1. 4.1 Diseño de la red de distribucion
4.1.1 Consideraciones
El ciclo del aire comprimido en una instalación se completa cuando los actuadores finales lo
utilizan para efectuar un trabajo. Hasta ahora se ha visto cómo los compresores comprimen
el aire, cómo los refrigeradores, filtros y secadores lo preparan antes de la distribución, y de
qué modo las unidades FRL lo disponen antes de su utilización final.
Una red de distribución de aire comprimido conduce el aire comprimido hacia la alimentación
de las máquinas consumidoras. En esta sesión se describen algunos puntos generales que
conviene tener en cuenta para llevar a cabo la distribución por red. Más adelante se
expondrá cómo se dimensiona y cuáles son las propiedades de los materiales y elementos
de conexión que se utilizan con más frecuencia.
Inclinación de la línea
A pesar de las precauciones tomadas con el empleo de secadores o refrigeradores durante
la fase de preparación del aire comprimido, en el aire siempre queda una parte de iigua difícil
de extraer. Esta agua se presenta en la instalación en forma de condensaciones que hay
que conducir a los purgadores, situados a intervalos regulares. Su origen se debe
básicamente a la actuación refrigerante de los conductos sin aislamiento térmico y a las
reducciones bruscas de temperatura local que se producen en algunas válvulas y accesorios
tras una fuerte expanstón.
Una práctica habitual en cualquier instalación neumática consiste en disponer los conductos
inclinados entre un 1 y un 3% para facilitar el drenaje de la purga. Sin embargo, en
Instalaciones grandes, esta inclinación, aunque pequeña, puede ser inviable. En este caso,
se puede añadir un tramo de conducto vertical y dos codos que retornen al nivel inicial y
situar la purga en el punto inferior.
Tomas de presión y bajantes
Es recomendable disponer las tomas de presión en forma de garrota desde la parte superior
del conducto. De este modo, impediremos que las condensaciones entren en la derivación.
Las tomas de purga se deben colocar en la parte inferior para facilitar la captación y
evacuación del agua. Cuando una toma de presión acaba en un bajante, debe disponerse
una válvula de aislamiento y una purga en su extremo inferior.
La toma de aire a presión se obtendrá de una T como se muestra en el esquema.
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2. Purgadores
Los purgadores pueden ser manuales, automáticos o de accionamiento neumático. Esta
claro que el coste de los purgadores automáticos es superior al de los manuales, pero el
ahorro de tiempo que suponen recomienda su uso en la mayor parte de las ocasiones. Los
purgadores de accionamiento neumático permiten la actuación a distancia.
Purgador manual
Purgador automático
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3. Purgador de accionamiento mecánico
Otras consideraciones a la hora de planear una red de aire comprimido son las siguientes:
Diseñar la red principal sobredimensionada en previsión de futuras ampliaciones de la
factoría y del consecuente aumento de consumo.
Facilitar las labores de mantenimiento y vigilancia. Por ejemplo, evitar los conductos ocultos
o enterrados.
Evitar al máximo recorridos sinuosos o repletos de racores, codos y otros elementos de
conexión. A veces, es preferible utilizar tramos más largos que generen menos pérdidas de
presión.
No demorar las operaciones de mantenimiento rutinarias, prueba de fugas y funcionamiento
de los purgadores automáticos o semiautomáticos.
4.2 Tipos basicos de trazado
Hay dos tipos básicos de trazado de redes de aire comprimido: los circuitos en bucle abierto,
o de final en línea muerta, y los circuitos cerrados, o líneas en anillo.
En general, para cualquier red se recomienda:
 Situar un depósito auxiliar de aire para reducir las pérdidas de presión cuando hay
grandes demandas de aire en un extremo.
 Usar purgadores o dispositivos de drenaje a distancias no superiores de 30 m.
 Inclinar las tuberías un ángulo mínimo de un 1%.
 Derivar las tuberías de la conducción principal de la parte superior.
 Utilizar unidades completas de mantenimiento FRL.
Y para la redes de circuito en anillo cerrado, se dan las recomendaciones específicas
siguientes:
 Prever válvulas de aislamiento para no interrumpir el servicio en caso de avería.
 Incluir un circuito secundario a menor presión.
