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TEMA 10: SISTEMAS ESBELTOS

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TEMA 10: SISTEMAS ESBELTOS

  1. 1. Tema Nº 10: Sistemas Esbeltos Facultad de Química e Ingeniería Química E.A.P. de Ingeniería Agroindustrial Ing. José Manuel García Pantigozo calidadtotal@hotmail.com 2010 - I ADMINISTRACION DE LA PRODUCCION UNMSM
  2. 2. OBJETIVOS ESPECIFICOS DE APRENDIZAJE al final de la clase el estudiante: <ul><li>Definir los conceptos de manufactura esbelta . </li></ul><ul><li>Identificar las p rincipales características de la manufactura esbelta . </li></ul><ul><li>Describir el flujo de una pieza (Kanban). </li></ul><ul><li>Explicar la r educción de ciclos de producción y mapeo del procesos ( valor agregado ) </li></ul><ul><li>Conocer el SMED (set up reduction: cambio y trabajo en equipo) </li></ul><ul><li>Describir las 5´s y la fábrica visual </li></ul>
  3. 3. MANUFACTURA ESBELTA (sistemas esbeltos) Una manera simple de mejorar nuestras operaciones a base de los conceptos lógicos del Sistema de Producción Toyota.
  4. 4. Antecedentes <ul><ul><li>Lo que hay que tener en mente: </li></ul></ul><ul><li>No hay proceso perfecto. </li></ul><ul><li>Flexibilidad clave del éxito. </li></ul><ul><li>El éxito es progresivo. </li></ul>
  5. 5. Origen: <ul><li>Nació en Japón inspirada en los principios del Dr. William Edwards Deming. </li></ul><ul><li>Shigeo Shingo </li></ul><ul><li>Taiichi Ohno </li></ul><ul><li>Eiyi Toyoda </li></ul><ul><li>Massaki Imai </li></ul>“ Sistema de Producción Toyota” Antecedentes
  6. 6. <ul><li>La industria automotriz estadounidense tuvo que adoptar este sistema a fin de mantenerse competitiva, de ahí el cambiarle el nombre a “Lean Manufacturing.” </li></ul><ul><li>Hoy, 100% de estas plantas operan bajo alguna forma de este sistema, es la única alternativa inteligente para permanecer dentro de la actividad. </li></ul>Origen: Antecedentes
  7. 7. Bases: <ul><li>Aceptación de cambios. </li></ul><ul><li>Eliminación planeada de todo tipo de desperdicio. </li></ul><ul><li>Respeto por el trabajador. </li></ul><ul><li>Mejora consistente de productividad y calidad. </li></ul>Antecedentes
  8. 8. ¿Qué es? <ul><li>Conjunto de herramientas para eliminar operaciones que no agreguen valor al producto, servicio y/o a los procesos. Aumentando el valor de cada actividad realizada y, eliminando lo que no se requiere. </li></ul><ul><li>Reduce desperdicios y mejora las operaciones, basándose siempre en el respeto al trabajador. </li></ul>Manufactura Esbelta
  9. 9. ¿Por qué adoptarla? <ul><li>Consideran los expertos que en sólo 10 años las empresas que no la incorporen no les será posible subsistir. </li></ul><ul><li>La globalización ha causado una mayor competitividad en todas las actividades. </li></ul><ul><li>La industria reduce constantemente márgenes de utilidad para poder permanecer en el mercado. </li></ul><ul><li>Cada pequeño ahorro contribuye a mejorar la economía de la organización. </li></ul><ul><li>Hay que hacer el mejor uso de todos los recursos. </li></ul><ul><li>El recurso humano es el más escencial de todos... </li></ul>Manufactura Esbelta
