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Applicare i concetti Lean allalogistica distributiva: LeanWarehousing e Lean DistributionSeminario Lean ExcellenceBologna, 10 maggio 2013paolo.bisogni@ailog.it

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L’insieme delle pratiche che nei processi dimagazzino mirano a eliminare le attività che nonaggiungono valore• Muda = Spreco• Mura = Irregolarità• Muri = Lavoro faticosoLean warehousing

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• Identificare il Valore. Identificare ciò che va prodotto, conservato etrasportato. Il consumo di risorse è giustificato solo per produrre valore,altrimenti è spreco (muda)• Flusso del valore. Identificare il flusso del valore, la sequenza diattività necessarie per ottenere un dato output• Flusso. Far sì che tutte le fasi che creano valore compongano un flussoin grado di scorrere (senza soste intermedie, attese o ritardi)• Pull. Le attività di movimentazione e di produzione dipendonodalleffettivo manifestarsi della domanda (pull)• Perfezione. Mantenere attivo un processo di miglioramentosistematico..I cinque principi

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• Quanto è stressato un CentroDistributivo dalla variabilità delladomanda? È possibile operare inottica pull? Quanta flessibilitàoccorre?• Ma il magazzino non serve proprio adisaccoppiare la porzione push daquella pull della supply chain?• Alcune attività tipiche di un DCmoderno, come• Postponement• Consolidamentonon sembrano essere processi lean…Alcune domande

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Un esempio realeVolumi in uscita da un Centro Distributivo0,0200,0400,0600,0800,01000,01200,02/24/26/28/210/212/214/216/218/220/222/224/226/228/2metri cubimedia metri cubi+400%

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Un esempio realeVolumi in uscita da un Centro Distributivo-20.00040.00060.00080.000100.000120.000140.000April May June July Aug Sept Oct Nov Dec Jan Febrcollimedia colli92.800 colliD = 90.000 colli

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• In logistica l’incremento della produttività sirealizza tramite la riduzione dei tempi, delfabbisogno di manodopera e degli errori– Riduzione dei percorsi– Riduzione degli step di movimentazione• Ricerca di flussi che rendono più semplici eveloci le attività di ricevimento,abbassamento, prelievo e stoccaggio (fino adeliminarne alcune)Flussi logistici e produttività

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Focalizzarsi sui fondamentali, come la ricerca dimaggiore produttività, aiuta a scegliere le politichelean più idonee al contesto logistico distributivo• Ridisegno dei flussi di materiali in ottica snella(e quindi dei processi, degli impianti e degli assetticontrattuali)• Ergonomia• Riduzione delle percorrenze interneorganizzazione e miglioramento continuo delleubicazioni di stoccaggio e di picking, uso sistematico ABCQualche indicazione

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• La touch analysis: uno strumento leansviluppato ad hoc per riprogettare i processilogistico-distributivi• Consiste nel contare quante volte un collo oun’Unità di Carico vengono toccati(movimentato)• Indice cumulato, fornisce un’indicazionediretta sulla «snellezza» delle operazioni(spreco di tempo e di percorso)Flussi logistici e produttività

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Flussi logistici e produttività1,2SpedizioneDiretta1,2 3,4 5,6CrossDocking1,2 11,127,8 9,103,4 5,6Flussotradizionale1,2 3,4 7,85,6Stoccaggiodiretto

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Flussi distributivi alternativi1,2 3,4 5,61,2 3,4 5,6 7,8 9,10Centro Distributivo produttore e CeDi retailerCentro distributivo comune o VMI

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• L’adozione di un flusso snello comporta lariduzione di 4 step di handling• L’implementazione può avvenire con tecnichedi supply chain collaboration, come l’adozionedi un 3PL comune tra produttore e retailer oun assetto VMI con cross-docking.Flussi distributivi alternativi

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Un commento• Produrre le fasi che aggiungono valore in unflusso senza interruzioni organizzando leinterfacce tra le diverse fasi• Attenzione al subappalto, che rischia di essereun’interruzione che interferisce con un flussosnello• Un 3PL comune tra produttore e retailerfacilita il flusso snelloFlussi distributivi alternativi

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Tipi classici di spreco: sovrapproduzione attese trasporto processo scorte movimento non-qualitàEliminazione degli sprechi

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Eliminazione degli sprechi• Ritardi– quando un cliente (o un fornitore di servizi!) è obbligatoad aspettare• Duplicazione– Doppie inputazioni di dati• Movimento inutile– Ergonomia del posto di lavoro, lunghi percorsi diprelievo, layout non ottimizzato.• Chiarezza nelle comunicazioni– Identificazione delle ubicazioni di magazzino, unità dimisura non chiare• Disallineamenti inventariali• Errori di prelievo e prodotti danneggiati