1. Applicare i concetti Lean alla
logistica distributiva: Lean
Warehousing e Lean Distribution
Seminario Lean Excellence
Bologna, 10 maggio 2013
paolo.bisogni@ailog.it

2. L’insieme delle pratiche che nei processi di
magazzino mirano a eliminare le attività che non
aggiungono valore
• Muda = Spreco
• Mura = Irregolarità
• Muri = Lavoro faticoso
Lean warehousing

3. • Identificare il Valore. Identificare ciò che va prodotto, conservato e
trasportato. Il consumo di risorse è giustificato solo per produrre valore,
altrimenti è spreco (muda)
• Flusso del valore. Identificare il flusso del valore, la sequenza di
attività necessarie per ottenere un dato output
• Flusso. Far sì che tutte le fasi che creano valore compongano un flusso
in grado di scorrere (senza soste intermedie, attese o ritardi)
• Pull. Le attività di movimentazione e di produzione dipendono
dall'effettivo manifestarsi della domanda (pull)
• Perfezione. Mantenere attivo un processo di miglioramento
sistematico..
I cinque principi

4. • Quanto è stressato un Centro
Distributivo dalla variabilità della
domanda? È possibile operare in
ottica pull? Quanta flessibilità
occorre?
• Ma il magazzino non serve proprio a
disaccoppiare la porzione push da
quella pull della supply chain?
• Alcune attività tipiche di un DC
moderno, come
• Postponement
• Consolidamento
non sembrano essere processi lean…
Alcune domande

5. Un esempio reale
Volumi in uscita da un Centro Distributivo
0,0
200,0
400,0
600,0
800,0
1000,0
1200,0
2/2
4/2
6/2
8/2
10/2
12/2
14/2
16/2
18/2
20/2
22/2
24/2
26/2
28/2
metri cubi
media metri cubi
+400%

6. Un esempio reale
Volumi in uscita da un Centro Distributivo
-
20.000
40.000
60.000
80.000
100.000
120.000
140.000
April May June July Aug Sept Oct Nov Dec Jan Febr
colli
media colli
92.800 colli
D = 90.000 colli

7. • In logistica l’incremento della produttività si
realizza tramite la riduzione dei tempi, del
fabbisogno di manodopera e degli errori
– Riduzione dei percorsi
– Riduzione degli step di movimentazione
• Ricerca di flussi che rendono più semplici e
veloci le attività di ricevimento,
abbassamento, prelievo e stoccaggio (fino ad
eliminarne alcune)
Flussi logistici e produttività

8. Focalizzarsi sui fondamentali, come la ricerca di
maggiore produttività, aiuta a scegliere le politiche
lean più idonee al contesto logistico distributivo
• Ridisegno dei flussi di materiali in ottica snella
(e quindi dei processi, degli impianti e degli assetti
contrattuali)
• Ergonomia
• Riduzione delle percorrenze interne
organizzazione e miglioramento continuo delle
ubicazioni di stoccaggio e di picking, uso sistematico ABC
Qualche indicazione

9. • La touch analysis: uno strumento lean
sviluppato ad hoc per riprogettare i processi
logistico-distributivi
• Consiste nel contare quante volte un collo o
un’Unità di Carico vengono toccati
(movimentato)
• Indice cumulato, fornisce un’indicazione
diretta sulla «snellezza» delle operazioni
(spreco di tempo e di percorso)
Flussi logistici e produttività

10. Flussi logistici e produttività
1,2
Spedizione
Diretta
1,2 3,4 5,6
Cross
Docking
1,2 11,127,8 9,103,4 5,6
Flusso
tradizionale
1,2 3,4 7,85,6
Stoccaggio
diretto

11. Flussi distributivi alternativi
1,2 3,4 5,6
1,2 3,4 5,6 7,8 9,10
Centro Distributivo produttore e CeDi retailer
Centro distributivo comune o VMI

12. • L’adozione di un flusso snello comporta la
riduzione di 4 step di handling
• L’implementazione può avvenire con tecniche
di supply chain collaboration, come l’adozione
di un 3PL comune tra produttore e retailer o
un assetto VMI con cross-docking.
Flussi distributivi alternativi

13. Un commento
• Produrre le fasi che aggiungono valore in un
flusso senza interruzioni organizzando le
interfacce tra le diverse fasi
• Attenzione al subappalto, che rischia di essere
un’interruzione che interferisce con un flusso
snello
• Un 3PL comune tra produttore e retailer
facilita il flusso snello
Flussi distributivi alternativi

14. Tipi classici di spreco:
 sovrapproduzione
 attese
 trasporto
 processo
 scorte
 movimento
 non-qualità
Eliminazione degli sprechi

15. Eliminazione degli sprechi
• Ritardi
– quando un cliente (o un fornitore di servizi!) è obbligato
ad aspettare
• Duplicazione
– Doppie inputazioni di dati
• Movimento inutile
– Ergonomia del posto di lavoro, lunghi percorsi di
prelievo, layout non ottimizzato.
• Chiarezza nelle comunicazioni
– Identificazione delle ubicazioni di magazzino, unità di
misura non chiare
• Disallineamenti inventariali
• Errori di prelievo e prodotti danneggiati