  10. 10. Objetivos <ul><li>Elimina </li></ul><ul><ul><li>Procesos que no agregan valor </li></ul></ul><ul><li>Crea </li></ul><ul><ul><li>Sistemas de producción más robustos </li></ul></ul><ul><li>Mejora </li></ul><ul><ul><li>Lay-out para aumentar la flexibilidad </li></ul></ul><ul><li>Reduce </li></ul><ul><ul><li>Inventario y espacios </li></ul></ul><ul><ul><li>Cadena de desperdicios </li></ul></ul>Manufactura Esbelta
  11. 11. Desperdicios <ul><li>Sobreproducción </li></ul><ul><li>Exceso de inventario </li></ul><ul><li>Defectos </li></ul><ul><li>Procesos que no agregan valor </li></ul><ul><li>Esperas </li></ul><ul><li>Transporte </li></ul><ul><li>Exceso de movimiento </li></ul><ul><li>Creatividad no utilizada </li></ul>Objetivos
  12. 12. Pensamiento esbelto. <ul><li>Filosofía de vida (medio no fin). </li></ul><ul><li>Buen régimen de relaciones humanas. </li></ul><ul><li>Anulación de mandos, reemplazo por liderazgo. </li></ul><ul><li>La opinión de todos cuenta. </li></ul><ul><li>Líder (pone el ejemplo). </li></ul>
  13. 13. 5 principios del pensamiento esbelto. <ul><li>Valor desde el punto de vista del cliente. </li></ul><ul><li>Identifica tu corriente de valor. </li></ul><ul><li>Crea flujo. </li></ul><ul><li>Produzca el “jale” del cliente. </li></ul><ul><li>Persiga la perfección. </li></ul>
  14. 14. Herramientas <ul><li>5’S </li></ul><ul><li>JIT </li></ul><ul><ul><li>KAMBAN </li></ul></ul><ul><li>TPM </li></ul><ul><li>HEIJUNKA </li></ul><ul><li>CERO CONTROL DE CALIDAD </li></ul><ul><ul><li>JIDOHKA </li></ul></ul><ul><ul><ul><li>POKA-YOKE </li></ul></ul></ul><ul><li>ANDON </li></ul><ul><li>SMED </li></ul><ul><li>KAIZEN </li></ul>
  15. 15. 5’S <ul><li>Mayor calidad de vida al trabajo </li></ul><ul><li>Seiri (clasificar) </li></ul><ul><li>Seiton (ordenar) </li></ul><ul><li>Seiso (limpiar) </li></ul><ul><li>Seiketsu (estandarizar) </li></ul><ul><li>Shitsuke (disciplina) </li></ul>Herramientas
  16. 16. J I T <ul><li>Producir en el momento que es requerido. </li></ul><ul><li>Reducción de desperdicios (actividades que no agregan valor) es decir todo lo que implica sub-utilización del sistema. </li></ul>Herramientas <ul><li>Sistema de Jalar (Flujo Nivelado). </li></ul><ul><li>Células de Manufactura. </li></ul><ul><li>KAMBAN. </li></ul><ul><li>Control Visual. </li></ul>
  17. 17. Los 7 pilares del Just In Time. <ul><li>Igualar la oferta y la demanda. </li></ul><ul><li>El peor enemigo: el desperdicio. </li></ul><ul><li>El proceso debe ser continuo no por lotes. </li></ul><ul><li>Mejora continua. </li></ul><ul><li>Primero el ser humano. </li></ul><ul><li>Sobreproducción= Ineficiencia. </li></ul><ul><li>No vender el futuro. </li></ul>J I T
  18. 18. Sistema de Jalar <ul><li>Cada operación estira el material que necesita de la operación anterior. </li></ul><ul><li>Su meta es mover el material entre operaciones de uno por uno. </li></ul><ul><li>Comenzar desde el final de la cadena de ensamble e ir hacia atrás hacia todos los componentes de la cadena productiva. </li></ul>J I T
