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製造現場×kintone 情報流通効率の向上に着目した製造現場における無駄の排除

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製造現場×kintone 情報流通効率の向上に着目した製造現場における無駄の排除

  1. 1. 製造現場×kintone 情報流通効率の向上に着目した製造現場における無駄の排除 経営企画室 白井 義人
  2. 2. 企業概要 28人 三菱重工機械システム株式会社 三菱重工交通機器エンジニアリング 株式会社 30人
  3. 3. 企業概要 48人
  4. 4. 企業概要 • 今回は、(株)西岡鉄工所の導入事例を紹介します。 • 西機電装(株)でもkintone導入を計画しています。
  5. 5. 今回の話の流れ 課題は何か(抽象的) システム化はできない サイコロを作ろう! 現場で起こっていること 具体的課題とは何か システム化のお話 実業務における課題を明示化 kintoneの活用法と効果 弊社の業務とは
  6. 6. kintone導入の背景(抽象的課題) • 顧客オーダーから生産・出荷までの工程状況につき、正確かつ新鮮 な情報の共有が十分でない。すなわち、工程の全体状況が見えにく い。 • このことで各工程でムリ・ムダ・ムラが生じる場合がある。 • 製造業では“課題”としてよくある話、 しかし、課題の中身は会社毎に異なる!!
  7. 7. kintone導入の背景(抽象的課題) • 顧客オーダーから生産・出荷までの工程状況につき、正確かつ新鮮 な情報の共有が十分でない。すなわち、工程の全体状況が見えにく い。 • このことで各工程でムリ・ムダ・ムラが生じる場合がある。 • 製造業では“課題”としてよくある話、 しかし、課題の中身は会社毎に異なる!! ココ、重要!
  8. 8. 会社毎に異なるが、解決策を相談すると • 第一声は、「生産管理システム」を導入すればよい。 本当かな?? • やっぱ「IoT」の導入だよ。 本当に当社のことわかってる? 本当に生産管理システム? 本当にIoT? 教科書的な課題の提示では、教科書的な回答しか得られない。
  9. 9. 課題の中身は会社毎に異なる とは何ぞや! 内容の具体的に知っていただくための準備として。。
  10. 10. 弊社の標準製造工程の説明 サイコロを作ってみる!
  11. 11. 弊社の標準製造工程の説明 展開図を描く ネスティング サイコロを作ってみる!
  12. 12. 弊社の標準製造工程の説明 展開図を描く ネスティング サイコロを作ってみる!
  13. 13. 弊社の標準製造工程の説明 展開図を描く ネスティング サイコロを作ってみる!
  14. 14. 弊社の標準製造工程の説明 展開図を描く ネスティング サイコロを作ってみる! 1枚の鉄板から出来るだけ 多くの部材を切り出し、捨て る材料を最小限にする。 「切り出し方の計画」
  15. 15. 弊社の標準製造工程の説明 レーザー切断 切断後の廃材 切断後の部材
  16. 16. 弊社の標準製造工程の説明 レーザー切断 切断後の廃材 切断後の部材
  17. 17. 弊社の標準製造工程の説明 レーザー切断 切断後の廃材 切断後の部材
  18. 18. 弊社の標準製造工程の説明 レーザー切断 切断後の廃材 切断後の部材
  19. 19. 弊社の標準製造工程の説明 曲げ加工 曲げ加工後の部材 部材の溶接 サイコロの出来上がり!
  20. 20. 弊社の標準製造工程の説明 曲げ加工 曲げ加工後の部材 部材の溶接 サイコロの出来上がり!
  21. 21. 弊社の標準製造工程の説明 曲げ加工 曲げ加工後の部材 部材の溶接 サイコロの出来上がり!
  22. 22. 弊社の標準製造工程の説明 曲げ加工 曲げ加工後の部材 部材の溶接 サイコロの出来上がり!
  23. 23. 実際の弊社製造工程における課題(1) レーザー切断 組立塗装溶接 ベンディング 廃材 製造計画の一例
  24. 24. 実際の弊社製造工程における課題(1) レーザー切断 組立塗装溶接 ベンディング 廃材 量産品であれば、各工程において 任意の部材が、いつまでに、どのくらい必要なのか、 計画を立てやすく、生産管理システムと「親和性」が高い。
  25. 25. 実際の弊社製造工程における課題(2) レーザー切断 組立塗装溶接 ベンディング 廃材 さあ!計画も立てたし、 これから製造を開始しようかな。
  26. 26. 実際の弊社製造工程における課題(3) • 顧客から急遽、 が必要、とのオーダーが入る。
  27. 27. 実際の弊社製造工程における課題(3) • 顧客から急遽、 が必要、とのオーダーが入る。 • さて、どのように対処する? 断る、 お客様のニーズに応える! 泣きつく、、
  28. 28. 実際の弊社製造工程における課題(4) 【対応策1】特急専用ラインの増設、端材管理システムの設置。 通常ライン 特急専用ライン 端材は殆ど出ない 端材が出る
  29. 29. 対応策1の考察 • 通常工程の計画を乱すことなく製造が行える。 • 特急対応が迅速にできる。 • ネスティングの手間がかからない。 • ライン増設、端材管理システムの設置。 • オペレーターも雇用しなければならない。 • 特急料金の設定?事実上無理。 • コストが掛かりすぎる!!
  30. 30. 実際の弊社製造工程における課題(5) 【対応策2】当初計画の変更。 当初計画 変更計画 端材は殆ど出ない 端材が出ないよう 頭を捻る!!!
