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FMEA for All António Moreira Pg. 3519.Açõesdemelhoria Resulta que por vezes poderemos ter várias ações para atingir um mes...
FMEA for All António Moreira Pg. 3619.Açõesdemelhoria Uma vez que os recursos nunca são ilimitados para implementar todas ...
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FMEA for All António Moreira Pg. 3921.RevisãodoFMEA O FMEA deve ser revisto sempre que estejamos perante um novo ciclo que...
FMEA for All António Moreira Pg. 40AnexosAnexo	1	Figura 15 – Processo de decisão de toma de ações
FMEA for All António Moreira Pg. 41AnexosAnexo 2Brainstorming – Tempestade de ideias. Nesta técnica auxiliar do FMEA temos...
FMEA for All António Moreira Pg. 42AnexosAnexo	3	As reuniões para FMEA devem ser realizadas de preferência da parte da tar...
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FMEA for All António Moreira Pg. 44Listadefigurasetabelas Figura 01 – Diagrama de blocosFigura 02 – Fluxograma de processo...
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FMEA for All António Moreira Pg. 46Referências WOODHOUSE, Sherry – Engineering for Safety: Use of Failure Mode and Effects...
FMEA for All António Moreira Pg. 47Referências CHAO, Larry – Manufacturing Modeling Laboratory, Error-Proofing of the Prod...
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The FMEA (Failure Mode and Effect Assessment), Evaluation of Failure Modes and Effect, is a methodology to evaluate the various possibilities of failure of a concept, system, process, machine, product or service. The scope of FMEA has changed over the time. Today incorporate the criticality assessment, before named FMECA. Over a structured matrix each failure mode has assigned probability rates concerning the severity of the failure consequences, the occurrence of such failure and the existing detection capability of the failure mode or related causes. These probability rates are based on a scale between 0 and 10. The overall probability of the failure mode is calculated by the product of the three ratios, getting the RPN (Risk Potential Number), establishing the risk level. The risk levels are prioritized and the FMEA team established actions in order to reduce one or more factors and decrease the criticality.
The FMEA allows deep knowledge of the systems, processes and products, prevents the occurrence of faults and reduces the impact of non-compliance. Lead objectively to structure and establish operation procedures for critical maintenance programs, provide inputs for process and products controlling plans, focused on prevention and cost optimization. The structuring of the various failure modes assists on contingency, securing and troubleshooting plans design.
As an application tool with simple and safe return, by processes and products reliability, it promotes organizational culture of continuous improvement, process and activities simplification allowing a safe base to Lean projects. Safety Engineering Maintenance and Reliability Centered programs used, for example, in aeronautical and automobile industries, use FMEA to mitigate the risk on certification systems.
The aim of this work is to get systematized information on FMEA and promote a simple and accessible way for no experts on FMEA development.
In organizations with processes already installed the P-FMEA is one that can bring a greater impact and kick-wins, once it goes across all products and services.

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  1. 1. FMEA for All António Moreira Pg. 10FMEA for ALL Monografia apresentada na Universidade de Aveiro para cumprimento dosrequisitos necessários à obtenção do grau de Mestre em Química, sob a orientaçãodo Professor Doutor Fernando Manuel Jesus Domingues, do Departamento deQuímica da Universidade de Aveiro.António Moreira, Dez.2012
  2. 2. FMEA for All António Moreira Pg. 200 FMEA for ALL..........................................................................................................101.Índice..........................................................................................................................202.Orientador e Júri.........................................................................................................303.Agradecimentos .........................................................................................................404.Palavras Chave e Resumo..........................................................................................505.Keywords & Abstract.................................................................................................606.O que é o FMEA........................................................................................................707.Tipos de FMEA..........................................................................................................808.Vantagens e limitações...............................................................................................909.Condições necessárias..............................................................................................1010.História.....................................................................................................................1111.Acrónimos e definições............................................................................................1212.Equipa ......................................................................................................................1513.Preparação do FMEA...............................................................................................1614.Análise potencial das falhas.....................................................................................1815.Construção do FMEA ..............................................................................................1916.Avaliação do risco....................................................................................................2317.Tabelas de índices ....................................................................................................2618.Análise de criticidade...............................................................................................2919.Ações de melhoria....................................................................................................3520.Ligação entre D-FMEA e P-FMEA.........................................................................3821.Revisão do FMEA....................................................................................................39Anexo 1.........................................................................................................................40Anexo 2.........................................................................................................................41Anexo 3.........................................................................................................................42Anexo 4.........................................................................................................................43Lista de figuras e tabelas...............................................................................................44Referências....................................................................................................................4501.Índice
  3. 3. FMEA for All António Moreira Pg. 3 02.OrientadorOrientador:Prof. Doutor Fernando Manuel Jesus Domingues
  4. 4. FMEA for All António Moreira Pg. 403.Agradecimentos Agradeço à minha família que me proporcionou bons momentos para o desenvolvimentodeste trabalho, em especial à minha mulher Paula e filhos Ana Catarina e Bernardo. Ao cãodo meu filho Bernardo pela companhia nas horas solitárias de estudo e escrita.Este trabalho apenas foi possível pelo acreditar do Prof. Doutor Artur Silva e em especialdo Prof. Doutor Fernando Manuel Jesus Domingues que se revelou muito paciente com afalta de tempo devido aos meus afazeres profissionais e sempre esteve disponível quandosolicitado.À Universidade de Aveiro e em especial ao Departamento de Química por se teremlembrado dos antigos alunos proporcionando-nos vivências e recordações dos tempos emque à ciência se aliava o humanismo e respeito pelo outro.Quero ainda, deste modo, deixar um agradecimento muito especial ao Professor DoutorAristides Hall que nos marcou de modo impactante, uma vez que já não fui a tempo de ofazer pessoalmente. Por tudo um bem-haja a todos.
  5. 5. FMEA for All António Moreira Pg. 504.PalavrasChaveeResumo FMEA, FMECA;Análise Modal de Falhas, Efeitos e Criticidade;Confiabilidade, Fiabilidade.O FMEA (Failure Mode and Effect Assessement), Avaliação dos Modos de Falha eseus Efeitos, é uma metodologia que sistematiza as várias possibilidades de falha de umconceito, sistema, processo, máquina, produto ou serviço. O acrónimo FMEA ao longo dotempo passou a designar de modo genérico o FMECA, onde está associada a avaliação decriticidade (Criticality Assessment). A cada modo de falha são atribuídos índices relativos àseveridade das consequências da falha, à sua probabilidade de ocorrência e capacidadeatual de deteção da falha ou suas causas relacionadas, numa escala de 0 a 10. É calculado onúmero potencial de risco (RPN – Risk Potencial Number) com base no produto dos trêsíndices estabelecendo-se o nível de risco do modo de falha. Priorizando os níveis de riscoestabelecem-se ações de modo a baixar um ou mais índices e consequentemente baixar acriticidade.Sendo esta uma ferramenta que permite conhecer detalhadamente sistemas,processos e produtos previne a ocorrência de falhas, diminuindo o impacto da nãoconformidade. Permite de modo objetivo estruturar operações e procedimentos críticos demanutenção, proporciona entradas para a conceção de planos de controlo de processo eproduto focalizados na prevenção e minimização de custos. A estruturação dos váriosmodos de falha auxilia na conceção de planos de contingência, securização e resolução deproblemas.Sendo uma ferramenta de aplicação simples e de retorno seguro, pela fiabilizaçãode processos e produtos, promove nas organizações a cultura de melhoria contínua,simplificação de processos e atividades permitindo uma entrada segura para projetos Lean.Faz parte de programas de Safety Engineering e Reliability Centered Maintenance usados,por exemplo, na aeronáutica e indústria automóvel, mitigando o risco relativo à certificaçãodos sistemas.O objetivo deste trabalho é sistematizar a informação relativa a esta ferramenta,propondo um modo de aplicação simples e acessível a não peritos.Em organizações com processos já instalados, o P-FMEA é aquele que pode trazermaior impacto e retorno, uma vez que é transversal a todos os produtos e serviços.
  6. 6. FMEA for All António Moreira Pg. 605.Keywords&Abstract FMEA, FMECA;Failure Mode and Effects Assessment;Failure Mode and Effects Analysis, Criticality Assessment;Reliability.The FMEA (Failure Mode and Effect Assessment), Evaluation of Failure Modesand Effect, is a methodology to evaluate the various possibilities of failure of a concept,system, process, machine, product or service. The scope of FMEA has changed over thetime. Today incorporate the criticality assessment, before named FMECA. Over astructured matrix each failure mode has assigned probability rates concerning the severityof the failure consequences, the occurrence of such failure and the existing detectioncapability of the failure mode or related causes. These probability rates are based on a scalebetween 0 and 10. The overall probability of the failure mode is calculated by the productof the three ratios, getting the RPN (Risk Potential Number), establishing the risk level.The risk levels are prioritized and the FMEA team established actions in order to reduceone or more factors and decrease the criticality.The FMEA allows deep knowledge of the systems, processes and products,prevents the occurrence of faults and reduces the impact of non-compliance. Leadobjectively to structure and establish operation procedures for critical maintenanceprograms, provide inputs for process and products controlling plans, focused on preventionand cost optimization. The structuring of the various failure modes assists on contingency,securing and troubleshooting plans design.As an application tool with simple and safe return, by processes and productsreliability, it promotes organizational culture of continuous improvement, process andactivities simplification allowing a safe base to Lean projects. Safety EngineeringMaintenance and Reliability Centered programs used, for example, in aeronautical andautomobile industries, use FMEA to mitigate the risk on certification systems.The aim of this work is to get systematized information on FMEA and promote asimple and accessible way for no experts on FMEA development.In organizations with processes already installed the P-FMEA is one that can bringa greater impact and kick-wins, once it goes across all products and services.