Circuito en bucle abierto
Las redes en bucle acierto se caracterizan por tener un final de linea claro y un único sentido
de circulación del aire comprimido. Este tipo de red se emplea en instalaciones de pequeña
envergadura donde el aire se lleva a los puntos de utilización de forma directa o mediante un
sistema ramificado. La longitud total de la red es la menor posible -o hay que intentar que así
sea- para un determinado número de puntos de utilización.
La pendiente de la instalación sigue la dirección de circulación del aire para facilitar la
extracción de condensaciones por el extremo final. Dos inconvenientes de este tipo de
instalación son que la distribución de presiones no es muy uniforme, debido a que hoy un
único sentido de circulación; y que en caso de averia en un tramo, se puede ver afectada
toda la instalación.
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4. Esquema de circuito en bucle abierto
Ejemplo de instalación de circuito en bucle abierto
Circuito en anillo cerrado
Con este tipo de trazado, la presión es más uniforme en todos los puntos de la instalación, v
la pérdida de presión global es menor. Ademas, puesto que la alimentación se puede hacer
por dos caminos distintos, es posible mantener la explotación de la instalación en caso de
averia en algún tramo si se ha previsto un número suficiente de válvulas de aislamiento o
seccionadoras.
Las lineas en anillo cerrado son mas caras que las líneas abiertas, pues incluyen más
longitud de conducto, pero las ventajas anteriores recomiendan su uso en redes de cierta
importancia o en aquéllas donde primen criterios como la seguridad o la fiabilidad. En este
tipo de red la inclinación de la línea no se puede hacer monótona, porque el circuito se cierra
sobre sí mismo. Por este motivo, se hace imprescindible el empleo de válvulas de purga
automática, repartidas convenientemente.
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5. Esquema de circuito en anillo cerrado
Ejemplo de instalación de circuito en anillo cerrado
4.3 Lineas secundarias
Es muy frecuente en las redes de aire comprimido disponer de líneas cerradas separadas de
la red principal por válvulas de aislamiento y reguladas a un a presión inferior. De esta forma
se pueden alimentar pistolas y otros dispositivos que no requieren de mucha presión
reduciendo el consumo de aire comprimido.
Como ya se ha dicho anteriormente, se recomienda que las tomas de presión se realicen en
forma de garrota desde la parte superior del conducto y que los puntos de purga se sitúen en
la parte inferior para facilitar la captación y evacuación del agua.
4.4 Dimensionamiento de la red
El coste de la red de distribución supone un porcentaje elevado del coste total de la
instalación de aire comprimido. Por ello, antes de tomar alguna decisión equivocada, es
importante buscar un compromiso entre la inversión inicial y los costes de explotación y
mantenimiento.
El objetivo final de cualquier diseño es adecuar el diámetro de los conductos y las pérdidas
de modo que los costes de instalación y montaje puedan amortizarse en un periodo de
tiempo razonable.
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6. 4.5 Perdidas de presion
Las pérdidas de presión en una instalación son una manifestación de la pérdida de energía
asociada al flujo de aire y deben reducirse en lo posible. Cuanto mayores resulten las
pérdidas de presión, menor será el rendimiento de nuestra instalación y mayores sus gastos
de explotación. Hay que tener presente que las pérdidas de presión son inevitables en
cualquier instalación, por mucho que esté sobredimensionada.
Básicamente hay dos fenomenologías de pérdidas: las pérdidas de presión en conductos
lineales y las pérdidas de presión en elementos singulares.
Para una misma longitud de conductos, la instalación de mayor diámetro tiene menos
pérdidas. Sin embargo, este tipo de instalación es más caro y probablemente resulte más
rentable dimensionar la red con tuberías de un diámetro inferior a expensas de tener
mayores pérdidas. Se volverá a insistir en este punto.
Perdidas de presión en conductos lineales
Las pérdidas de presión que tienen lugar en conductos rectos por los que circula un caudal
de aire en movimiento permanente y uniforme se denominan pérdidas lineales continuas o
primarias. Estas pérdidas de presión se calculan multiplicando lo pérdida de presión
especifica por ia longitud ele) tramo que se estudia. Es decir: ∆P = ∆PL × LF donde P, tiene
unidades de presión -caída de presión- por unidad de longitud.
