encima de 85°C, pues su contacto con el cemento puede producir acciones indeseablesen el hormigón. Si se calientan agua y agregados, deben ser mezclados en la hormigonerapreviamente a la incorporacióndel cemento, para que cuando se agregue éste la temperaturaen la máquina no supere los 27°C. Temperaturas más elevadas llevarán a pérdida deasentamiento del hormigón y al fraguado brusco, que originaría fisuras y juntas de trabajono previstas. Ensayos del hormigónGeneralidades y clasificaciónEl ensayo del hormigón se realiza en sus dos estados; fresco para conocer suscaracterísticas y endurecido para determinar sus cualidades y resistencia. Elcomportamiento de un hormigón frente a los distintos esfuerzos es variable y complejo.Clasificación:1) Según su naturaleza:Destructivos: determinan la resistencia mediante la rotura de probetas o piezas dehormigón.No destructivos: determinan la calidad sin destruir la estructura.2) Según su finalidad:Ensayos previos: determinan la dosificación del material deacuerdo con las condiciones deejecución. Se realizan antes de comenzar las obras.
  9. 9. Ensayos característicos: comprueban que la resistencia y dispersión del hormigón en obrase encuentran dentro de los límites del proyecto.Ensayos de control: con probetas moldeadas en obra para comprobar que la resistencia delhormigón se mantiene igual o mayor que la exigida.Ensayos de información: pretenden conocer la resistencia del hormigón correspondiente auna parte de la obra y a una edad determinada.Ensayos del hormigón fresco Toma de muestras del hormigón fresco.. Las muestras han de ser representativas y de volumen 1,25 - 1,50 veces el volumen delas probetas.. En camiones hormigonera tenemos que vigilar la segregación y tomar una muestrauniforme del contenido de la hormigonera.. Para comprobar la homogeneidad de un vertido; las muestras se tomarás a ¼ y ¾ de ladescarga y entre estos para los distintos ensayos.. Cuando no se puedan tomar muestras durante la descarga, tomaremos 5 porcionesaleatorias de la descarga completa, no cercanas a los bordes donde puede haberse producidosegregación.. La muestra debe protegerse del sol, lluvia, viento y desecación, y no exceder los 15 minantes de su utilización. Ensayos de consistencia.Cono de Abrams:. Se utiliza un molde sin fondo de forma troncocónica, provisto de dos asas paramanipularlo, con unas dimensiones interiores específicas.. Se coloca el molde sobre una superficie plana, rígida e impermeable. Se humedece elinterior del molde y la superficie. Se introduce el hormigón y enrasa la superficie.. Se desmoldea inmediatamente, levantando el cono despacio y en dirección verticalsin sacudidas y medimos el punto más alto de la masa asentada.. El ensayo no se aplica con áridos > 40 mm. Mesa de sacudidas:. Se realizan las mismas operaciones que con el Cono de Abrams pero situando elmolde sobre una mesa limpia que lo somete a 16 sacudidas o golpes en caída libre.
  10. 10. . La consistencia se expresa en % de aumento del diámetro de la base inferior delcono. ConsistómetroVebe:. Trata de medir en segundos el tiempo que tarda el hormigón en extenderse totalmentesobre una placa de vidrio con la ayuda de una mesa vibrante.. Si el resultado es inferior a 5 segundos, el ensayo es poco significativo. Determinación de la densidad..Se utiliza un molde rígido que se rellena y compacta. Se determina la masa de hormigónrestando, de la masa total, la del molde. Dividiendo por el volumen del molde se obtiene ladensidad. Contenido de aire ocluido:. Consiste en determinar la deformación elástica que experimenta el hormigón fresco bajouna presión dada y en condiciones definidas, y compararla con la de un volumen conocidode aire sometido a la misma presión.Ensayos mecánicos mediante probetas enmoldadas. Definición de las probetas y moldes:. La forma y dimensiones de las probetas deben ser proporcionales al tamaño del árido.. Los moldes deben ser rígidos y no absorbentes. Se untan con aceite mineral o otrasustancia que no ataque al cemento y evite la adherencia. Preparación de las probetas:. Si el asiento en el Cono de Abrams < 4 cm Compactación por vibrado" 4 cm Compactación por picado. Una vez compactado el hormigón debe ser enrasada con pasta de cemento la partesuperior de la probeta.. Las probetas se manipularán lo mínimo posible y se cubrirán para evitar la desecación. Conservación:. Hemos de tener mucho cuidado en el transporte y conservación y se debe hacer en unlugar adecuado, con una humedad y temperatura determinados.. Cuando se trata de hormigón en obra debe conservarse con unas condiciones lo másparecidas a las de la estructura de ensayo. Refrentado de las probetas cilíndricas con mortero de azufre:. Las caras planas de probetas destinadas a rotura por compresión con imperfecciones debenser refrentadas mediante un tratamiento térmico, con una mezcla de azufre, arena yeventualmente un fundente.