  7. 7. FMEA for All António Moreira Pg. 706.OqueéoFMEA O FMEA é uma ferramenta analítica indutiva de estruturação e prevenção de falhase seus efeitos. Permite analisar e hierarquizar as falhas através do estabelecimento doíndice de risco, RPN. O objetivo é a deteção e análise precoce de falhas potenciaispermitindo tomar ações de melhoria, seja pela diminuição da ocorrência das falhas ou dassuas causas, atuação nos seus efeitos (severidade) ou no âmbito da deteção da falha oucausas para a mesma. Deste modo aumenta-se a fiabilidade do sistema, produto, processo,serviço ou equipamento. O FMEA aplica-se a produtos e tecnologias novas ou existentes, asistemas e processos em fase de conceção, já implementados ou a robustecer, a serviços, asoftware, a equipamentos e a segurança. O FMEA, por si mesmo, não é um método deresolução de problemas mas usa outras ferramentas conhecidas da resolução de problemaspara atender a casos específicos, tais como o brainstorming, pareto de falhas, experiênciade equipas da organização ou sistemática de falhas ocorridas. Interliga com outros sistemascom o FTA (Failure Tree Analysis) e HAZOP (Hazard and Operability Study). Permitever o sistema, produto ou processo de um ponto de vista global, partindo de uma visãomacro ao detalhe (top-down) ou partindo dos modos de falha dos componentes ouoperações até às falhas do sistema (bottom-up), avaliando as consequências das mesmas. Ofacto de uma organização ter um FMEA estabelecido não significa que não ocorram falhasmas permite que a organização conheça a probabilidade destas ocorrerem e qual o impactoesperado. Para alcançar tal objetivo, o FMEA terá de ser revisto periodicamente ou sempreque ocorra uma modificação ao sistema/produto/processo/serviço.
  8. 8. FMEA for All António Moreira Pg. 807.TiposdeFMEA Existem vários tipos de FMEA conforme o seu âmbito.C-FMEA - usado para analisar conceitos numa fase inicial antes dos bens ouprocessos serem definidos em detalhe. Focaliza-se nos modos potenciais de falhaassociados às funções ou conceitos propostos;D-FMEA - usado para analisar o desenho e funções dos produtos antes de seremlançados em produção e no mercado. Foca-se nas falhas potenciais associadas às funções doproduto e causadas por deficiências no desenho. Realiza-se a nível de sistema, subsistema ecomponentes.P-FMEA - usado para analisar processos já desenvolvidos, em funcionamento, ouprojetados. Foca-se nas potenciais falhas associadas à segurança / eficácia/ eficiência e àsfunções do produto causadas por problemas do processo, seja fabrico ou montagem.M-FMEA - usado para analisar equipamentos e consequências da falhas permitindoestabelecer planos de manutenção e lista de peças críticas. Interliga com sistemas de RCM(Reliability Centered Maintenance) por exemplo no âmbito aeronáutico para se conseguirestabelecer o nível de risco admitido pela Federal Aviation Administration de perda de 1vida por 109horas de operação (Safety Engineering).S-FMEA - usado para analisar serviços (incluindo a serventia do produto, associadocom a manutenção pós-venda e falhas de serviço), procedimentos administrativos ousoftware. É semelhante ao P-FMEA embora incidindo não sobre um fluxo de materiais massobre tarefas ou atividades.
  9. 9. FMEA for All António Moreira Pg. 908.Vantagenselimitações O estabelecimento de um FMEA na organização permite conhecer profundamenteum produto ou processo, diminuir a probabilidade de insatisfação do cliente por produtodefeituoso e a ocorrência de falhas, limitando os seus efeitos, melhorando a competitividadee imagem. Auxilia a conter ou eliminar erros sistemáticos concorrendo para assegurar ocontrolo estatístico dos processos (SPC). As ações de melhoria contínua são suportadas pordados e estabelecidas de modo criterioso, com o máximo de potencial efeito para aorganização, podendo ser monitorizadas e avaliadas em eficácia e eficiência, cominvestimento estruturado e critérios bem definidos. A análise de criticidade desenvolvida noâmbito do FMEA permite à organização a diminuição de custos pela prevenção, bem comoredução do tempo de desenvolvimento, custos de falha do produto e alterações de últimahora. Como corolário a organização terá o seu know-how documentado, estabelecendo-seuma cultura de prevenção e diminuição do risco de erro e aumento da qualidade edesempenho com atitude de cooperação e trabalho multidisciplinar para uma estratégiacomum, mitigando a resposta “a culpa não é minha”. Pretende minimizar o desperdício ereduzir as operações que não acrescentam valor (visão Lean) e, neste âmbito, pode ter umavertente ambiental importante quando aplicada a processos e ao ciclo de vida do produto.Interliga-se com os planos de melhoria dos ciclos PDCA, com sistemas avançados dequalidade tal como o APQP (Advanced Product Quality Planning). É útil uma análise dasmatrizes de interfaces ou diagramas de fonteiras pois muitas das falhas ocorrem nosinterfaces dos sistemas ou na sua partilha [MACHADO,2007]. Permite sustentar oscontrolos registados nos planos de controlo pelo que estes devem ser elaborados ou revistosapós a realização do FMEA, podendo-se eliminar controlos redundantes ou pouco eficazes.O desenvolvimento do FMEA é moroso, requerendo um investimento considerávelem tempo da equipa de projeto, podendo incluir formação e treino. Um projeto de FMEApode levar de 3 meses a um ano, dependendo do âmbito. Não raras vezes são detetadasoportunidades de melhoria que supõem ganhos rápidos.Há que pensar que se não houver interesse na melhoria dos produtos e processosestes tornam-se rapidamente obsoletos e não concorrenciais, perpetuando-se as ineficácias.Deveremos questionar-nos se a organização pretende continuar com a cultura debombeiro em que constantemente os colaboradores estão a apagar fogos ou se aorganização pretende investir na prevenção dos fogos.
  10. 10. FMEA for All António Moreira Pg. 1009.Condiçõesnecessárias Para um projeto de FMEA ter sucesso e impacto na organização terá de existir umcompromisso da Gestão de topo para a prevenção e visão de longo prazo com valorizaçãodo tempo e recursos gastos nas atividades de planeamento, possibilitando disponibilidadedos colaboradores para se comprometerem disciplinadamente no projeto. Os projetos deFMEA por si mesmos também têm os seus modos de falha quando não há uma preparaçãoprévia das equipas, o âmbito é impreciso ou demasiado abrangente, quando as funções doproduto ou requisitos dos processos não estão bem definidos ou sistematizados, os modosde falha não estão todos identificados, mesmo os menos prováveis, e o “cliente” não estáclaramente identificado. Há que evitar confundir modos de falha com efeitos ou causas eotimismo na classificação do risco. Classificar pelo que parece em vez do que realmente é,a incorreta interpretação das classificações e a incapacidade de implementar as açõesrecomendadas são motivos para que os projetos de FMEA se iniciem e não tenhamcontinuidade com retorno do investimento realizado.Como todos os projetos um FMEA deve ter o âmbito definido, as milestonesdefinidas e um calendário de reuniões periódicas. Devem ser estabelecidas as etapas doprojeto (ver figura 4) e avaliado o seu progresso, pelo menos pelo cumprimento de etapas.
  11. 11. FMEA for All António Moreira Pg. 1110.História A primeira abordagem a esta metodologia nasceu no âmbito militar após a segundagrande guerra mundial. A primeira norma foi a MIL-P-1629, Nov.1949 – Procedure forperforming failure mode effect and criticality analysis, United States Military Procedure.Nos anos 60 entra no âmbito aeroespacial sendo aplicada no programa Apollo, NASA,Ago.1966 – Procedure for failure mode, effects, and criticality analysis.Na década de 70, é adotado como metodologia de melhoria pela Ford e integrada pela IATF(International Automotive Task Force) como requisito mandatório dos sistemas QS9000 eatualmente do technical standard ISO TS16949, Manual AIAG FMEA (AutomotiveIndustry Action Group, 4ªed., Jun2008) e VDA (vol.4, cap.3, Dez2006) da Volkswagen.O FMEA foi promovido pela indústria aeronáutica e automóvel. É hoje aplicado emvárias indústrias tais como a eléctrica e eletrónica, genérica de transportes e de tecnologiaavançada, havendo já aplicação na área da saúde em laboratórios e hospitais.