La pérdida de presión específica puede evaluarse medíanle la fórmula de Darcy- Weisbach
-modificada aquí por conveniencia:

δ 1 v2
∆PL = f × (Re, )× ×P×
D D 2
En esta expresión, f es un coeficiente que depende del número de Reynolds(Re), de la
rugosidad de la tubería ( δ ) y de su diámetro, D.
El número de Reynolds es un grupo adimensional muy importante en mecánica de fluidos,
cuya definición formal para una tubería de diámetro D por la que circula un fluido de

densidad ρ y viscosidad dinámica µ a una velocidad media v es:

ρ ×v × D
Re =
µ
Este coeficiente, denominado coeficiente de Darcy-Weisbach, o simplemenie, coeficiente de
fricción, puede evaluarse a partir del diagrama de Moody y de fórmulas semiempíricas,
aunque en la practica toma valores cercanos a 0,02.
Una forma más práctica, aunque aproximada, de escribir la fórmula de Darcy- Weisbach es
la siguiente (donde D se expresa en milímetros, Q N en NL/min, P en bar relativos y ∆ L
P
en mbar/m):
1
∆PL = × QN
2
( P + 1) × D 5
Diagrama de Moody
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7. Gráfico del profesor Berforte
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8. Se puede observa en el gráfico del profesor Berforte cómo la pérdida de presión lineal
aumenta al hacerlo el caudal normal y la longitud, y cómo disminuye cuando aumenta la
presión de trabajo y el diámetro de la instalación.
Perdidas de presión en accesorios
Las pérdidas de presión en accesorios como codos, derivaciones, válvulas, reducciones,
etc.. son función de la geometria del elemento, del número de Reynolds del flu)o y de la
energía cinética medio del fluido. La pérdida de presión total asociada a varios elementos en
serie se calcula como la suma de las pérdidas parciales de cada uno. Del análisis
adimensional se deriva la expresión siguiente, donde, si no se dice lo contrario, la velocidad
debe ser la velocidad media del fluido en la entrada del componente y el coeficiente
adimensional K se puede obtener en la bibliografía especializada y en los catálogos de cada
suministrador:

v2
∆P = K (Re, geometria ) × P ×
2
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9. Las perdidas de presión en accesorios también se denominan pérdidas singulares O
pérdidas secundarias, ya que se localizan en un elemento singular de la instalación, en
general de reducidas dimensiones, y su pérdida asociada suele ser además inferior a la
perdida en ios conductos.
Una forma mas práctica, aunque aproximada, de escribir la ecuación anterior es la siguiente
(D expresado en milímetros, Q N en NL/min, P en bar relativos y ∆P en mbar):
K
∆P = 2,75 × × QN
2
( P + 1) × D 4
Obsérvese cómo aumenta la perdida de presión singular al hacerlo el caudai normal, y cómo
disminuye cuando aumenta la presión de trabajo y el tamaño de la singularidad,
Un concepto interesante desde el punto de vista del diseñador de instalaciones neumáticas
e hidráulicas, en general, es el de la longitud equivalente de tubería. La longitud equivalente
de una singularidad permite asociar la perdida de presión que ésta produce a la longilud de
un conducto del mismo diámetro que produciría la misma perdida de presión media en las
mismas condiciones.
De este modo puede valorarse fácilmente la importancia relativa de la suma de
singularidades en el conjunto de la red.
4.6 Diametro adecuado de la instalacion
En el dimensionamiento de una red de tuberías hay que tener en cuenta los parámetros
siguientes:
La presión de trabajo.
El caudal de aire comprimido.
La longitud de la tubería y el número de accesorios que deben incluirse en función del
trazado elegido
Como criterio de partida para el cálculo del diámetro más adecuado se toma la pérdida de
presión total admisible en la instalación o la pérdida de presión específica admisible. Estos
valores tienen que elegirse en función de condicionantes no sólo energéticos, ya que las
instalaciones de menor diámetro son de menor coste, aunque provoquen más pérdidas de
energía.
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10. 1) Un valor de compromiso para la pérdida de presión admisible ronda los 0,1 ó 0,3 bares.
En función de este parámetro, y atendiendo a las fórmulas, es posible elegir el diámetro de
la tubería.
2) Cuando se usa el criterio de la pérdida de presión específica constante, es posible reducir
de forma progresiva el diámetro del conducto en función de los consumos parciales de la
instalación. Un valor común de esta pérdida estaría comprendido entre los 1 ó 3 mbar/m.