  31. 31. 対応策2の考察 • 対応策1と比べて生産ラインに係るコストはゼロ。 • 都度の計画変更でネスティングの手間がかかる。 • 必要な工程へ必要な部材が届かないことがある。 • 計画変更を確実に全体へ周知する必要がある。 • 費用対効果を考えると、 弊社にとっては「計画変更」が現実的な対策!
  32. 32. 実際の弊社製造工程における課題(6) レーザー切断 組立塗装溶接 ベンディング 廃材 さあ!計画も立てたし、 これから製造を開始しようかな。
  33. 33. 実際の弊社製造工程における課題(6) レーザー切断 組立塗装溶接 ベンディング 廃材
  34. 34. 実際の弊社製造工程における課題(7) レーザー切断 廃材 ? 計画やり直し。
  35. 35. 実際の弊社製造工程における課題(7) レーザー切断 廃材 ? 計画やり直し。
  36. 36. 実際の弊社製造工程における課題(7) レーザー切断 廃材 ? 計画やり直し。
  37. 37. 実際の弊社製造工程における課題(7) レーザー切断 廃材 計画やり直し。 ?
  38. 38. 実際の弊社製造工程における課題(8) レーザー切断 廃材 ベンディング 加工・組立後、出荷 特急には対応できた しかし、、、
  39. 39. 実際の弊社製造工程における課題(9) レーザー切断 廃材 ベンディング 加工・組立後、出荷 材料保管・管理コスト材料保管 次週 3日後
  40. 40. 実際の弊社製造工程における課題(10) レーザー切断 廃材 ベンディング 加工・組立後、出荷 材料保管・管理コスト 材料保管 溶接 塗装 組立 作業中断 作業中断発生 他業務への振分け その部材あるの? 次週 3日後 指示をする側も全体が 見えていない場合もある
  41. 41. 実際の弊社製造工程における課題(10) レーザー切断 廃材 ベンディング 加工・組立後、出荷 材料保管 溶接 塗装 組立 作業中断 次週 3日後 実際は、オーダー毎に必要な板厚、材質も多岐にわたるので 実際のネスティング計画は、形状・板厚・材質・出荷タイミング のすべてを考慮して作成するため非常に複雑になる。
  42. 42. ようやく、具体的な課題の整理 • 顧客オーダーから出荷までの工程において、正確かつ新鮮な情報 の共有が十分でない。 • 各工程でムリ・ムダ・ムラが生じる場合がある。 • 特急案件の割り込み、その割り込みによるレーザー切断スケジュー ルの変更(優先順位の設定)が指示側とオペレーション側で円滑な 情報流通がなされていない。(指示した、していない、忘れていた) • 関連して、切断工程以降の工程で、自分の前工程の状況がわから ない、わかりにくい。 (まさに、前ページの図の状況)
  43. 43. 生産管理システム、IoT、 kintoneについて 弊社の見解 •生産管理システム:弊社にはなじまない。 •IoT:今回の課題解決方法ではない。 •kintone:工程進捗の情報共有だけでもリアルタイムで円滑にでき れば状況はずいぶんかわる。kintoneだったらできるかも。。。。
  44. 44. kintoneをどのように活用したのか
  45. 45. 副次的効果 作業時間集計(1)
  46. 46. 副次的効果 作業時間集計(2)
  47. 47. 副次的効果 作業時間集計(3)
  48. 48. 導入にあたって工夫したこと 工夫した機能がなければ、kintoneの導入はできなかった。 というか、見向きもされなかった。。
  49. 49. 定性的効果 • 指示側で だれでも 全体が把握できるようになった。 切断工程へ優先順位の指示が準リアルタイムでできるようになった。 切断工程で どこまで切断が完了しているか事務所でわかるので指示がしやすい。 だれがどこまで作業をしていて、終わったかわかるので指示がしやすい。 • 切断工程(部門)で、何から作業に着手すればよいか、明確になっ た。 優先順位が明確になった。 データ更新履歴が見えるので、緊急度がわかるようになった。 • 各工程の作業者は、画面で前工程の状況を把握しやすくなった。
  50. 50. 副次的効果 • 作業時間もkintoneで記録するようにし、さらに時間集計機能の実装 間接部門の負荷軽減の実現。(50%削減、完全移行で95%削減) • 情報操作履歴が残るので、不適合発生時に指示を出した(受けた) タイミング等の分析がしやすくなった。 • 誰が何の製造経験を有するのか他、統計データを収集できるようい なった。 • 各工程・手順の情報の流れをシステム化しておくと、そのシステムそ のものが次世代システムのための仕様書になる。
  51. 51. 残課題および今後の挑戦事項 • 溶接装備をしている溶接作業者でも容易に入力可能なユーザーイ ンターフェイスの確立。PCやタブレットでは運用が難しい。 • 顧客発注システムとのデータ連携。(CSVで介さない直接連携) • Raspberry Piを介したkintoneと工作機械システムとの連携。 kintoneに五感を与える!
  52. 52. 導入当初、非常に困ったこと • 適切な業務分析に基づくカスタマイズは必須。これができなければ、 kintoneのメリットが生かせない。 • しかし、それらをサポートする業者・窓口が見つからない。 どうしたらよいのだろうか・・・・これは大きな課題 • 私個人的には、結果として、カスタマイズのスキルが付いた。 おっと、今回の発表が凶に変転しないよう。。。。
  53. 53. ご清聴ありがとうございました。

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