  12. 12. FMEA for All António Moreira Pg. 1211.Acrónimosedefinições As definições abaixo aplicam-se aos vários tipos de FMEA, podendo numdeterminado tipo de FMEA não fazerem sentido.APQP – Advanced Product Quality Planning. Conjunto de procedimentos e técnicasusadas para desenvolvimento de produtos em especial na indústria automóvel. Sãorevistos aspetos tais como robustez do desenho, desenho de testes e cumprimento deespecificações, capacidade e capabilidade de processos, teste e embalagem deprodutos, planos de formação, etc. Requer o desenvolvimento de FMEA, SPC,MSA (Measurement System Analysis) e PPAP (Production Part Approval Process).Avaliação de confiança – Determinação analítica da confiança numérica de um sistema ouparte deste sem testes de demonstração real. Tais avaliações habitualmente usammodelação matemática, uso de resultados de testes que estejam disponíveis enúmeros de confiança estimados;Brainstorming – tempestade de ideias. Técnica para produzir, por associação livre deideias, múltiplas soluções para um problema ou questão.Caraterística crítica – Caraterísticas especiais definidas pela Ford que afetam a segurançae/ou podem resultar no não cumprimento da legislação, requerendo controlo a100%;Causa – Meio pelo qual um elemento particular do desenho ou processo resulta num modode falha;Confiança – Probabilidade de um desempenho específico de uma peça de equipamento ousistema para um dado período de tempo quando usado dum modo específico;Cpk – Índice de capabilidade do processo, Cpk = MIN{ࣆିࡸࡵࡱ૜࣌,ࡸࡿࡱିࣆ૜࣌}, sendo LIE e LSE oslimites inferiores e superiores da especificação [GERALDO, 2008];Criticidade – Produto dos índices de severidade e ocorrência. Atribuição da importânciarelativa ao equipamento ou sistema que permite estabelecer prioridade noplaneamento de ações de melhoria;Defeito crítico – Defeito cuja avaliação ou experiência indica que pode resultar em perigoou condições inseguras para uso individual ou manutenção doproduto/processo/serviço/equipamento ou pode resultar em falha no cumprimentodos requisitos;Deteção – Probabilidade de perceber a falha ou seus efeitos. Quão difícil é detetar o modode falha ou causa;
  13. 13. FMEA for All António Moreira Pg. 1311.Acrónimosedefinições Falha – A inabilidade de um sistema, subsistema, componente, actividade ou tarefa paradesempenhar a função requerida;Fiabilidade – Pode também ser designada como confiabilidade. Exprime a probabilidadeque um sistema não falhe num determinado período de tempo.FTA – Fault Tree Analysis. Árvore de falhas ou eventos. Ferramenta usada para identificarmúltiplos pontos de falha; mais do que uma condição pode ocorrer para queaconteça uma falha em particular [USA, 2006]. Inicia-se por um iniciadorindesejado, p.ex. a falta de eletricidade;Função – Determinação das necessidades e expetativas, recorrendo a QFD, matrizes depriorização e brainstorming;HAZOP – Hazard and Operability Study. Análise qualitativa do dispositivo ou bem doponto de vista do utilizador e da sua interface do dispositivo. Exame estruturado esistemático de um processo planeado ou existente de modo a identificar e avaliarproblemas que possam representar um risco para o pessoal ou equipamento, ouproporcionar operações eficientes. Faz parte de programas de gestão do riscoconjuntamente com o FMEA, por exemplo obrigatório pela FDA (Food and DrugAdministration, USA) Design Control Process;Ishikawa Diagram – diagrama de causa e efeito ou espinha de peixe. Relaciona causascom efeitos, até obter as causas raiz que provocam o efeito. Desdobra-se em 8ramos principais (7M’s) atendendo a causas relativas a métodos, materiais,máquinas, mão-de-obra, meio ambiente, medições, manutenção e software.Jidoka – termo criado pela Toyota. Fornecer às máquinas e aos operadores a habilidade dedetetar quando uma condição anormal ocorre e interromper imediatamente otrabalho prevenindo a falha;Lean (thinking, management) – disciplina no modo de pensar e gerir com vista a eliminaros desperdícios e contínua melhoria dos processos, reforçando a posiçãocompetitiva da organização;Modo de falha – A descrição física do modo de ocorrência da falha e as condições deoperação do equipamento nesse momento.
  14. 14. FMEA for All António Moreira Pg. 1411.Acrónimosedefinições Mecanismo de falha – O processo físico que resulta na falha completa ou parcial doequipamento.Ocorrência – Probabilidade de acontecer a falha ou causa da mesma;PDCA – Plan, Do, Check and Act. Ciclo de melhoria contínua.Poka-Yoke – O método Poka-Yoke serve para evitar o erro pelo uso de mecanismos decontrolo na fonte. O Poka-Yoke é uma técnica que previne ou elimina falhas;QFD – Quality Function Deployment. Metodologia de desdobramento da função qualidadeutilizando cartas e matrizes para expressar os pontos críticos da garantia daqualidade, do ponto de vista do cliente, a serem transferidos para as etapas doprojeto e fabrico.RCM – Reliability Centered Maintenance. Disciplina que usa a análise de potenciais falhase determina as ações de manutenção para mitigar o risco de falha.RPN – Risk Number Priority – Produto dos índices de severidade, ocorrência e deteção.SAE - Society of Automobile EngineersSeveridade – Gravidade da falha. Quão sério é o impacto do efeito final.SPC – Statistic Process Control. Inclui ferramentas tais como, diagramas de Pareto,diagramas de Ishikawa, histogramas, cartas de controlo, gráficos de dispersão,gráficos em geral, check-listsTaxa de falha – frequência da falha em função do tempo. Se a taxa da falha é constante, éfrequentemente expressa como o inverso do MTBF (mean time between failures);TRE – Total Risk Estimate. Estimativa do risco global do sistema ou projeto;5 WHY – 5 porquês. Ferramenta de busca de causas raiz interrogando sempre o porquê dosucedido, eliminando causas que por si mesmas são efeitos.
  15. 15. FMEA for All António Moreira Pg. 1512.Equipa A equipa do FMEA deverá ser constituída por um núcleo duro de 4 a 6 pessoas comconhecimentos específicos na sua área e outros elementos que não tenham conhecimentodireto do sistema, processo ou produto. Deverá existir um facilitador que moderará asreuniões e assegurará o cumprimento dos critérios estabelecidos, agenda e tempo.Não existindo alguém na equipa com experiência em FMEA deverá ser providenciada umaformação genérica e definidos pontos chave para revisão do trabalho por um assessorexperiente.A equipa deverá questionar qual o propósito do sistema, desenho, processo ouserviço, e o que o cliente espera. Terá de identificar as funções e/ou requisitos, os tipos defalhas que possam ocorrer (negação da função ou requisito), os efeitos e possíveis causasdas falhas. Relacionar as medidas de deteção e prevenção de falhas existentes ou em curso,avaliar o risco de cada causa de falha estabelecer ações para diminuir os riscos eseguimento das mesmas, com reavaliação de resultados.
  16. 16. FMEA for All António Moreira Pg. 1613.PreparaçãodoFMEA A gestão de topo deve definir o validar o âmbito do FMEA, podendo a equipasegmentá-lo se este for muito abrangente, definindo-o de modo claro e objetivo. Adefinição do âmbito pode recair sobre um produto ou família de produtos, um processo,serviço ou equipamento onde a organização tem mais problemas e falhas, ou que pretenderobustecer, estabelecendo fronteiras e o nível de detalhe pretendido.É relevante dispor de informação pelo que a equipa deve ter ao seu dispor algumdeste material:• Sinóticos, diagramas de fluxo e de blocos que evidenciem inter-relações entrecomponentes e operações, layouts;• Descrições do sistema, protocolos, procedimentos e instruções de trabalho;• Desenhos, esquemas, especificações de produto, resultados de ensaios;• Requisitos do produto/processo, lista de materiais e roteiros;• Capacidade da máquina e indicadores de falhas/avarias;• Outros documentos que possam já existir como plano de controlo, FTA, perfisambientais, etc.Em resumo, para o D-FMEA a informação mais relevante passa por lista de peças,desenhos, resultados de ensaios, funções do produto, FMEA’s de produtos similares eestatísticas de falhas do produto. Para o P-FMEA são relevantes a lista de materiais,desenhos de fabrico, D-FMEA, planos de controlo ou inspeção, estatísticas de falhas doprocesso e capacidade das máquinas.Abaixo podemos observar um diagrama de blocos e um diagrama de fluxo dasoperações ou dos materiais, encadeados por dependências e sistemas paralelos. Diagramasde fluxo de processo são particularmente úteis quando para cada operação se especifica seesta é de processo, armazenamento, transporte ou controlo. Para operações de controlo,regra geral, não são considerados modos de falha. Se o fizéssemos poderíamos ser levadosa colocar controlos para detetar que o controlo é realizado, entrando em redundânciasdesnecessárias.Figura 01 – Diagrama de blocos
  17. 17. FMEA for All António Moreira Pg. 1713.PreparaçãodoFMEAFigura02–FluxogramadeprocessoFluxogramadeProcessoProcesso:…………………………………………………………Realizadopor:………………………………Área/Departamento/Unidade/PostoProduto:……………………………………………………………Analisadopor:………………………………………….……………………………..Passodoprocesso:…………………………………………Data:………………/………/………ProcessoTransporteControloArmazenagemMateriaisProcessonúmerosequencialdaetapaDescriçãodetodasasatividadesunitáriassejamrelativasaprocesso,transporte,controloouarmazenagemdemateriais.CaraterísticasdosmateriaisouequipamentosutilizadosCaraterísticasimplícitasnasváriasoperaçõesdoprocesso,condiçõesouprocedimentosMétodosdeverificaçãoquesejamrelevantesparaodesempenhodasatividades,ferramentas,instrumentosdemediçãoeensaio,procedimentosouespecificações.12n#EtapaDescriçãoAtividadesCaraterísticasMétodosdecontroloLogotipodaOrganização