3) Mantener constante la pérdida de presión específica conduce a diseños en los cuales la
velocidad del aire puede tomar valores muy distintos. Por este motivo, a veces se calculan
las ramificaciones de forma que la energía cinética del aire se mantenga invariable en todas
las derivaciones.
Conviene comparar los cálculos de todos los procedimientos explicados para elegir un valor
de compromiso entre los distintos resultados.
La tabla de diámetros de referencia que presentamos aquí representa un buen punto de
partida a la hora de seleccionar el diámetro de un tramo de conducto. A partir de la tabla se
obtiene el diámetro más adecuado para cada intervalo de caudal en función de la longitud
del tramo. La presión de trabajo no aparece como variable y, en consecuencia, los
resultados que se obtengan deben verificarse analíticamente. Se insiste en que la tabla debe
actuar sólo como referencia en un primer tanteo inicial.
4.7 Caudal maximo
Hemos recomendado sobredimensionar la instalación con previsión de futuras ampliaciones
o de un posible aumento del consumo. Los gráficos siguientes revelan hasta qué punto la
instalación existente se mostrará operativa ante un eventual aumento del caudal.
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11. 4.8 Conectores
Los elementos de interconexión se utilizan para conectar entre sí válvulas y tubos, y para el
empalme, prolongación o derivación de conductos. Son accesorios necesarios para
transportar el aire comprimido, y deben cumplir con unos mínimos requisitos:
 Tener dimensiones reducidas y mínima pérdida de presión.
 Ser de conexión rápida y estanca.
 Resistir las vibraciones y los esfuerzos mecánicos.
 Ser químicamente estables y no agresivos con el entorno.
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12. 4.8.1 Racordaje
Se conoce con el nombre racor el accesorio de conexionado que se utiliza en neumática. La
práctica cotidiana ha extendido mucho su uso y ha generado diversidad de variantes
constructivas que se han ido adaptando a las necesidades específicas de la industria. Entre
las variantes con que pueden distinguirse racores distintos, se hallan las siguientes:
 El tipo de conexión
 La rosca utilizada
 El tamaño del tubo de conexión y el número de orificios o vías
 El material
 El ángulo de conexión
 Una función específica
Es normal referirse a las diferentes familias por el tipo de conexión que utilizan. También hay
familias enteras de racores dedicadas a un tipo de industria específico.
Racor por el tipo de conexión:
 Racor instantáneo de conexión muy rápida con tubo. Se usa básicamente con tubo de
nailon o poliuretano.
 Racor de espiga de conexión rápida, ideal para sistemas de vacio o el conexionado de
herramientas.
 Racor de compresión para uniones firmes de metal y/o plástico por bicono. Puede ser
de dos tipos básicos: de tuerca de roscado interno o externo.
Racor por el tipo de industria específica
 Plasfit: Racores muy higiénicos, diseñados para industrias de preparación de comida y
bebida envasada.
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13.  Fleetfit: Racor de compresión para uniones firmes de metal y/o plástico por bicono.
Puede ser de dos tipos básicos: de tuerca de roscado interno o externo.
 Weldfit: Racor de compresión para uniones firmes de metal y/o plástico por bicono.
Puede ser de dos tipos básicos: de tuerca de roscado interno o externo.
4.8.1.1 Racores comunes y con funciones especiales
A continuación presentamos una lista del nombre de los racores de uso más general. No
están todos, pero la relación es una buena referencia.
Racor conector, para prolongaciones de tubo
Racor reductor, de diferentes diámetros
Racor T, con distintas conexiones roscadas
Racor en forma de codo, con un extremo roscado o tubo-tubo
Racor pasamuros
Racores onentables o banjos
Racores para uniones múltiples
Los racordaje con función pueden ser:
 Sensor neumático
 Racor de bloqueo
 Racor reductor de presión
Sensor neumático
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14. Los sensores neumáticos detectan la caida de presión del escape de un actuador, y envían
una serial cuantío se detiene.
Racor de bloqueo
Los racores de bloqueo bloquean el paso del aire en un sentido cuando se elimina la señal
de pilotaje.