  11. 11.  Métodos de ensayo de probetas de hormigón:. Durante el ensayo la carga debe aplicarse de una manera continua y sin saltos.. Las dimensiones de las probetas deben medirse con un error < 1 mm.. Las superficies de los platos no han de presentar.. El diámetro de la esfera de rotura no debe ser >> que la dimensión de la probeta, y elcentro de la esfera debe estar situado en la vertical de centro de la carga. Método de ensayo a compresión:. Se limpiaran tanto las superficies de carga de los dos platos como las caras de la probeta.. Los cubos deben ensayarse sobre las caras laterales que corresponden al molde.. La carga debe aplicarse de una manera continua sin saltos y a una velocidad constante.. No debe introducirse ninguna corrección a los mandos de la máquina de ensayo cuando laprobeta se deforma rápidamente momentos antes de la rotura. Método de ensayo a flexotracción:. Las probetas se rompen a flexión mediante la aplicación de dos cargas iguales ysimétricas. Las probetas se apoyan y reciben la carga sobre las dos caras laterales queestuvieron en contacto con el molde. Método de ensayo a tracción indirecta:.Consiste en la rotura de la probeta, generalmente cilíndrica, mediante la aplicación de unacarga de compresión en dos generatrices diametralmente opuestas.Hormigón armadoUna estructura de hormigón armado está formada: de hormigón (cemento portland, arena ypedregullo o canto rodado) y de una armadura metálica, que consta de hierros redondos, laque se coloca donde la estructura - debido a la carga que soporta - está expuesta a esfuerzosde tracción. En cambio, se deja el hormigón solo, sin armadura metálica, donde este sufreesfuerzos de compresión.Tal disposición de los dos materiales (hormigón y hierro) está basado en el hecho de que elhormigón resiste de por sí muy bien a la compresión (hasta 50 Kg. por cm², siendo que elhierro presenta una gran resistencia a la tracción, de I000 a 1200 Kg. por cm: y más).El hormigón armado es el material más indicado para las construcciones de puentes,alcantarillas, caminos, conductos para líquidos, tanques, muros de contención zapatas parafundación de muros y columnas para esqueletos de obras edilicias.En este último caso, el inconveniente que presenta el hormigón armado son las dificultadesy casi la imposibilidad de hacer una modificación en el edificio, lo que no sucede siendo elesqueleto puramente metálico.Generalmente en el concreto se utiliza piedra quebrada o chancada como se conocecomúnmente (debido a que se produce en una máquina llamada chancadora o trituradora);es preferible emplear piedra de una sola medida, es conveniente combinar entre piedra de1” y de 1 ½ para estructuras normales y en el caso de vigas y columnas (concretoestructural) es conveniente emplear piedra de ¼ combinada con ½ o o un agregado contamaño máximo de 3/4″. Los diferentes tamaños de piedra se consideran en la siguienterelación:
  12. 12. Piedra quinta: 1 cm (3/8″)Piedra cuartilla: 1.9 cm (3/4″)Piedra cuarta: 2.5 cm (1″)Piedra tercera: 3.7 cm (1 1/27ARMADURA DE ACEROLas armaduras de acero se hacen de acuerdo con los planos estructurales de construcción.Se emplean tanto en posición vertical como horizontal, verticalmente se emplean paracolumnas y en posición horizontal para las vigas y voladizos.Las varillas se cortan y doblan antes de comenzar la construcción, van enterradas en lazanja inicial para el caso de columnas. Para el proceso de doblado se emplea un banco detrabajo para doblar varillas que no es más que un tablón de 5 cm x 30 cm x 3,30 mts. (2″ x12″ x 3.30 mts.) de madera semidura con pines de acero según las medidas para crearestribos y colocado sobre caballetes; actualmente se está difundiendo el empleo en obra decolumnas electro soldadas pre-fabricadas por lo que esta herramienta va quedando endesuso. Un detalle adicional es que la mezcla de concreto debe por lo menos cubrir las varillas enuna pulgada para evitar rajaduras.Las medidas comerciales de varillas y su empleo son:Varilla de 6 mm de diámetro = 1/4 pulg, Estribos y refuerzos.Varilla de 9 mm de diámetro = 3/8 pulg. Refuerzos de lozas, vigas ligeras.Varilla de 12 mm de diámetro = 1 /2 pulg.Columnas y vigas matrices.Varilla de mm de diámetro = 5/8 pulg.Armaduras de edificios, columnas de soporte y vigasmaestras.Varilla de 19 mm de diámetro = 3/4 pulg. Armaduras de edificios, columnas de soporte yvigas maestras.Durabilidad del Hormigón ArmadoSe define la durabilidad del hormigón armado como: “La capacidad para resistir a la accióndel tiempo, los ataques químicos, la abrasión o cualquier otro proceso de deterioro, es decir,el hormigón armado retendrá su forma original, su calidad y su servicio, cuando se expongaa su medio ambiente”. Ningún material es intrínsecamente durable. Producto de lainteracción entre su micro estructura y el ambiente que lo rodea hace que sus propiedadescambien con el tiempo.Se considera que un material alcanza el final de su vida de servicio cuando sus propiedadesbajo ciertas condiciones de uso se han deteriorado a tal extremo, que el continuarutilizándolo se le considera inseguro o antieconómico. Los procesos que pueden provocaruna durabilidad insuficiente son variados y complejos y dependen, tanto de la concepcióndel elemento estructural realizado durante el proyecto, la calidad de los materialescomponentes, forma de dosificación, fabricación, y su mantenimiento.El grado de deterioro de dichas estructuras, puede relacionarse con numerosas variables,entre ellas podríamos citar, mala calidad del hormigón, espesores de recubrimientosmenores que los permitidos, influencia del efecto de los vientos, errores de proyecto etc.

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