  18. 18. FMEA for All António Moreira Pg. 1814.Análisepotencialdasfalhas No processo de FMEA assume-se que apenas ocorre a falha sob análise,independentemente de todas as outras possibilidades de falha. Se houver elementos ouprocessos redundantes então consideram-se que estes funcionam corretamente para o casodo elemento ou processo principal falhar. Quando um efeito da falha se propaga a um nívelsuperior do sistema de modo a fazer com que este falhe, a falha é então considerada comocrítica. Porém, todas as redundâncias dos sistemas ou outros meios de prevenção dosefeitos das falhas estarão refletidos nos diagramas de fluxo ou blocos, pois na análisesingular da falha, quando existe um meio de a prevenir ou de prevenir o seu efeito, a falhanão pode ser considerada crítica do nível acima do sistema onde a prevenção é efetiva. Aanálise potencial de falhas pode derivar de modos de falha conjuntos. Para tanto, asentradas no FMEA resultam de uma análise prévia do sistema através de FTA (ver [NASA,1996]) onde também se avaliam os modos conjuntos de falha de componentes ou funções.Figura 03 – FTA - Failure Tree Analysis
  19. 19. FMEA for All António Moreira Pg. 1915.ConstruçãodoFMEA A construção do FMEA pode ser realizada em software específico facilmenteidentificado por pesquisa na internet. Todavia, para quem se inicia, a utilização de softwareespecífico pode constituir por si mesmo um entrave e um factor de desmotivação para alémdo investimento inicial sem expetativa segura de retorno.A utilização de folhas de cálculo é a situação mais comum e permite de modointuitivo ir desenvolvendo o FMEA sem recurso a peritos.O FMEA desenvolve-se em 3 grandes fases [RAUSAND, 2005]Figura 04 – 3 grandes fases do FMEARecorrendo à folha de cálculo da figura 06, a partir do fluxograma de materiais(figura 02) ou da lista de componentes, preenche-se a primeira coluna. Para cada entradadefinem-se as funções ou requisitos que a etapa do processo ou componente tem decumprir.IDENTIFICAR• Que pode ir mal?descrição das falhasmodos de falha >>> efeitos >>> causasANALISAR• Quão provável é a falha?taxas de falha• Quais são as consequências?Risk Priority Number e avaliação do riscoanálise de criticidadeAGIR• Que pode ser feito?planos de ensaiosdesenho de soluções (jidoka e poka-yoke)• Como eliminar as causas?• Como reduzir a severidade?alterações sistema/produto/processoanálise de exequibilidadeTotal Risk Estimate e análise de eficácia eeficiência
  20. 20. FMEA for All António Moreira Pg. 2015.ConstruçãodoFMEA Para cada função/requisito avaliam-se os modos de falha que simplesmente podem ser anegação do cumprimento da função ou requisito, sob ou sobre função/requisito (fora delimites), função incompleta, etc. Em cada modo de falha identificam-se as consequênciasda falha (efeitos) para o sistema, processo, produto, serviço, cliente ou segurança eregulamentação. Alguns autores [USA, 2006] propõem desdobrar esta coluna em 3. Umacoluna para o efeito local, outra para o nível seguinte do sistema e outra para o efeito final,de modo a avaliar o impacto da falha a diferentes níveis e atribuir a severidade a níveissuperiores, em que podem entrar outros fatores tais como a redundância de subsistemas ouequipamentos. Para cada modo de falha avaliam-se as causas potenciais que a podemprovocar recorrendo à experiência da equipa, aos dados recolhidos, aos diagramas de causae efeito (Ishikawa Diagram), FTA, Brainstorming, 5WHY, etc. O erro humano nuncadeverá ser aceitável como causa de falha [MACHADO, 2007].Os operadores podem provocar erros, mas o erro por si só não constitui uma causaválida, pelo que é necessário aprofundar e obter maior detalhe até chegar à causa raiz, p.ex.refletindo porque erra o operador. Para tanto podemo-nos socorrer da tabela 11 constanteno anexo 4.São revistos os controlos de prevenção e deteção existentes e em funcionamentopara cada causa ou efeito, registando-se na tabela, sem preocupação com o preenchimentodas colunas referentes a S, O e D (ver Avaliação do Risco). Se no decorrer deste exercíciosurgirem novas ideias sobre alterações ou controlos estas devem ser anotadas na colunaações implementadas ou a implementar, para mais adiante serem trabalhadas.Caso a equipa tenha dificuldades em estabelecer os modos de falha pode recorrer àsindicações constantes do anexo 1 e 2.Na figura 05 temos um diagrama que auxilia no desenvolvimento do FMEA porrespostas a questões chave.
  21. 21. FMEA for All António Moreira Pg. 2115.ConstruçãodoFMEA Figura 05 – Diagrama funcional FMEA
  22. 22. FMEA for All António Moreira Pg. 2215.ConstruçãodoFMEAFigura06–IníciodoFMEAÁreaEmpresa:Processo:Responsável:Departamento:Produto:Secção:Passoprocesso:ControlosPrevençãoOcrControlosDeteçãoDetAçõesaImplementarouImplementadasSevOcrDetR.P.N.EficiênciaEficácia1NoD-FMEA,oqueomaterialtemdecumprirFalhadomaterialoudafunçãoaqueestesedestinaQuaisasconsequênciasdafalhanomaterialouestenãocumprirafunçãoVáriascausasquepodemoriginarafalha,independentedeprovocaremoutrosefeitosQuetemosimplementadoparaprevenirafalhaControlosjáimplementadosquepermitamdetetarafalhaeevitá-la.Açõesadesenvolversobreaseveridade(emgeralnamodificaçãodeprodutos)AçõesaestabelecerouestabelecidasecomprovadasnarevisãodoFMEAquepermitamobterRPNmaisbaixos2NegaçãodafunçãooucaraterísticaOquepodeacontecernocasodafunçãooucaraterísticanãoasseguradaFalhahumana,equipamento,ambiente,método,material,manutenção,mediçãoousoftware.Alarmes,check-list,controlosautomáticosouporatributosAçõesadesenvolversobreaocorrênciaoudeteçãoparaevitarafalha.3DesviosàespecificaçãoOqueprovocamosdesviosàespecificaçãoAavaliarporferramentasdaqualidade(brainstorming,Ishikawa,5WHY,…)AçãoquediminuiuaocorrênciaeavisaqueafalhavaiocorrerAindaqueacaraterísticacríticapermaneçapodesersemaviso(10)oucomaviso(9)4ControloRealização<<Operaçõesdecontrolo,emgeral,nãosãoentradasdoFMEA>>Quemestáaseranalisado?Quaisasfunções,caraterísticasourequisitosquedevemsercumpridos?Comopodenãosercumpridaafunção,caraterísticaourequisito?Queefeitoscadamododefalhaprovoca?Quaisascausasqueestãonaorigemdecadamododefalha?Quefazemosparapreveniraocorrênciadosmodosdefalha?Quefazemosparadetetarosmodosdefalha,causasouefeitos?Queaçõespodemsertomadasparadimininuiraseveridade/ocorrênciaouaumentaradeteção?Queaçõesserãoimplementadas?FMEA-AnálisedosModosdeFalhaeEfeitosDinamizadordoprojetoRevisãoN.º:Equipa:ConjuntodepessoascomcompetênciasemdistintasáreasdaempresaDatainicial:Datarevisão:#FunçãoRequisitoMododeFalhaPotencialEfeitosPotenciaisdaFalhaResp./Dept.eDataResultadodasaçõesItemnoD-FMEAouFunçãonoP-FMEATemrelaçãocomacomposiçãodoitemouatividadesdoprocessoNoP-FMEA,afunção,caraterística,especificaçãoquetemdeestarasseguradaVisual,automático,prevençãodoerro(jidoka)ouimpossibilidadedeocorreroerro(poka-yoka)Class.CausasPotenciaisdaFalhaSituaçãoatualR.P.N.AçõesRecomendadasFSevLogotipodaOrganizaçãoItem
  23. 23. FMEA for All António Moreira Pg. 2316.Avaliaçãodorisco Aos modos de falha podem ser atribuídos valores de modo a termos uma avaliaçãodo risco potencial que estes representam. Podemos ter a abordagem quantitativa equalitativa. Sempre que existam dados suficientes deveremos usar o FMEA quantitativopois teremos uma avaliação precisa do risco, eliminando tanto quanto possível asubjetividade. Este tipo de FMEA é habitual em indústrias como a eletrónica onde existemdados de engenharia relativos a falhas. Usam-se os índices de taxa de falha (λp) docomponente por unidade de tempo, em geral expresso em número de falhas por milhão dehoras, probabilidade de falha do item em determinado modo de falha (α) e a probabilidadede ocorrência do efeito decorrente do modo de falha (β). Para mais detalhes sobre o métodoquantitativo propõe-se o recurso ao manual técnico TM 5-698-4 [USA, 2006]. Se nãodispusermos de dados expressos como λp, α e β disponíveis para as várias situações em quequeremos desenvolver um FMEA, optamos pela abordagem qualitativa. Sempre quepossível, devemos recorrer a dados ou cálculos matemáticos que possam aportar algumaobjetividade.Na análise qualitativa a equipa faz a atribuição de índices expressos de 1 a 10,avaliando o grau de severidade de cada modo de falha (S), a probabilidade de ocorrência(O), recorrendo a dados existentes (p.ex. capabilidade de máquina, estatísticas, OEE,…), ea probabilidade de deteção (D) com os mecanismos existentes na organização e emfuncionamento. Para tanto recorremos a tabelas de índices (ver tabelas de índices 03, 04 e05). Cada falha potencial tem expressão no triângulo em cujos vértices temos a severidade,ocorrência e deteção [BRABAND, 2004].Figura 07 – Atributos das falhas potenciais