Racor reductor de presión
Los reductores de presión funcionan como reductores de presión sobre su presión de salida
4.9 Tipos de roscas
La mayoría de las aplicaciones neumáticas se sirven de los tipos de roscas estándar más
difundidos en los ámbitos tecnológicos europeo y americano y extendidos después a sus
áreas de influencia técnica o económica.
Las roscas pueden ser básicamente cónicas o paralelas. Hay distintas normas de aplicación
para cada caso en función de la zona de influencia.
4.9.1 Roscas estándar
Los Estandares europeos son:
 Roscas macho y hembra paralelas
 Roscas paralelas métricas
 Roscas macho cónicas
Roscas macho y hembra paralelas
Roscas macho y hembra paralelas según 1SO 22B (BS2779): M5. Gl/8, Gl/4, G3/8, Gl/2,
G3/4, Gl.
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15. Roscas paralelas métricas
Roscas páralelas métricas según ISO 261 (BS3643): M5xl, M1Oxl, M12x1,5, etc.
Racores rápidos de rosca paralela
Roscas macho cónicas según ISO (BS 21); R1/8, R1/4, R3/8, R1/2, R3/4.
Racores de espiga de rosca cónica
Racores rápidos de rosca cónica
Racores de compresión
Estandares americanos
El estándar americano NPTF (Naticional Standard Pipe Taper Fuel and Oil) define las roscas
siguientes: roscas macho y hembra cónicas 1/8-27, 1/4-18, 3/8-18,1/2-14, 3/4-14, cuyas
dimensiones se dan en TPI (filetes de rosca por pulgada -threads per inch).
4.9.2 Sellado de la conexión
El sellado de la conexión se puede conseguir por dos procedimientos básicos, según se
usen racores planos o cónicos.
Sellado con rácores planos
Sellado con racores cónicos
Sellado con rácores planos
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16. Los racores de rosca paralela cierran mediante una junta entre el racor y el plano del
componente al cual se rosca. Normalmente, alrededor del racor se dispone de un
alojamiento para la junta.
Sellado con rácores cónicos
Los racores de rosca cónica se basan en el ajuste de esta rosca, y utilizan un sellante entre
ésta y la conexión. Los racores cónicos son de menor diámetro, pues no requieren una
superficie plana para la junta y de asiento. Los racores cónicos macho son aptos para
conexiones hembra paralela.
4.10 Conducciones
Las conducciones de aire comprimido quedan definidas por su diámetro interior (i/d –input
diameter) o exterior (o/d –output diameter) y por el material de que están hechas, el cual les
confiere las propiedades de resistencia mecánica y térmica, de maleabilidad y conformado
necesarias.
4.10.1 Diámetros
Los tamaños de tubo suelen identificarse por su diámetro exterior (o/d). Asi se facilita su
identificación y el conexionado con los racores y las válvulas.
 En el ámbito métrico, los diámetros son: 4, 5, 6, 8, 10, 12, 14, 16, 22, 28,etc..todos en
milimétros o/d (mm o/d).
 En el ámbito de pulgadas: 1/8, 5/32, 3/16,1/4, 5/16. 3/8,1/2, 5/8, 3/4, etc., en púlgadas
o/d (“ o/d).
En los cálculos de perdidas se presión debe usarse el diámetro interno del tubo y no el
externo.
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17. En la tabla se muestra la paridad entre los distintos diámetros expresados en milímetros y
pulgadas para tubos de tamaño estándar nominal. Esta equivalencia varía con el material del
tubo y debe tomarse sólo como referencia aproximada. También es útil recordar que una
pulgada corresponde exactamente a 25,4 milímetros.
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18. En tubos de nailon la relación entre los diámetros externo e interno es la siguiente
4.10.2 Materiales
La presión y la temperatura máximas de trabajo son los factores primordiales que debemos
tener en cuenta para la selección del material de las conducciones de aire comprimido. No
obstante, deben considerarse también otros condicionantes como la rapidez de instalación,
la facilidad de uso, su vida utíl o el coste global.
Al elegir el material, deben contemplarse las cuestiones siguientes:
 La presión máxima de servicio de la mayoria de los sistemas neumáticos está
comprendida entre los 10 y 16 bares. Si se necesitan conductos para presiones
superiores, hay que solicitar la recomendación del correspondiente servicio técnico. En
lo que respecta al racordaje, la mayoría de los modelos son seguros a presiones
superiores a la de trabajo, aunque se seguirán tomando las debidas precauciones
cuando se elijan o instalen.
