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Lean Warehousing advance ailog

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Lean Warehousing advance ailog

  1. 1. Applicare i concetti Lean alla logistica distributiva: Lean Warehousing e Lean Distribution Seminario Lean Excellence Bologna, 10 maggio 2013 paolo.bisogni@ailog.it
  2. 2. L’insieme delle pratiche che nei processi di magazzino mirano a eliminare le attività che non aggiungono valore • Muda = Spreco • Mura = Irregolarità • Muri = Lavoro faticoso Lean warehousing
  3. 3. • Identificare il Valore. Identificare ciò che va prodotto, conservato e trasportato. Il consumo di risorse è giustificato solo per produrre valore, altrimenti è spreco (muda) • Flusso del valore. Identificare il flusso del valore, la sequenza di attività necessarie per ottenere un dato output • Flusso. Far sì che tutte le fasi che creano valore compongano un flusso in grado di scorrere (senza soste intermedie, attese o ritardi) • Pull. Le attività di movimentazione e di produzione dipendono dall'effettivo manifestarsi della domanda (pull) • Perfezione. Mantenere attivo un processo di miglioramento sistematico.. I cinque principi
  4. 4. • Quanto è stressato un Centro Distributivo dalla variabilità della domanda? È possibile operare in ottica pull? Quanta flessibilità occorre? • Ma il magazzino non serve proprio a disaccoppiare la porzione push da quella pull della supply chain? • Alcune attività tipiche di un DC moderno, come • Postponement • Consolidamento non sembrano essere processi lean… Alcune domande
  5. 5. Un esempio reale Volumi in uscita da un Centro Distributivo 0,0 200,0 400,0 600,0 800,0 1000,0 1200,0 2/2 4/2 6/2 8/2 10/2 12/2 14/2 16/2 18/2 20/2 22/2 24/2 26/2 28/2 metri cubi media metri cubi +400%
  6. 6. Un esempio reale Volumi in uscita da un Centro Distributivo - 20.000 40.000 60.000 80.000 100.000 120.000 140.000 April May June July Aug Sept Oct Nov Dec Jan Febr colli media colli 92.800 colli D = 90.000 colli
  7. 7. • In logistica l’incremento della produttività si realizza tramite la riduzione dei tempi, del fabbisogno di manodopera e degli errori – Riduzione dei percorsi – Riduzione degli step di movimentazione • Ricerca di flussi che rendono più semplici e veloci le attività di ricevimento, abbassamento, prelievo e stoccaggio (fino ad eliminarne alcune) Flussi logistici e produttività
  8. 8. Focalizzarsi sui fondamentali, come la ricerca di maggiore produttività, aiuta a scegliere le politiche lean più idonee al contesto logistico distributivo • Ridisegno dei flussi di materiali in ottica snella (e quindi dei processi, degli impianti e degli assetti contrattuali) • Ergonomia • Riduzione delle percorrenze interne organizzazione e miglioramento continuo delle ubicazioni di stoccaggio e di picking, uso sistematico ABC Qualche indicazione
  9. 9. • La touch analysis: uno strumento lean sviluppato ad hoc per riprogettare i processi logistico-distributivi • Consiste nel contare quante volte un collo o un’Unità di Carico vengono toccati (movimentato) • Indice cumulato, fornisce un’indicazione diretta sulla «snellezza» delle operazioni (spreco di tempo e di percorso) Flussi logistici e produttività
  10. 10. Flussi logistici e produttività 1,2 Spedizione Diretta 1,2 3,4 5,6 Cross Docking 1,2 11,127,8 9,103,4 5,6 Flusso tradizionale 1,2 3,4 7,85,6 Stoccaggio diretto
  11. 11. Flussi distributivi alternativi 1,2 3,4 5,6 1,2 3,4 5,6 7,8 9,10 Centro Distributivo produttore e CeDi retailer Centro distributivo comune o VMI
  12. 12. • L’adozione di un flusso snello comporta la riduzione di 4 step di handling • L’implementazione può avvenire con tecniche di supply chain collaboration, come l’adozione di un 3PL comune tra produttore e retailer o un assetto VMI con cross-docking. Flussi distributivi alternativi
  13. 13. Un commento • Produrre le fasi che aggiungono valore in un flusso senza interruzioni organizzando le interfacce tra le diverse fasi • Attenzione al subappalto, che rischia di essere un’interruzione che interferisce con un flusso snello • Un 3PL comune tra produttore e retailer facilita il flusso snello Flussi distributivi alternativi
  14. 14. Tipi classici di spreco:  sovrapproduzione  attese  trasporto  processo  scorte  movimento  non-qualità Eliminazione degli sprechi
  15. 15. Eliminazione degli sprechi • Ritardi – quando un cliente (o un fornitore di servizi!) è obbligato ad aspettare • Duplicazione – Doppie inputazioni di dati • Movimento inutile – Ergonomia del posto di lavoro, lunghi percorsi di prelievo, layout non ottimizzato. • Chiarezza nelle comunicazioni – Identificazione delle ubicazioni di magazzino, unità di misura non chiare • Disallineamenti inventariali • Errori di prelievo e prodotti danneggiati

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