  24. 24. FMEA for All António Moreira Pg. 2416.Avaliaçãodorisco O recurso a estatísticas existentes quanto a falhas ou problemas surgidos,reclamações, desempenho do produto ou processo são dados a ter em conta para umarealista atribuição de índices.No momento de atribuição de um índice, os índices até aí atribuídos não podem serlevados em conta, ou seja, as avaliações são independentes. Como exemplo, temos que nãopodemos baixar a ocorrência de um modo de falha apenas porque já consideramos quetínhamos um determinado índice noutro modo de falha ou porque a probabilidade dedeteção do modo de falha é elevada. Quando se atribuem índices temos de pensar que éapenas o modo de falha do momento que está a ser avaliado, sendo que todos os demaisrequisitos se cumprem e como tal não ocorre qualquer outro modo de falha. Modos de falhaconjuntos têm entradas independentes no FMEA e são avaliados como tal.Atribuindo os índices de severidade, ocorrência e deteção obtemos valores de RPNpor multiplicação dos índices. Caso o modo de falha apresente um RPN com valor superiora 100 ou os índices estejam dentro dos critérios da tabela 02 devem ser estabelecidas açõespara baixar o risco.Tabela 01 – Critérios de atribuição de caraterística significativa e crítica.Tipo Significado CritérioP-FMEASC - Caraterística Significativacom necessidade de ações demelhoriaSeveridade <9 e Ocorrência >5 eDeteção >6D-FMEASC - Caraterística Significativacom necessidade de ações demelhoriaSeveridade entre 3 e 9 e Ocorrência >3D-FMEA eP-FMEACC - Caraterística Crítica comnecessidade de atuação urgenteSeveridade >8 (aspetos relacionados comsegurança ou regulamentação)
  25. 25. FMEA for All António Moreira Pg. 2516.AvaliaçãodoriscoFigura08–FMEAcomíndiceseRPNÁreaEmpresa:Processo:Responsável:Departamento:Produto:Secção:Passoprocesso:ControlosPrevençãoOcrControlosDeteçãoDetAçõesaImplementarouImplementadasSevOcrDetR.P.N.EficiênciaEficácia1NoD-FMEA,oqueomaterialtemdecumprirFalhadomaterialoudafunçãoaqueestesedestinaQuaisasconsequênciasdafalhanomaterialouestenãocumprirafunção4(a)Váriascausasquepodemoriginarafalha,independentedeprovocaremoutrosefeitosQuetemosimplementadoparaprevenirafalha5Controlosjáimplementadosquepermitamdetectarafalhaeevitá-la.5100Açõesadesenvolversobreaseveridade(emgeralnamodificaçãodeprodutos)1AçõesaestabelecerouestabelecidasecomprovadasnarevisãodoFMEAquepermitamobterRPNmaisbaixos255505050%2NegaçãodafunçãooucaraterísticaOquepodeacontecernocasodafunçãooucaraterísticanãoestarassegurada8SCFalhahumana,equipamento,ambiente,método,material,mediçãoesoftware.Alarmes,check-list,controlosautomáticosouporatributos67336Açõesadesenvolversobreaocorrênciaoudeteçãoparaevitarafalha.68461922443%3DesviosàespecificaçãoOqueprovocamosdesviosàespecificação10CCAavaliarporferramentasdaqualidade(pareto,brainstorming,Ishikawa,5WHY,…)76420Açãoquediminuiuaocorrênciaeavisaqueafalhavaiocorrer5Aindaqueacaraterísticacríticapermaneçapodesersemaviso(10)oucomaviso(9)91198298%4ControloRealização<<Operaçõesdecontrolo,emgeral,nãosãoentradasdoFMEA>>00FMEA-AnálisedosModosdeFalhaeEfeitosEquipa:RevisãoN.º:Datainicial:Datarevisão:DinamizadordoprojetoConjuntodepessoascomcompetênciasemdistintasáreasdaempresa#RequisitoMododeFalhaPotencialEfeitosPotenciaisdaFalhaSevFunçãoItemnoD-FMEAouFunçãonoP-FMEATemrelaçãocomacomposiçãodoitemouatividadesdoprocessoResultadodasaçõesNoP-FMEA,afunção,caraterística,especificaçãoquetemdeestarasseguradaVisual,automático,prevençãodoerro(jidoka)ouimpossibilidadedeocorreroerro(poka-yoka)CausasPotenciaisdaFalhaSituaçãoactualR.P.N.AçõesRecomendadasResp./Dept.eDataClass.FLogotipodaOrganizaçãoItem
  26. 26. FMEA for All António Moreira Pg. 2617.Tabelasdeíndices As tabelas de índices podem variar conforme a organização. As propostas abaixopodem ser revistas ou adaptadas à realidade da empresa. Há que ter em atenção asalterações pois a mudança dos níveis de risco podem tornar difícil a comparação dentro daorganização ou em benchmarking.Para empresas que operem no âmbito da indústria automóvel ver também tabelas doPotential Failure Mode and Effects Analysis FMEA Reference Manual (4thedition)Tabela 02 – Índices de SeveridadeÍndice Severidade Critérios1 Mínima Sem efeito2MuitopequenaMal se percebe que a falha ocorre, apenas notado por certos clientes.Defeito cosmético apenas notado por observação atenta. Menos de 50%requer retrabalho.3 PequenaPequeno defeito cosmético. Menos de 100% pode requer retrabalho.Disrupções menores na linha de produção.4 MenorPode ocorrer deterioração no desempenho ao longo do tempo. Defeitocosmético significativo. O produto requer escolha e uma parte (<100%)requer retrabalho cosmético geral. Disrupções menores na linha produção.5Menor aModeradaLigeira deterioração no desempenho, apenas numa função não crítica,com leve descontentamento do cliente. O produto requer escolha e podeser retrabalho a 100%. Disrupções na linha de produção.6 ModeradaDeterioração significativa do desempenho, numa ou mais funções nãocríticas, com descontentamento do cliente. Pode ocorrer retrabalho em100% do produto. Parte do produto (<100%) pode ser rejeitado.Disrupções na linha de produção.7Moderada aAltaDeterioração significativa do desempenho com descontentamento docliente. O produto tem de ser escolhido e parte (<100%) é rejeitado.Disrupções maiores na linha de produção.8 AltaSistema ou produto não funciona (perda da função primária) e grandedescontentamento do cliente. O produto tem de ser reparado ou rejeitado.Disrupções maiores na linha de produção.9 Muito AltaA falha afeta a segurança dos operários ou utilizadores e pode danificarequipamentos. Recolha de produtos. A falha ocorre com aviso prévio.Paragem de produção.10 ExtremaIdem anterior, afeta a segurança de pessoas ou equipamentos sem avisoprévio. Responsabilidade civil e criminal.
  27. 27. FMEA for All António Moreira Pg. 2717.Tabelasdeíndices Tabela 03 – Índices de OcorrênciaÍndice Ocorrência de falhaTaxaspossíveis defalhaDPMO*SigmaCpk(paraprocessos)1Remota.Processo capaz, centrado e comdesenho excelente de margens.≤1 : 340.000 3 ≥6,00 ≥1,502Muito Pequena.Processo capaz e bem centrado. Saídasocasionais dos limites.1 : 31.250 32 ≥5,50 ≥1,333Pequena.Defeitos relacionados com variaçãocorrente.1 : 4.250 235 ≥5,00 ≥1,234 Moderada.Processo em geral capaz, mas nãocentrado. Falhas ocorremesporadicamente, coexistindo variaçõesregulares e desvios não corrigidos.1 : 740 1.350 ≥4,50 ≥1,075 1 : 161 6.200 ≥4,00 ≥0,916 1 : 44 23.000 ≥3,50 ≥0,767 Alta.Processo descontrolado e em geral nãocapaz. As falhas são frequentes.1 : 15 67.000 ≥3,00 ≥0,618 1 : 6 158.000 ≥2,50 ≥0,479Muito alta.Processo fora de controlo e não capaz.1 : 3 310.000 ≥2,00 ≥0,3410Inevitável.Processo fora de controlo e não capaz.≥1 : 2 500.000 <2,00 <0,34* DPMO – Defects Per Million Operation (ppm)
  28. 28. FMEA for All António Moreira Pg. 2817.Tabelasdeíndices Tabela 04 – Índices de DeteçãoÍndice Deteção CritériosTaxadeteção1 SeguraControlos existentes detetam as falhas.Bom programa de SPC com dados que suportam osresultados.>99,5%2 Muito AltaOs controlos de processo são altamente capazes dedetetar falhas. Existe programa de SPC com bonsresultados ou as falhas são extremamente óbvias.>95%3 AltaControlos de processos capazes de detetar as falhas.Processos com boa capacidade de deteção de falhas eboa fiabilidade.>90%4 GrandeControlos de processo capazes mas com possibilidade deerros humanos.>80%5 ModeradaOs controlos de processo detetam as falhas. Hápossibilidade significativa de erro humano.>70%6 BaixaFraca possibilidade que os processos correntes detetem afalha.>60%7 Muito baixaBaixa probabilidade que os processos correntes detetema falha.>50%8 Remota A deteção da falha é extremamente baixa. >40%9 Muito remota Certamente não será detetado. >30%10QuaseImpossívelCapacidade de deteção desconhecida, como se nãohouvesse deteção.≤30%
  29. 29. FMEA for All António Moreira Pg. 2918.Análisedecriticidade O número de prioridade de risco tem o valor mínimo de 1 e máximo de 1000, umavez que a cada um dos índices foi convencionado para a escala de 1 a 10. Como regra geralpara cada RPN >100 devem-se definir ações de melhoria que incidirão preferencialmentesobre a probabilidade de ocorrência e severidade. Dois modos de falha com valores de RPNiguais ou de grandeza semelhante podem traduzir realidades e riscos diversos. A título deexemplo vejamos a seguinte situação:Tabela 05 – Exemplo de tipo de ação sobre os índices S, O e DSeveridade Ocorrência Deteção RPN Observações1 8 8 64Situação favorável uma vez que osdanos estão minimizados. Implicaredesenho o que por vezes é inviável epode não diminuir o custo deocorrência da falha.8 1 8 64Situação mais favorável uma vez que afalha não ocorre. Regra geral é asituação mais favorável. Não implicaredesenho.8 8 1 64A falha é detetada mas não deixa deocorrer e a severidade continuainalterada. Pode apenas prevenirconsequências da falha evitando a suapropagação.As ações sobre a ocorrência podem basear-se em prevenção (jidoka) ou eliminaçãoda falha (poka-yoke). Não pensar em reduzir o RPN pela deteção. A inspeção a 100% éapenas efetiva a 80% [RAUSAND, 2005].Uma vez tendo calculado todos os índices de RPN necessitamos de os analisar.Neste momento há que prestar atenção para não se voltar a discutir a pontuação dos índices.Foram discutidos e estabelecidos em seu dia pela equipa pelo que só a deteção de um errogrosseiro deverá conduzir a reavaliação.Para iniciarmos a análise começamos por duplicar a folha de cálculo e prepará-lapara que todas as linhas possam ter as células preenchidas de modo a ligarmos cada RPN àsua origem. Posto isto, faremos uma ordenação dos valores de RPN por ordem crescente.Com os valores de RPN ordenados constrói-se o gráfico de RPN vs. Causas.
