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Progetto di recupero efficienza e
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operative sostenibili nel tempo.
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• Ordine e pulizia sulle postazioni di lavoro e gestione visuale: Footprint, Lay Out
Postazioni di lavoro
• Stato giornaliero sicurezza
• Gestione dei problemi di qualità
• Gestione materiali
• Attivazione Tabelloni di stazione e di linea (Visual Management)
• Matrice Multimestieri (Self Assessment)
Progetti Trasversali
• Pianificazione attività
• Bilanciamento linee, revisione metodi di lavoro e saturazione risorse
• Pianificazione e conduzione ispezioni generali di sicurezza
• Ritorni esperienza
• Piano di Autocontrollo
Articolazione progettuale
6
Dimensione del progetto
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Coinvolte circa 80 persone nelle attività di Progetto
Formazione
7
Governance di progetto
8
PMO
PMO
PMO
Governance di progetto: Project Management Officer
9
Operatori di Prod.
Caposquadra
Ruolo di Supporto
Centralità degli operatori di Produzione: il Micro Team
Ø Tutte gli errori e le problematiche non gestite a monte arrivano sulla linea e nelle stazioni di
lavoro. L’esperienza delle maestranze e la loro capacità di problem solving consentono di far
avanzare comunque la produzione.
Ø Il progetto mette quindi al centro la Produzione (le linee):
o per far emergere e gestire le problematiche e i costi nascosti, acquisire consapevolezza
sullo stato avanzamento lavori, gestire al meglio le risorse
o far risalire dalla linea le problematiche verso gli Enti di supporto deputati alla loro
risoluzione
o avvicinare gli Enti di supporto al contesto produttivo per migliorarne la capacità di lettura
delle problematiche e di identificazione di soluzioni efficaci e sostenibili
10
Gestione efficace riunione:
linee guida operative per impostare e condurre riunioni a inizio e fine turno
5S
5 S:
metodologia strutturata in passi definiti finalizzati al ripristino di condizioni di
ordine e pulizia della postazione di lavoro
Visual Management (a) – statico:
gestione a vista delle informazioni basilari relative a perimetri postazioni di lavoro (Lay
Out), quantità, posizioni e ubicazioni attrezzature
Visual Management (b) – dinamico:
gestione a vista delle informazioni complesse come: problemi rilevati, le soluzioni
identificate, i risultati raggiunti
Tool di supporto ai progetti
11
Problem setting:
strumenti per la raccolta dati e loro elaborazione statistica di base
Problem solving:
strumenti per l’analisi e l’identificazione delle cause dei problemi e
l’identificazione e scelta delle soluzioni
Self Assessment Abilità:
strumenti di autovalutazione per la costruzione partecipata della matrice
multimestieri
Tool di supporto ai progetti
12
RISULTATI
Risultati principali
Tabelloni di stazione e di linea
Modulo avanzamento produzione
Modulo segnalazione problematiche produzione
Ordine e pulizia (2S)
Auto-controllo
13
Ø Raccolte condivise e tracciate tutte le informazioni tecnico gestionali per:
• Ridurre Takt Time e Lead Time
• Ridurre costi
• Aumentare stato sicurezza
• Aumentare la qualità
Ø Rese accessibili a tutti attraverso il visual management, le informazioni raccolte:
• Avanzamento Produzione, Configurazione e Stato Qualità
• Impatto mancanti su avanzamento Produzione
Ø Effettuata mappatura dei livelli di autonomia delle maestranze: Matrice Multimestieri
Ø Attivato Autocontrollo su tutte le stazioni di lavoro
Risultati principali
14
Indicatori misurati Valore obiettivo Valore conseguito
Numero di NC (Non Conformità) - 25% - 94%
Numero di Note di Qualità - 25% - 70%
Tempo medio di attraversamento - 33% - 25%
“Spent Time” - 15% - 11%
Numero di infortuni - 60%
Progressiva integrazione ed avvicinamento:
üfra i diversi enti aziendali
üfra i diversi enti aziendali e la Produzione
1424; 81%
343; 19%
Risultati principali
15
Realizzati 8 Tabelloni del Microteam
10 moduli
descrittivi
3 moduli per le
segnalazioni
8 cruscotti
gestionali
1 per ogni stazione
Tabelloni di stazioni e di linea
16
ü Visualizzazione dello stato di
avanzamento della produzione
X= operazione in fase di completamento
X= operazione completata
GIORNI DI LAVORAZIONE
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
RITARDO!
