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1.
Applicare i concetti Lean alla
logistica distributiva: Lean
Warehousing e Lean Distribution
Seminario Lean Excellence
Bologna, 10 maggio 2013
paolo.bisogni@ailog.it
2.
L’insieme delle pratiche che nei processi di
magazzino mirano a eliminare le attività che non
aggiungono valore
• Muda = Spreco
• Mura = Irregolarità
• Muri = Lavoro faticoso
Lean warehousing
3.
• Identificare il Valore. Identificare ciò che va prodotto, conservato e
trasportato. Il consumo di risorse è giustificato solo per produrre valore,
altrimenti è spreco (muda)
• Flusso del valore. Identificare il flusso del valore, la sequenza di
attività necessarie per ottenere un dato output
• Flusso. Far sì che tutte le fasi che creano valore compongano un flusso
in grado di scorrere (senza soste intermedie, attese o ritardi)
• Pull. Le attività di movimentazione e di produzione dipendono
dall'effettivo manifestarsi della domanda (pull)
• Perfezione. Mantenere attivo un processo di miglioramento
sistematico..
I cinque principi
4.
• Quanto è stressato un Centro
Distributivo dalla variabilità della
domanda? È possibile operare in
ottica pull? Quanta flessibilità
occorre?
• Ma il magazzino non serve proprio a
disaccoppiare la porzione push da
quella pull della supply chain?
• Alcune attività tipiche di un DC
moderno, come
• Postponement
• Consolidamento
non sembrano essere processi lean…
Alcune domande
5.
Un esempio reale
Volumi in uscita da un Centro Distributivo
0,0
200,0
400,0
600,0
800,0
1000,0
1200,0
2/2
4/2
6/2
8/2
10/2
12/2
14/2
16/2
18/2
20/2
22/2
24/2
26/2
28/2
metri cubi
media metri cubi
+400%
6.
Un esempio reale
Volumi in uscita da un Centro Distributivo
-
20.000
40.000
60.000
80.000
100.000
120.000
140.000
April May June July Aug Sept Oct Nov Dec Jan Febr
colli
media colli
92.800 colli
D = 90.000 colli
7.
• In logistica l’incremento della produttività si
realizza tramite la riduzione dei tempi, del
fabbisogno di manodopera e degli errori
– Riduzione dei percorsi
– Riduzione degli step di movimentazione
• Ricerca di flussi che rendono più semplici e
veloci le attività di ricevimento,
abbassamento, prelievo e stoccaggio (fino ad
eliminarne alcune)
Flussi logistici e produttività
8.
Focalizzarsi sui fondamentali, come la ricerca di
maggiore produttività, aiuta a scegliere le politiche
lean più idonee al contesto logistico distributivo
• Ridisegno dei flussi di materiali in ottica snella
(e quindi dei processi, degli impianti e degli assetti
contrattuali)
• Ergonomia
• Riduzione delle percorrenze interne
organizzazione e miglioramento continuo delle
ubicazioni di stoccaggio e di picking, uso sistematico ABC
Qualche indicazione
9.
• La touch analysis: uno strumento lean
sviluppato ad hoc per riprogettare i processi
logistico-distributivi
• Consiste nel contare quante volte un collo o
un’Unità di Carico vengono toccati
(movimentato)
• Indice cumulato, fornisce un’indicazione
diretta sulla «snellezza» delle operazioni
(spreco di tempo e di percorso)
Flussi logistici e produttività
11.
Flussi distributivi alternativi
1,2 3,4 5,6
1,2 3,4 5,6 7,8 9,10
Centro Distributivo produttore e CeDi retailer
Centro distributivo comune o VMI
12.
• L’adozione di un flusso snello comporta la
riduzione di 4 step di handling
• L’implementazione può avvenire con tecniche
di supply chain collaboration, come l’adozione
di un 3PL comune tra produttore e retailer o
un assetto VMI con cross-docking.
Flussi distributivi alternativi
13.
Un commento
• Produrre le fasi che aggiungono valore in un
flusso senza interruzioni organizzando le
interfacce tra le diverse fasi
• Attenzione al subappalto, che rischia di essere
un’interruzione che interferisce con un flusso
snello
• Un 3PL comune tra produttore e retailer
facilita il flusso snello
Flussi distributivi alternativi
14.
Tipi classici di spreco:
sovrapproduzione
attese
trasporto
processo
scorte
movimento
non-qualità
Eliminazione degli sprechi
15.
Eliminazione degli sprechi
• Ritardi
– quando un cliente (o un fornitore di servizi!) è obbligato
ad aspettare
• Duplicazione
– Doppie inputazioni di dati
• Movimento inutile
– Ergonomia del posto di lavoro, lunghi percorsi di
prelievo, layout non ottimizzato.
• Chiarezza nelle comunicazioni
– Identificazione delle ubicazioni di magazzino, unità di
misura non chiare
• Disallineamenti inventariali
• Errori di prelievo e prodotti danneggiati
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