  30. 30. FMEA for All António Moreira Pg. 3018.AnálisedecriticidadeFigura09–GráficodeRPN
  31. 31. FMEA for All António Moreira Pg. 3118.Análisedecriticidade Os RPN que estão identificados como caraterística crítica (CC) devem ser osprimeiros a ser tratados de modo a definir ações de melhoria, seguidos pelos identificadoscomo caraterística significativa (SC). Depois inicia-se a definição de ações de melhoriainiciando pelos valores mais altos. Para cada ação de melhoria estimam-se novos índices deseveridade, ocorrência e deteção, calculando novos RPN’s.A análise de risco não é apenas um exercício matemático mas apela ao bom sensodo analista.Jens Braband [BRABAND, 2004] sugere a avaliação da criticidade através do valordo produto dos índices de severidade e ocorrência e a possibilidade de deteção ou não defalhas através da avaliação do valor do produto entre os índices de ocorrência e deteção. Namatriz de criticidade podemos enquadrar os modos de falha quanto à criticidade eestabelecer prioridades para ações corretivas e preventivas.Figura 10 – Matriz de criticidade [QAI]Para situações simples podemos recorrer a ferramentas de qualidade tais comomatrizes de priorização em que se destacam as simples GUT (figura 11) e maiscomplicadas como a Casa da Qualidade ou QFD (figura 12).1 2 3 4 5 6 7 8 9 1010987654321OCORRÊNCIAM CTODASAScontrolos já estabelecidosSEVERIDADECARACTERÍSTICAS POTENCIALMENTECRÍTICAS segurança/regulamentaçãoCARACTERÍSTICASPOTENCIALMENTESIGNIFICATIVASinsatisfação do clienteZONA DEDESCONFORTOOUTRASCARACTERÍSTICASacções apropriadas e
  32. 32. FMEA for All António Moreira Pg. 3218.Análisedecriticidade Figura 11 – Matriz GUTFigura 12 – QFD, Quality Function Deployment
  33. 33. FMEA for All António Moreira Pg. 3318.Análisedecriticidade O conceito de RPN é muito útil quando apresenta grandes valores e nos permite terzona bem definidas para atuar. Porém, podemos verificar que, devido à definição decálculo, o RPN apenas gera 12 % de números no intervalo de 1 a 1000. Várias combinaçõesentre severidade, ocorrência e deteção concorrem para um mesmo valor de RPN. Alémdisso uma pequena variação num dos fatores terá uma grande repercussão no valor finaldevido ao uso da operação produto. Jens Braband [BRABAND, 2004] propõe aplicarlogaritmos de diferentes bases aos RPN’s obtendo-se um intervalo contínuo de valoressemelhante a uma distribuição normal. Se temos dificuldades de selecção de RPN’s umavez que estão muito próximos (zona de ruído) poderemos experimentar esta técnica eavaliar os resultados.Neste momento de desenvolvimento do FMEA temos a oportunidade de realmenteolhar e redesenhar produtos ou processos. Não devemos inventar o que já foi inventado. Abusca de soluções passa por pesquisar literatura, conferenciar com outros colegas detrabalho e pedir opinião a quem está de fora, tais como outras empresas ou consultoras. Asações de melhoria devem ser pensadas de modo a serem tomadas medidas para [TOLEDO,2006]:• Alterar a severidade (desenho do produto);• Prevenção do tipo de falha;• Prevenção de causas;• Dificultar a ocorrência da falha;• Limitar o efeito do tipo de falha;• Aumentar a deteção.Para isto devemos focar-nos em:• Simplificar (Lean thinking);• Padronizar processos e procedimentos;• Automatizar quando possível;• Otimizar redundâncias do sistema;• Criar mecanismos à prova de erro (poka-yoke);• Criar mecanismos para aumentar a deteção de problemas ou causas (jidoka);• Formação e treino para funcionamento em equipa focando os possíveis erros emodos de os evitar.
  34. 34. FMEA for All António Moreira Pg. 3418.Análisedecriticidade Há um modo de avaliação da criticidade que introduz um critério relevante para atomada de decisão sobre as ações de melhoria. Steven Kmenta [KMENTA, 2002] propõeintroduzir o conceito risco de perda para tomada de decisões sobre a implementação deações de melhoria. Resumidamente estima-se o custo do efeito resultante do modo de falha(está relacionado com o índice de severidade) e calcula-se o custo esperado através doproduto da probabilidade de ocorrência (ver tabela 03) pelo custo da falha. Deste modoobtemos um valor para o risco relativo ao modo de falha que pode ser comparado com ocusto das ações de melhoria, permitindo uma análise financeira do investimento. Os valoresobtidos de custo esperado podem ser ordenados e representados graficamente para cadacausa tal como no gráfico da figura 09. Atenção que esta proposta de toma de decisões nãodeve ser tida em conta para ações decorrentes de falhas que possam estar relacionadas comsegurança ou regulamentação e que podem implicar responsabilidade civil e criminal.Com a informação conjunta dos gráficos de RPN e custo esperado para cada causapotencial de falha podemos decidir de modo mais racional o investimento a realizar para oabaixamento do risco e eventualmente o retorno económico.
  35. 35. FMEA for All António Moreira Pg. 3519.Açõesdemelhoria Resulta que por vezes poderemos ter várias ações para atingir um mesmo fim. Osautores Bluvband, Grabov e Nakar, propõem uma solução que é bastante interessantequando surgem várias ações de melhoria e há que decidir sobre uma delas, com base naquestão: “Quão exequível é implementar a ação de melhoria tendo em atenção osconstrangimentos de segurança, custo, recursos, tempo, qualidade e fiabilidade, estruturaorganizacional, resistência à mudança, …, e que retorno nos pode trazer?” Apesar depodermos ter uma ação que diminui ao máximo o risco esta pode ser impossível deimplementar. Vamos então colocar no FMEA uma coluna de exequibilidade da ação demelhoria (F) atribuindo a cada ação de melhoria valores de 1 a 10, de acordo com aseguinte tabela:Tabela 06 – Critérios de exequibilidadeÍndice F Critério de exequibilidade de implementação das ações de melhoria1Recursos plenamente disponíveis, custo ou consumo de tempo irrelevantes, quase 100%de sucesso e improváveis efeitos indesejáveis.2Recursos muito abundantes, muito baixo custo ou consumo de tempo, muito altaprobabilidade de sucesso e muito baixa probabilidade de efeitos indesejáveis.3Recursos abundantes, baixo custo ou consumo de tempo, alta probabilidade de sucesso ebaixa probabilidade de efeitos indesejáveis.4Moderada disponibilidade dos recursos necessários, custo, consumo de tempo,probabilidade de sucesso e probabilidade de efeitos indesejáveis5Fraca disponibilidade de recursos necessários e/ou custos altos e/ou consumo de tempo,e/ou fraca possibilidade de sucesso e/ou forte probabilidade de impacto indesejável.6Baixa disponibilidade de recursos necessários e/ou: custos elevados, consumo de tempo,baixa possibilidade de sucesso, alta probabilidade de impacto indesejável.7Muito baixa disponibilidade de recursos necessários e/ou: custos elevados, consumo detempo, muito baixa possibilidade sucesso, muito alta probabilidade impacto indesejável.8Remota disponibilidade de recursos necessários e/ou: custos muito elevados, consumode tempo, remota possibilidade de sucesso, elevada probabilidade impacto indesejável.9Muito remota disponibilidade de recursos necessários e/ou: custos quase inaceitáveis,consumo de tempo, quase nula possibilidade de sucesso, quase máxima probabilidadede impacto indesejável.10Problemas de segurança ou não cumprimento de legislação e/ou: recursos necessáriosindisponíveis, inaceitáveis custos, consumo de tempo, nula probabilidade de sucesso,certa probabilidade de impacto indesejável.