  19. 19. Células de manufactura. <ul><li>Arreglo de lay-out. </li></ul><ul><li>Equipo de trabajo de entrenamiento cruzado. </li></ul><ul><li>La comunicación entre los miembros del equipo es más facil. </li></ul><ul><li>Previene errores. </li></ul><ul><li>Es más facil balancear la operación. </li></ul>J I T
  20. 20. Células de manufactura. J I T
  21. 21. KANBAN <ul><li>Etiquetas de instruccíón. </li></ul><ul><li>Controla procesos y los mejora. </li></ul><ul><li>Previene trabajos innecesarios. </li></ul><ul><li>Evita especulaciones. </li></ul><ul><li>Elimina sobreproducción. </li></ul><ul><li>Auxiliar del HANDLING. </li></ul>J I T
  22. 22. Control Visual. <ul><li>Creación de estándares en el lugar de trabajo, que dejen obvios si algo se encuentra desarreglado. </li></ul><ul><li>Gráficos. </li></ul><ul><li>Físicos. </li></ul><ul><li>Numéricos. </li></ul><ul><li>Colores. </li></ul><ul><li>Fáciles de ver. </li></ul>J I T
  23. 23. TPM <ul><li>Mantenimiento Productivo Total. </li></ul><ul><li>Maximiza la eficiencia del sistema productivo. </li></ul><ul><li>Previene: </li></ul><ul><li>perdidas, accidentes, defectos, fallos. </li></ul><ul><li>Aplicable a todos los sectores. </li></ul>Herramientas
  24. 24. 9 pilares. <ul><li>Mejoras enfocadas (kaizen). </li></ul><ul><li>Mantenimiento autónomo (Jishu Hozen). </li></ul><ul><li>Mantenimiento productivo o planifiocado. </li></ul><ul><li>Educación y formación. </li></ul><ul><li>Mantenimiento temprano. </li></ul><ul><li>Mantenimiento de calidad. </li></ul><ul><li>Mantenimiento en areas administrativas. </li></ul><ul><li>Gestión de seguridad, salud y medio ambiente. </li></ul><ul><li>Especialidades (Monotsokuri). </li></ul>TPM
  25. 25. 12 pasos <ul><li>Compromiso </li></ul><ul><li>Educación </li></ul><ul><li>Modelo de mantenimiento </li></ul><ul><li>Fijar políticas </li></ul><ul><li>Diseñar el plan maestro </li></ul><ul><li>Lanzamiento introductorio </li></ul><ul><li>7 ) Mejoramiento de efectividad. </li></ul><ul><li>8) Establecimiento del programa. </li></ul><ul><li>9) Preparación de un calendario. </li></ul><ul><li>10) Dirigir el entrenamiento. </li></ul><ul><li>11) Desarrollo de un programa inicial. </li></ul><ul><li>12) Implementar completamente. </li></ul>TPM
  26. 26. HEIJUNKA Herramientas <ul><li>Producción nivelada. </li></ul><ul><li>Crea y construye una secuencia de producción, determinada por el promedio de la demanda de los productos,por parte de los clientes. </li></ul>
  27. 27. Cero Control de Calidad <ul><li>Calidad de origen no inspección. </li></ul><ul><li>La calidad no solo se aplica al producto terminado, sino tambien a cada condición, operación o acción. </li></ul>Herramientas
  28. 28. JIDOHKA <ul><li>Autonomatización. </li></ul><ul><li>Transferencia de inteligencia del hombre a la máquina. </li></ul><ul><li>Diseño de una máquina para detenerse automáticamente siempre que se produzca una parte defectuosa. </li></ul><ul><li>Verificación de calidad integrada al proceso. </li></ul><ul><li>Implica Cero Control de Calidad. </li></ul>Cero Control de Calidad