Il modulo per la visualizzazione dell’avanzamento della produzione ha introdotto:
X X
ü Visualizzazione differenza tra scheduling
pianificato e scheduling effettivo
Modulo avanzamento produzione
17
COMPILAZIONE A CURA DELL’OPERATORE COMPILAZIONE A CURA DEI RUOLI DI SUPPORTO
DATA COMPILATORE
DESCRIZIONE
PROBLEMA
ENTE RESPONSABILE
AZIONI
INTRAPRESE
DATA
CHIUSURA
20/04 Paolo Rossi
La distinta XY non contiene
la staffa AA
Ingegneria Produzione Modificare distinta 30/04
Attivato modulo per la raccolta e la presa in carico delle
problematiche di progetto, distinta ed attrezzatura
Predisposti cruscotti gestionali per monitorare il processo di risoluzione delle problematiche
1767
problematiche raccolte
Modulo segnalazione problematiche produzione
18
Cartellini
Verdi
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Realizzata
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Footprint per
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20
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dell’attrezzatura
condivisa
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individuale
Realizzati
4 magazzini
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postazione
Ordine e pulizia (2S)
21
MAPPATURA dei livelli di autonomia disponibili (Matrice
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CONDIVISIONE delle schede di controllo e delle matrici
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AVVIO autocontrollo in progressione sulle stazioni
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BENEFICI
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intercettando i difetti subito a valle
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Autocontrollo
22
Sistema di valutazione del livello di expertise posseduto da ogni operatore
Operatore
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Quinn - Miglioramento - ABlean - 2011

  • 1. Progetto di recupero efficienza e miglioramento in ambito operation 2011
  • 2. 2 LINEA DI ASSEMBLAGGIO DI UN’AZIENDA «MAKE TO ORDER» Obiettivi del progetto Strumenti e approcci Articolazione e dimensioni del progetto Governance di progetto Centralità degli operatori - Micro Team Tool di supporto
  • 3. 3 Aumentare la QUALITÀ del prodotto Aumentare l’EFFICIENZA produttiva OBIETTIVI ABlean Obiettivi del progetto - ridurre Takt Time e Lead Time - ridurre gli sprechi - ridurre i costi Aumentare l’AFFIDABILITA’ per il cliente - ridurre Non Conformità - ridurre Note - ridurre Reclami - rispetto dei tempi di consegna - rispetto delle specifiche
  • 4. 4 CHANGE MANAGEMENT VISUAL MANAGEMENT METODO 5 S KITTING MATERIALI CRUSCOTTI GESTIONALI AUTOCONTROLLO 1. Introduzione di strumenti del modello Lean Manufacturing. 2. Supporto customizzato all’attivazione degli strumenti e all’adozione di nuove modalità operative sostenibili nel tempo. Strumenti e approcci
  • 5. 5 Progetti Operativi • Ordine e pulizia sulle postazioni di lavoro e gestione visuale: Footprint, Lay Out Postazioni di lavoro • Stato giornaliero sicurezza • Gestione dei problemi di qualità • Gestione materiali • Attivazione Tabelloni di stazione e di linea (Visual Management) • Matrice Multimestieri (Self Assessment) Progetti Trasversali • Pianificazione attività • Bilanciamento linee, revisione metodi di lavoro e saturazione risorse • Pianificazione e conduzione ispezioni generali di sicurezza • Ritorni esperienza • Piano di Autocontrollo Articolazione progettuale
  • 6. 6 Dimensione del progetto 8 stazioni di lavoro attivate su 8 Coinvolte circa 80 persone nelle attività di Progetto Formazione
  • 8. 8 PMO PMO PMO Governance di progetto: Project Management Officer
  • 9. 9 Operatori di Prod. Caposquadra Ruolo di Supporto Centralità degli operatori di Produzione: il Micro Team Ø Tutte gli errori e le problematiche non gestite a monte arrivano sulla linea e nelle stazioni di lavoro. L’esperienza delle maestranze e la loro capacità di problem solving consentono di far avanzare comunque la produzione. Ø Il progetto mette quindi al centro la Produzione (le linee): o per far emergere e gestire le problematiche e i costi nascosti, acquisire consapevolezza sullo stato avanzamento lavori, gestire al meglio le risorse o far risalire dalla linea le problematiche verso gli Enti di supporto deputati alla loro risoluzione o avvicinare gli Enti di supporto al contesto produttivo per migliorarne la capacità di lettura delle problematiche e di identificazione di soluzioni efficaci e sostenibili
  • 10. 10 Gestione efficace riunione: linee guida operative per impostare e condurre riunioni a inizio e fine turno 5S 5 S: metodologia strutturata in passi definiti finalizzati al ripristino di condizioni di ordine e pulizia della postazione di lavoro Visual Management (a) – statico: gestione a vista delle informazioni basilari relative a perimetri postazioni di lavoro (Lay Out), quantità, posizioni e ubicazioni attrezzature Visual Management (b) – dinamico: gestione a vista delle informazioni complesse come: problemi rilevati, le soluzioni identificate, i risultati raggiunti Tool di supporto ai progetti
