2. Un projet réalisé dans le cadre de l’agence Capital Innovation , en 2009 Pour Actipaper
3. Le lecteur de tags (mini code-barre) permet de faire le lien entre des supports papier et internet. Relié à un ordinateur, lecteur déclenche l’ouverture d’une page internet associée au tag. On obtient ainsi des informations en tant réel sur un produit, un service, un événement (date, promotion, détails, caractéristiques …)
4. Actipaper interpelle l’agence pour concevoir un nouveau lecteur basé une technologie miniaturisée et souhaite créer un produit grand public. Nous accompagnons d’abord le client dans la définition du cahier des charges .
5. L’analyse de l’ environnement de l’utilisateur est une étape incontournable…
6. On explore ensuite un grand nombre de pistes ergonomiques qui induisent chaque fois une architecture produit différente
7. On passe ensuite aux maquettes « volume » pour valider à la fois l’ergonomie et la compatibilité avec la partie électronique qui est développée simultanément par un bureau d’étude spécialisé.
8. Une phase de sémantique va consister, en parallèle, à décider ce que l’objet doit signifier et par quels moyens
9. Il ne s’agit pas de positionner le produit en terme de tendance mais de formaliser la stratégie du client : produit haut de gamme ou bas de gamme, ancré dans l’univers de l’électronique ou au contraire s’en éloignant, … Le produit doit communiquer les valeurs de la marque .
10. Positionner le produit en terme d’image , c’est l’associer par des codes formels et le choix des matériaux à un univers défini
12. Puis une nouvelle étape de prototypage et de modélisation 3D pour corréler esthétique, ergonomie et composants électroniques
13. A ce stade, 2 avant-projets sont retenus. Il s’agit d’en préciser les volumes, les assemblages, le nombre approximatif de pièces qui vont constituer le produit pour s’assurer que le choix va se faire entre 2 solutions réellement faisable industriellement.
14. A partir des fichiers 3D, on peut lancer la fabrication de prototypes fonctionnels . Dans le cas de ce projet, nous avons préféré le process d’ usinage à celui d’impression 3D pour obtenir des pièces « vraie matière » (ABS, PET et aluminium) notamment pour ce qui est des parties transparentes.
15. Les 2 modèles, figés dans leur géométrie, sont déposés à l’INPI http://www.wipo.int/ipdl/en/hague/key.jsp?KEY=DM/070366
16. Les 2 avant-projets sont soumis à un panel par une agence spécialisée en tests consommateurs afin d’aider le client à arbitrer. C’est la version la plus épurée qui sera choisie.
17. Un sous-traitant en électronique et un plasturgiste sont identifiés en Normandie pour industrialiser le produit. Un cahier de transmission permet de faire le lien entre les différents acteurs du projet. On y décrit le produit dans ses détails et ses contraintes.
18. Un dialogue commence pour rationaliser la fabrication, corréler les contraintes de la chaine d’assemblage électronique et du process d’injection plastique. Je travaille alors sur la 3D avec le plasturgiste pour préciser chacune des pièces : épaisseurs, assemblages, …
19. Puis, les premières épreuves industrielles sortent des presses. Le travail d’accompagnement industriel commence. Le concepteur doit suivre le projet jusqu’au bout et formuler des préconisations pour garantir la conformité du produit fini avec le cahier des charges initial.
20. Le rôle du designer est ainsi de faire le lien entre le client et les sous-traitants.
21. Le designer , en jouant son rôle dans la conception et l’esthétique des objets, prend une place plus large qu’il n’y parait. Le produit est le fil conducteur du projet. La matière (maquette en volume, prototypes, produit fini, …) est sans doute le vocabulaire le mieux partagé… il est en tous cas un des meilleurs supports de discussion/d’échanges que je connaisse entre les différents corps de métier, entre les différents échelons hiérarchiques et services d’une entreprise… Le designer maitrise ainsi un langage précieux, celui du dessin et de la matière, qui fait de lui un médiateur .