  29. 29. POKA YOKE <ul><li>A prueba de errores. </li></ul><ul><li>Impide que los errores de un operador se conviertan en defectos. </li></ul><ul><li>Mecanismo para prevenir los errores, o los hace que sean muy obvios, para ser corregidos a tiempo. </li></ul>Cero Control de Calidad
  30. 30. ANDON <ul><li>Alarma. </li></ul><ul><li>Indica el estado del proceso de la producción. </li></ul><ul><li>Rojo: máquina descompuesta. </li></ul><ul><li>Azul : pieza defectuosa. </li></ul><ul><li>Blanco: fin de lote de producción. </li></ul><ul><li>Amarillo: equipo en espera. </li></ul><ul><li>Verde: falta de material. </li></ul><ul><li>Sin luz: sistema operando normalmente. </li></ul>Herramientas
  31. 31. <ul><li>Cambiar una llanta de nuestro auto, puede tomar de 7 a 15 min. </li></ul><ul><li>¿Cómo es que en la Formula 1 cambiar 4 ruedas les toma a veces menos de 10 seg? </li></ul><ul><li>Ya estaban preparados. </li></ul><ul><li>Tienen herramientas más efectivas. </li></ul><ul><li>Entrenamiento continuo. </li></ul><ul><li>Experiencia acumulativa. </li></ul><ul><li>la diferencia: están en una feroz competencia donde cada segundo cuenta, y lo mismo es en la industria de hoy. </li></ul>SMED (ejemplo) Herramientas
  32. 32. SMED <ul><li>Speed Minute Exchange of Dies. </li></ul><ul><li>Preparación de las máquinas. </li></ul><ul><li>Identificación de los procesos de preparación de una máquina. </li></ul><ul><li>Clasificar procesos en internos y externos. </li></ul><ul><li>Si es posible convertir internas a externas. </li></ul><ul><li>Eliminar ajustes ( bien y a la primera). </li></ul><ul><li>Optimización. </li></ul>Herramientas
  33. 33. <ul><li>Principal motor de la Manufactura Esbelta. </li></ul><ul><li>Régimen de buenas relaciones humanas. </li></ul><ul><li>Filosofía que se refleja no solo en el trabajo, sino en nuestra vida personal. </li></ul>KAIZEN Herramientas
  34. 34. <ul><li>Interacción de las entidades dentro de una planta o corporación. </li></ul><ul><li>Pirámide invertida. </li></ul>KAIZEN Herramientas
  35. 35. <ul><li>Armonía y trabajo de equipo enfocados hacia la solución de un problema o la optimización de un proceso. </li></ul><ul><li>Método ideal para la implematación de toda nueva disciplina. </li></ul><ul><li>Escuchar antes de ser escuchado. </li></ul>KAIZEN Herramientas
  36. 36. KAIZEN Herramientas Pasos KAIZEN para implantar mejoras. <ul><li>Seleccionar el problema. </li></ul><ul><li>Seleccionar el equipo de trabajo. </li></ul><ul><li>Análisis general del problema. </li></ul><ul><li>Diagnóstico del problema. </li></ul><ul><li>Formular plan de acción. </li></ul><ul><li>Implantar mejoras. </li></ul><ul><li>Evaluar resultados. </li></ul>
  37. 37. Eventos Kaizen KAIZEN Juntas de Equipos de trabajo para resolver problemas implementando mejoras. Se basa en el trabajo en equipo, y la utilización de las habilidades del personal involucrado.