  • 11. 11 Problem setting: strumenti per la raccolta dati e loro elaborazione statistica di base Problem solving: strumenti per l’analisi e l’identificazione delle cause dei problemi e l’identificazione e scelta delle soluzioni Self Assessment Abilità: strumenti di autovalutazione per la costruzione partecipata della matrice multimestieri Tool di supporto ai progetti
  • 12. 12 RISULTATI Risultati principali Tabelloni di stazione e di linea Modulo avanzamento produzione Modulo segnalazione problematiche produzione Ordine e pulizia (2S) Auto-controllo
  • 13. 13 Ø Raccolte condivise e tracciate tutte le informazioni tecnico gestionali per: • Ridurre Takt Time e Lead Time • Ridurre costi • Aumentare stato sicurezza • Aumentare la qualità Ø Rese accessibili a tutti attraverso il visual management, le informazioni raccolte: • Avanzamento Produzione, Configurazione e Stato Qualità • Impatto mancanti su avanzamento Produzione Ø Effettuata mappatura dei livelli di autonomia delle maestranze: Matrice Multimestieri Ø Attivato Autocontrollo su tutte le stazioni di lavoro Risultati principali
  • 14. 14 Indicatori misurati Valore obiettivo Valore conseguito Numero di NC (Non Conformità) - 25% - 94% Numero di Note di Qualità - 25% - 70% Tempo medio di attraversamento - 33% - 25% “Spent Time” - 15% - 11% Numero di infortuni - 60% Progressiva integrazione ed avvicinamento: üfra i diversi enti aziendali üfra i diversi enti aziendali e la Produzione 1424; 81% 343; 19% Risultati principali
  • 15. 15 Realizzati 8 Tabelloni del Microteam 10 moduli descrittivi 3 moduli per le segnalazioni 8 cruscotti gestionali 1 per ogni stazione Tabelloni di stazioni e di linea
  • 16. 16 ü Visualizzazione dello stato di avanzamento della produzione X= operazione in fase di completamento X= operazione completata GIORNI DI LAVORAZIONE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 RITARDO! Il modulo per la visualizzazione dell’avanzamento della produzione ha introdotto: X X ü Visualizzazione differenza tra scheduling pianificato e scheduling effettivo Modulo avanzamento produzione
  • 17. 17 COMPILAZIONE A CURA DELL’OPERATORE COMPILAZIONE A CURA DEI RUOLI DI SUPPORTO DATA COMPILATORE DESCRIZIONE PROBLEMA ENTE RESPONSABILE AZIONI INTRAPRESE DATA CHIUSURA 20/04 Paolo Rossi La distinta XY non contiene la staffa AA Ingegneria Produzione Modificare distinta 30/04 Attivato modulo per la raccolta e la presa in carico delle problematiche di progetto, distinta ed attrezzatura Predisposti cruscotti gestionali per monitorare il processo di risoluzione delle problematiche 1767 problematiche raccolte Modulo segnalazione problematiche produzione
  • 18. 18 Cartellini Verdi Cartellini Rossi Realizzata Area di Quarantena segnalata e delimitata Footprint per l’identificazione di specifiche locazioni per materiali ed attrezzature Ordine e pulizia (2S)
  • 19. 19 PRIMA DOPO Ordine e pulizia (2S)
  • 21. 21 MAPPATURA dei livelli di autonomia disponibili (Matrice Multiattività) COINVOLGIMENTO delle maestranze nella messa a fuoco di punti, metodi di controllo e criteri di accettazione MESSA A PUNTO delle schede di controllo CONDIVISIONE delle schede di controllo e delle matrici multiattività con le maestranze AVVIO autocontrollo in progressione sulle stazioni ASCOLTO: raccolta osservazioni e segnalazioni di miglioramento Schede di Controllo BENEFICI • Riduzione delle rilavorazioni per difetti e non conformità rilevate da CQ • Riduzione dei tempi di reazione intercettando i difetti subito a valle della lavorazione • Riduzione del tempo di attraversamento complessivo • Aumento dello standard qualitativo del prodotto grazie all’aumento di consapevolezza degli operatori relativamente a processo e lavorazioni Autocontrollo
  • 22. 22 Sistema di valutazione del livello di expertise posseduto da ogni operatore Operatore Livello di expertise posseduto dall’operatore relativamente allo specifico montaggio Montaggio ü Predisposto un quadro sintetico e di immediata lettura delle expertise disponibili per ogni operazione; ü Individuati gli operatori che possiedono un livello di expertise tale da poter operare in modalità di autocontrollo. DINAMICO RELATIVO Ottenuta la mappatura del 100% del livello di expertise disponibile: Autocontrollo: mappatura
  • 23. 23 Realizzate n°44 Schede di Controllo ü Trasferito in modalità autocontrollo il 45% del totale delle operazioni ü Coperto il 100% dei controlli previsti dal Piano di Fabbricazione e Controllo RESPONSABILIZZAZIONE AUTONOMAZIONE Autocontrollo – messa a punto dello strumento Esitocontrolli Data e firma operatore Tipo di controllo, metodo, strumenti e criteri di accettabilità
  • 24. 24 Approcci per la predisposizione delle Schede di Controllo: 274; 93%22; 7% Consegnate Firmate Non Consegnate / Non Firmate In 6 mesi su 296 Schede di Controllo distribuite: QUALITÀ PRODUZIONE Elementi critici dei montaggi Coinvolgimento diretto delle maestranze Autocontrollo: coinvolgimento