  36. 36. FMEA for All António Moreira Pg. 3619.Açõesdemelhoria Uma vez que os recursos nunca são ilimitados para implementar todas as ações demelhoria desejadas, podemos recorrer a alguns conceitos quantitativos que traduzirão amelhoria esperada, a saber:Eficiência das ações de melhoria – Uma vez atribuídos os índices calcula-se oquociente entre os valores de variação de RPN sobre F,ࡾࡼࡺ࢏࢔࢏ࢉ࢏ࢇ࢒ିࡾࡼࡺࢋ࢞࢖ࢋࢉ࢚á࢜ࢋ࢒ࡲ. A ação demelhoria prioritária é aquela a que corresponder um maior quociente, pois é a queproporciona a melhor relação entre a diminuição do risco e a exequibilidade.Eficácia das ações de melhoria [BLUVBAND, 2009] – poderemos ter uma ideiade avaliação da calculando a variação relativa do RPN,∆ࡾࡼࡺ࢘ࢋ࢒ =∑ ࡾࡼࡺ࢏࢔࢏ࢉ࢏ࢇ࢒ି ∑ ࡾࡼࡺࢌ࢏࢔ࢇ࢒ ࢕࢛ ࢋ࢞࢖ࢋࢉ࢚á࢜ࢋ࢒࢏࢏∑ ࡾࡼࡺ࢏࢔࢏ࢉ࢏ࢇ࢒࢏.Para as ações terem impacto significativo na redução do risco, a eficácia deve estarna ordem dos 30% ou mais.Risco total do sistema ou projeto – Pode ser obtido pelo cálculo do TRE (TotalRisk Estimate) definido como∑ ࡾࡼࡺ࢏࢔࢏૚૙૙૙࢔ ࢞૚૙૙% [BLUVBAND, 2009]. Os valores de TREvariam entre 0,1% e 100%. Um critério razoável de aceitação do risco é obter valores deTRE inferiores a 17%, obtido com valores médios de 5,5 em severidade, ocorrência edeteção (૞,૞࢞૞,૞࢞૞,૞૚࢞૚૙࢞૚૙࢞૚૙࢞૚૙૙% ⋍ ૚ૠ%).A evolução do risco do sistema, após implementadas as ações definidas no FMEA,pode ser obtida pelo cálculo do TRE antes e após as ações de melhoria, i.e., calculando avariação do TRE para os valores iniciais e expetáveis de RPN após as ações de melhoria.Recomenda-se a construção de um plano de ações que deverá ser revisto periodicamentepelo responsável de projeto em que devem constar pelo menos dados relativos a o quê,quem, quando, como e com quê.O FMEA completo irá apresentar-se com o aspeto da figura 13:
  37. 37. FMEA for All António Moreira Pg. 3719.AçõesdemelhoriaFigura13–FMEAcomavaliaçãoderiscoÁreaEmpresa:Processo:Responsável:Departamento:Produto:Secção:Passoprocesso:ControlosPrevençãoOcrControlosDeteçãoDetAçõesaImplementarouImplementadasSevOcrDetR.P.N.EficiênciaEficácia1NoD-FMEA,oqueomaterialtemdecumprirFalhadomaterialoudafunçãoaqueestesedestinaQuaisasconsequênciasdafalhanomaterialouestenãocumprirafunção4(a)Váriascausasquepodemoriginarafalha,independentedeprovocaremoutrosefeitosQuetemosimplementadoparaprevenirafalha5Controlosjáimplementadosquepermitamdetectarafalhaeevitá-la.5100Açõesadesenvolversobreaseveridade(emgeralnamodificaçãodeprodutos)1AçõesaestabelecerouestabelecidasecomprovadasnarevisãodoFMEAquepermitamobterRPNmaisbaixos255505050%2NegaçãodafunçãooucaraterísticaOquepodeacontecernocasodafunçãooucaraterísticanãoestarassegurada8SCFalhahumana,equipamento,ambiente,método,material,mediçãoesoftware.Alarmes,check-list,controlosautomáticosouporatributos67336Açõesadesenvolversobreaocorrênciaoudeteçãoparaevitarafalha.68461922443%3DesviosàespecificaçãoOqueprovocamosdesviosàespecificação10CCAavaliarporferramentasdaqualidade(pareto,brainstorming,Ishikawa,5WHY,…)76420Açãoquediminuiuaocorrênciaeavisaqueafalhavaiocorrer5Aindaqueacaraterísticacríticapermaneçapodesersemaviso(10)oucomaviso(9)91198298%4ControloRealização<<Operaçõesdecontrolo,emgeral,nãosãoentradasdoFMEA>>00Quemestáaseranalisado?Quaisasfunções,caraterísticasourequisitosquedevemsercumpridos?Comopodenãosercumpridaafunção,caraterísticaourequisito?Queefeitoscadamododefalhaprovoca?Quaisascausasqueestãonaorigemdecadamododefalha?Quefazemosparapreveniraocorrênciadosmodosdefalha?Quefazemosparadetetarosmodosdefalha,causasouefeitos?Queaçõespodemsertomadasparadiminuiraseveridade/ocorrênciaouaumentaradeteção?Queaçõesserãoimplementadas?TRE-TotalRiskEstimateRiscoTotalInicial21%RiscoTotalFinalouexpectável6%FMEA-AnálisedosModosdeFalhaeEfeitosEquipa:RevisãoN.º:Datainicial:Datarevisão:DinamizadordoprojetoConjuntodepessoascomcompetênciasemdistintasáreasdaempresa#RequisitoMododeFalhaPotencialEfeitosPotenciaisdaFalhaSevFunçãoItemnoD-FMEAouFunçãonoP-FMEATemrelaçãocomacomposiçãodoitemouatividadesdoprocessoResultadodasaçõesNoP-FMEA,afunção,caraterística,especificaçãoquetemdeestarasseguradaVisual,automático,prevençãodoerro(jidoka)ouimpossibilidadedeocorreroerro(poka-yoka)CausasPotenciaisdaFalhaSituaçãoactualR.P.N.AçõesRecomendadasResp./Dept.eDataClass.FLogotipodaOrganizaçãoItem
  38. 38. FMEA for All António Moreira Pg. 3820.LigaçãoentreD-FMEAeP-FMEA Uma vez realizado o D-FMEA para um produto, identificamos caraterísticas oucomponentes que são críticos ou significativos para o desempenho do produto. O processode fabrico deve ter especial atenção às caraterísticas ou componentes críticos esignificativos. Porém, nem todos os componentes ou caraterísticas críticas ou significativasse relacionam com as operações do processo críticas ou significativas. Para avaliarmos asque devem ser tidas em conta no P-FMEA como críticas ou significativas e identificarcausas potenciais de falha constrói-se uma matriz de interações entre as caraterísticas oucomponentes do produto e as operações. Se há relação entre si é dada uma pontuação sendo1 para fraco, 3, 5 e 9 para forte. Do produto entre a severidade atribuída às caraterísticas oucomponentes e os valores para interação em cada operação obtém-se o grau deinteração/severidade. A soma destes valores para cada operação permite avaliar quais asoperações críticas e significativas e suas causas que terão de ser objeto de atenção no P-FMEA. As interações fortes e médias (9 e 5) deverão passar para o P-FMEA. Podem,ainda, ser hierarquizadas as operações de modo a avaliar quais delas são as mais críticas[FMEA Info Centre, APQP].Figura 14 – Exemplo de matriz de ligação entre D-FMEA e P-FMEA
  39. 39. FMEA for All António Moreira Pg. 3921.RevisãodoFMEA O FMEA deve ser revisto sempre que estejamos perante um novo ciclo quer seja deproduto ou processo, ou seja, quando são introduzidas modificações no desenho, condiçõesde operação ou processo, entrada em vigor de novos regulamentos que afetem o sistema.Deve pelo menos ficar agendada uma revisão anual de FMEA em que se irão rever as falhasocorridas ou reporte de problemas pelos clientes, podendo ser necessário rever os índices deRPN.As ações de melhoria definidas e implementadas deverão ser avaliadas quanto aeficácia e eficiência.
  40. 40. FMEA for All António Moreira Pg. 40AnexosAnexo 1 Figura 15 – Processo de decisão de toma de ações
  41. 41. FMEA for All António Moreira Pg. 41AnexosAnexo 2Brainstorming – Tempestade de ideias. Nesta técnica auxiliar do FMEA temos umapergunta chave [BLUVBAND, 2009]:Tabela 07 – Tabela auxiliar para avaliação de modos de falhaN.º “Que pode correr mal?”1 A função pretendida (missão) não é cumprida.2A função pretendida é cumprida mas há um problema de segurança ou cumprimentolegal associado com a função pretendida.3 A função requerida é cumprida mas no tempo errado (problemas de disponibilidade).4 A função requerida é cumprida mas no local errado.5 A função requerida é cumprida mas de modo errado (problemas de eficiência).6 A função requerida é cumprida mas o nível de desempenho está abaixo do planeado.7A função requerida é cumprida, mas os seus custos são maiores que os planeados(manutenção não planeada, reparações, maior consumo de recursos requeridos).8 Ocorre uma função indesejável ou não planificada.9O período da função requerida (tempo de vida) não é cumprido e está abaixo doesperado (problemas de fiabilidade).10Desempenho de suporte da função requerida é impossível ou problemática(manutenção, reparabilidade, problemas de serviço).