  38. 38. Eventos Kaizen <ul><li>Participan entre 8 y 20 de las personas más valiosas de una empresa. </li></ul><ul><li>Equipo ( gerentes, trabajadores, técnicos, supervisores, de diversas areas). </li></ul><ul><li>Se enfocan en un area u operación de la planta en particular en la que se desean lograr mejoras. </li></ul><ul><li>Mejoras, mejoras y más mejoras... </li></ul>KAIZEN
  39. 39. KAIZEN Herramientas
  40. 40. Empresa <ul><li>Entender </li></ul><ul><li>Satisfacer y </li></ul><ul><li>Exceder las </li></ul><ul><li>Necesidades del cliente </li></ul>
  41. 41. ¿Qué es? <ul><li>La ventaja competitiva de una empresa en un mercado global es la capacidad de respuesta a los clientes: </li></ul><ul><li>- con el producto o sevicio que requieren. </li></ul><ul><li>en el momento que lo necesitan. </li></ul><ul><li>la cantidad que necesitan. </li></ul><ul><li>como lo requieran. </li></ul><ul><li>y. </li></ul><ul><li>donde lo necesiten. </li></ul>Manufactura Esbelta
  42. 42. Beneficios <ul><li>Reducción de costos de producción. </li></ul><ul><li>Reducción de inventarios. </li></ul><ul><li>Menos mano de obra. </li></ul><ul><li>Reducción de lead time. </li></ul><ul><li>Mejor calidad. </li></ul><ul><li>Mayor eficiencia de equipo. </li></ul><ul><li>Disminución de desperdicios. </li></ul><ul><li>Mayor seguridad. </li></ul>
  43. 43. Producción Tradicional vs. Lean <ul><li>La dirección espera que el Sistema corra por si solo (sin parar). </li></ul><ul><li>É nfasis en eliminar desperdicios en todo el proceso. </li></ul><ul><li>Esfuerzo de equipo (la dirección promueve y es responsable del crecimiento del Sistema). </li></ul><ul><li>Largos tiempos de entrega &quot;lead times&quot; y largos tiempos de ciclo. </li></ul><ul><li>“ Lead time” rápido. </li></ul><ul><li>Vueltas de inventario bajos y altos costos de inventario. </li></ul><ul><li>Vueltas de inventario muy alto, costos de inventario bajos. </li></ul><ul><li>El enfoque departamental es en la auto-optimización. </li></ul><ul><li>Enfoque en crear material y flujo de información. </li></ul>
  44. 44. <ul><li>Programa de empujar. </li></ul><ul><li>Producción “pull” o de jalón del Cliente </li></ul>Producción Tradicional vs. Lean <ul><li>Lay-out de proceso. </li></ul><ul><li>Layout de PRODUCTO </li></ul><ul><li>Lotes de producción grandes. </li></ul><ul><li>Tamaño de lote de una pieza </li></ul>
  45. 45. <ul><li>Cambios de modelo Poco frecuente y largos </li></ul><ul><li>Módulos Flexibles y Celdas de Manufactura </li></ul><ul><li>Cambios de SET UP frecuentes </li></ul>Producción Tradicional vs. Lean <ul><li>Programación continua </li></ul><ul><li>Ka m ban </li></ul><ul><li>Tamaños de Lote grandes </li></ul><ul><li>Tamaño de lotes pequeños </li></ul>
  46. 46. <ul><li>Cuellos de botellas </li></ul><ul><li>Flujo nivelado </li></ul>Producción Tradicional vs. Lean <ul><li>Alta Automatización </li></ul><ul><li>Procesos pequeños y flexibles </li></ul><ul><li>Capacidad en exceso </li></ul><ul><li>Programas de producción nivelad a </li></ul><ul><li>Desperdicios ocultos </li></ul><ul><li>Los desperdicios son visibles </li></ul><ul><li>Correr y Reparar </li></ul><ul><li>Áreas de Reparación grandes </li></ul><ul><li>Se enfoca en el TPM </li></ul>
  47. 47. Innovación vs. Kaizen <ul><li>Creatividad adaptabilidad </li></ul><ul><li>Individualismo trabajo en equipo </li></ul><ul><li>al especialista al sistema </li></ul><ul><li>a la tecnología a las personas </li></ul><ul><li>Inf. Cerrada Inf. Abierta </li></ul><ul><li>Nueva tecnología Tecnología existente </li></ul><ul><li>Retroalimentación </li></ul><ul><li>limitada amplia </li></ul>
  48. 48. Conclusión <ul><li>Hay que recordar que la Manufactura Esbelta no es un estilo de administración, es un enfoque empresarial, una oportunidad real de mejora. </li></ul><ul><li>Es una tarea que no tiene ni debe tener fin, es la administración del cambio, no el cambio de la administración. </li></ul><ul><li>La peor decisión es no tomar ninguna. </li></ul>

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