  42. 42. FMEA for All António Moreira Pg. 42AnexosAnexo 3 As reuniões para FMEA devem ser realizadas de preferência da parte da tarde, nãose prevendo mais qualquer trabalho habitual após a reunião. Devem ter periodicidadesemanal e durar de 3 a 4 horas, com intervalos regulares, no máximo, a cada hora e meia.As reuniões servem para realizar tarefas e tomar decisões conjuntas pelo que há trabalhoindividual a ser realizado entre reuniões. Deve evitar-se fazer consultas diretas a peritos viatelefone. É preferível tomar nota, seguir adiante, e convidar os peritos para a próximareunião. Este modo de atuação tem a vantagem de evitar estar sempre a perturbar einterromper o trabalho dos peritos e obter outras informações que podem ser relevantes parao FMEA.Tabela 08 – Exemplo de plano de reuniões e atividadesReunião Atividades1 e 2 Formação de sobre FMEA e outras técnicas auxiliares. Exemplificação.3Definição do âmbito, expetativas, recolha de informação eresponsáveis,…4Construção da árvore de produto, diagrama sistema, fluxogramaprocesso,…5Transposição das funções, componentes, operações para a tabela deFMEA.6 a 10 Modos de falha, efeitos, causas, controlos de prevenção e deteção.11 e 12 Atribuição dos índices de Severidade, Ocorrência e Deteção13 Análise de criticidade, hierarquização de RPN e cálculo do risco global14 a 16 Definição de ações de melhoria e avaliação de fazibilidade17 Estimativa de novos RPN e avaliação da diminuição do risco globalmonitorização Implementação das ações de melhoria e seu seguimento
  43. 43. FMEA for All António Moreira Pg. 43Anexos Anexo 4 O tipo específico de FMEA de erro humano avalia os erros e omissões humanas noprocesso produtivo.Tabela 09 – Causas para erros humanos [CHAO, 2001]Causas ErroMentalMemóriaDecisãoDistraçãoPerceçãoMal entendidoMal lidoMal identificadoComunicaçãoAmbíguaIncorretaIncompletaVelocidade / CompetênciaInexperiênciaTreino inadequadoCompetência inadequadaDemasiado rápidoFalta de standardsCoordenaçãoMovimento incompletoAjustamento erradoIntencionalAtalhoSabotagemCrime
  44. 44. FMEA for All António Moreira Pg. 44Listadefigurasetabelas Figura 01 – Diagrama de blocosFigura 02 – Fluxograma de processoFigura 03 – FTA - Failure Tree AnalysisFigura 04 – 3 grandes fases do FMEAFigura 05 – Diagrama funcional FMEAFigura 06 – Início tabela FMEAFigura 07 – Atributos das falhas potenciaisFigura 08 – Tabela de FMEA com índices e RPNFigura 09 – Gráfico de RPNFigura 10 – Matriz de criticidadeFigura 11 – Matriz GUTFigura 12 – QFD, Quality Function DeploymentFigura 13 – Tabela de FMEA com avaliação de riscoFigura 14 – Exemplo de matriz de ligação entre D-FMEA e P-FMEAFigura 15 – Processo de decisão de toma de açõesTabela 01 – Critérios de atribuição de caraterística significativa e crítica.Tabela 02 – Índices de SeveridadeTabela 03 – Índices de OcorrênciaTabela 04 – Índices de DeteçãoTabela 05 – Exemplo de tipo de ação sobre os índices S, O e DTabela 06 – Critérios de exequibilidadeTabela 07 – Tabela auxiliar para avaliação de modos de falhaTabela 08 – Exemplo de plano de reuniões e atividadesTabela 09 – Causas para erros humanos
  45. 45. FMEA for All António Moreira Pg. 45Referências CAPALDO, Daniel; GUERRERO, Vander; ROZENFELD, Henrique; FMEA (Failure Model and Effect Analysis)(2006). [Consult. 05-06-2011]. Disponível na internet: <http://www.ogerente.com.br/qual/dt/qualidade-dt-FMEA.htm>NASA, National Aeronautics and Space Administration – Apollo Program, Procedure for Failure Mode,Effects, and Criticality Analysis (FMECA) (1966). [Consult. 05-06-2011]. Disponível na internet:<http://www.fmeainfocentre.com/handbooks/19700076494_1970076494.pdf>BLUVBAND, Zigmund, Expanded FMEA (EFMEA). ALD Ltd (2004). [Consult. 05-06-2011]. Disponível nainternet: <http://www.aldservice.com/images/stories/expanded_fmea_efmea.pdf>BLUVBAND, Zigmund – Failure Analysis of FMEA. ALD Ltd. (2009). [Consult. 05-06-2011]. Disponível nainternet: <http://www.aldservice.com/images/stories/articles_pdf/failure_analysis_of_fmea.pdf>KMENTA, S. – Scenario-based FMEA Using Expected Cost. (2002). [Consult. 05-06-2011]. Disponível nainternet: < http://www.fmeainfocentre.com/presentations/SFMEA-IIE.pdf>TOLEDO, José Carlos; AMARAL, Daniel Capaldo – FMEA - Análise do Tipo e Efeito de Falha. GEPEQ - Grupode Estudo e Pesquisa em Qualidade (2006). [Consult. 05-06-2011]. Disponível na internet:<http://www.gepeq.dep.ufscar.br/publicacoes_det.php?idp=99> e<http://www.gepeq.dep.ufscar.br/arquivos/FMEA-APOSTILA.pdf>CROW, Kenneth – Failure Modes and Effects Analysis (FMEA). DRM Associates (2002). [Consult. 05-06-2011]. Disponível na internet: <http://www.npd-solutions.com/fmea.html>QUALITY-ONE – FMEA (Failure Mode and Effects Analysis). Quality-One International. [Consult. 05-06-2011]. Disponível na internet: < http://www.quality-one.com/fmea/#what-is>A.L.D. – Whats new in RAM Commander version 8.1. Advanced Logistics Developments (2010). [Consult.05-06-2011]. Disponível na internet: < http://www.aldservice.com/en/news/ram-commander-version-8.1.html>DEROSIER, Joe – The Basics of Healthcare Failure Mode and Effect Analysis, VA National Center For PatientSafety (2001). [Consult. 05-06-2011]. Disponível na internet:<http://www.patientsafety.gov/SafetyTopics/HFMEA/FMEA2.pdf>VA National Center for Patient Safety – The Basics of Healthcare Failure Mode and Effect Analysis. (2001)[Consult. 05-06-2011]. Disponível na internet:<http://www.patientsafety.gov/SafetyTopics/HFMEA/HFMEAIntro.pdf>KROUWER, Jan – Risk Management Techniques to Identify and Control Laboratory Error Sources.Approved Guideline – Second Edition. Volume 29, Number 26, EP18-A2 (2009). ISBN 1-56238-712-X, ISSN0273-3099Cayman Business Systems – Potential Failure Mode and Effects Analysis, Rev Q, 2004-02-09. [Consult. 05-06-2011]. Disponível na internet: <http://elsmar.com/FMEA/sld001.htm>Universidade de Coimbra – Gestão da Qualidade no Projecto. Gestão da Qualidade (GestQual), 05 – AMFE(2009). [Consult. 30-11-2011]. Disponível na internet:<https://woc.uc.pt/dem/class/getmaterial.do?idclass=334&idyear=5>
  46. 46. FMEA for All António Moreira Pg. 46Referências WOODHOUSE, Sherry – Engineering for Safety: Use of Failure Mode and Effects Analysis in the Laboratory.Labmedicine Volume 36 Number 1, (2005, January) [Consult. 30-11-2011]. Disponível na internet:<http://www.ascls-sd.org/sitebuildercontent/sitebuilderfiles/engineeringsafetyfmea.pdf>MACHADO, Ricardo Luiz; MELO, Gilbia de Castro – Utilização do FMEA na melhoria de processos defabricação da indústria farmacêutica. Labmedicine Volume 36 Number 1, (2007). [Consult. 30-12-2011].Disponível na internet: <http://www.abepro.org.br/biblioteca/ENEGEP2007_TR570434_0123.pdf>ZAMBOM, Rafael Appoloni; BARCA, Luiz Fernando; SOUZA, Marco Aurélio – Projeto do laboratório deanálises físico-químicas de petróleo da Unifei levando em consideração as boas práticas laboratoriais.Revista P&D em Engenharia de Produção n.º 08 (2008) p. 01-12, [Consult. 30-12-2011]. Disponível nainternet: <http://www.revista-ped.unifei.edu.br/documentos/V06N02/n08_art01.pdf>University of Wollongong, School of Chemistry - OHS Risk Management Guidelines (2012). [Consult. 28-10-2012]. Disponível na internet:<http://staff.uow.edu.au/content/groups/public/@web/@ohs/documents/doc/uow016948.pdf>PEREIRA, Zulema Lopes – Qualidade e Inovação. Universidade Nova de Lisboa, FCT Departamento deEngenharia Mecânica e Industrial (2004). [Consult. 30-12-2011]. Disponível na internet:<http://qi.idit.up.pt/uploads/qi_projdocs9.pdf> e <http://max.uma.pt/~a2058407/>Quality Associates International – Intelligent Use of FMEA. FMEA Info Centre. [Consult. 30-12-2011].Disponível na internet:<http://www.fmeainfocentre.com/presentations/qualityoneAMC_Conference_FMEA.pps>HATA,Tomoyuki; KOBAYASHI, Noritomo; KIMURA, Fumihiko; SUZUKI, Hiromasa – Representation ofFunctional Relations among Parts and Its Application to Product Failure Reasoning. Japan, The Universityof Tokyo, CIRP International Seminar on Design, Haifa, Israel, Department of Precision MachineryEngineering, May 16-18 (2000). [Consult. 05-06-2011]. Disponível na internet:<http://www.fmeainfocentre.com/papers/CirpDnPresen2000May.pdf>BRABAND, Jens – A Remedy for a Serious Flaw in the Risk Priority Number Concept. Bielefeld University -Faculty of Technology. Third Workshop, Bielefeld, 12-13 February (2004). [Consult. 03-06-2012]. Disponívelna internet: < http://www.rvs.uni-bielefeld.de/Bieleschweig/third/Braband-B3-2004.pdf>LATINO, Robert J. – Optimizing FMEA and RCA efforts in health care, ASHRM Journal 2004, Vol. 24, N.º3,p. 21-28 (2004). [Consult. 03-06-2012]. Disponível na internet:<http://www.fmeainfocentre.com/papers/ashrm_paper_vol24no3.pdf>PARENDO, Perry K. – Connecting FMEA and DOE; Perry’s Solutions, LLC, April, 17th(2007) [Consult. 03-06-2012]. Disponível na internet:<http://www.fmeainfocentre.com/presentations/Connecting_FMEA_and_DOE.pdf>ESCHERMANN, B. – Safety analysis and standards. Switzerland, Baden, ABB Research Center (2004).[Consult. 03-06-2012]. Disponível na internet: <http://www.docstoc.com/docs/133158637/Industrial-Automation---FMEA-Info-Centre>NASA Lewis Research Center – Tools of Reliability Analysis - Introduction and FMEAs, Aug, 21th(1996).[Consult. 03-06-2012]. Disponível na internet: <http://download.analysis3.com/TOOLS-OF-RELIABILITY-ANALYSIS----Introduction-and-FMEAs-download-w857.pdf> e < http://www.fmea-fmeca.com/NASA_FMEA_Presentation.pdf>
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