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19.  Por norma general, las tuberías de plástico están más limitadas en presión y
temperatura que las metálicas. Para temperaturas extremas, es conveniente usar
racores de compresión y conductos metálicos.
 Se preferirán tuberias de plástico para la conexión de elementos neumáticos por su
flexibilidad. Este material permite su corte a medida y la conexión rápida mediante
enchufes y conductos metálicos.
 El cobre se usara donde se requieran propiedades especiales de resistencia a la
corrosión y al calor. El sistema hecho de cobre es rígido, pero fácil de instalar. Son
relativamente caros para diámetros superiores de 30 milímetros.
 Se usa acero cuando son necesarios grandes diámetros.
Entre los materiales plásticos más usados, encontramos la poliamida o nailon (PA), el
poliuretano (PU) y el PVC. Entre los metálicos, se usan el cobre recocido y el semiduro (half-
hard) y el acero galvanizado y el inoxidable. También se usan mangueras flexibles
fabricadas de goma o de plástico reforzado, ya que son muy adecuadas para herramientas
de mano por la libertad de movimientos que confieren.
En la tabla se detallan las presiones máximas de trabajo en bares de estos materiales, en
función del diámetro exterior del tubo:
En las industrias son muy frecuentes los rollos de tubo de plástico PA o PU o muelles
Pneuflex. Estos conductos flexibles, extensibles y retractables se encuentran en una gran
variedad de diámetros y longitudes. Tienen el inconveniente de multiplicar la longitud de tubo
necesaria para un uso concreto, con lo que aumentan las pérdidas de presión y el consumo
energético.
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20.  Por norma general, las tuberías de plástico están más limitadas en presión y
temperatura que las metálicas. Para temperaturas extremas, es conveniente usar
racores de compresión y conductos metálicos.
 Se preferirán tuberias de plástico para la conexión de elementos neumáticos por su
flexibilidad. Este material permite su corte a medida y la conexión rápida mediante
enchufes y conductos metálicos.
 El cobre se usara donde se requieran propiedades especiales de resistencia a la
corrosión y al calor. El sistema hecho de cobre es rígido, pero fácil de instalar. Son
relativamente caros para diámetros superiores de 30 milímetros.
 Se usa acero cuando son necesarios grandes diámetros.
Entre los materiales plásticos más usados, encontramos la poliamida o nailon (PA), el
poliuretano (PU) y el PVC. Entre los metálicos, se usan el cobre recocido y el semiduro (half-
hard) y el acero galvanizado y el inoxidable. También se usan mangueras flexibles
fabricadas de goma o de plástico reforzado, ya que son muy adecuadas para herramientas
de mano por la libertad de movimientos que confieren.
En la tabla se detallan las presiones máximas de trabajo en bares de estos materiales, en
función del diámetro exterior del tubo:
En las industrias son muy frecuentes los rollos de tubo de plástico PA o PU o muelles
Pneuflex. Estos conductos flexibles, extensibles y retractables se encuentran en una gran
variedad de diámetros y longitudes. Tienen el inconveniente de multiplicar la longitud de tubo
necesaria para un uso concreto, con lo que aumentan las pérdidas de presión y el consumo
energético.
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21.  Por norma general, las tuberías de plástico están más limitadas en presión y
temperatura que las metálicas. Para temperaturas extremas, es conveniente usar
racores de compresión y conductos metálicos.
 Se preferirán tuberias de plástico para la conexión de elementos neumáticos por su
flexibilidad. Este material permite su corte a medida y la conexión rápida mediante
enchufes y conductos metálicos.
 El cobre se usara donde se requieran propiedades especiales de resistencia a la
corrosión y al calor. El sistema hecho de cobre es rígido, pero fácil de instalar. Son
relativamente caros para diámetros superiores de 30 milímetros.
 Se usa acero cuando son necesarios grandes diámetros.
Entre los materiales plásticos más usados, encontramos la poliamida o nailon (PA), el
poliuretano (PU) y el PVC. Entre los metálicos, se usan el cobre recocido y el semiduro (half-
hard) y el acero galvanizado y el inoxidable. También se usan mangueras flexibles
fabricadas de goma o de plástico reforzado, ya que son muy adecuadas para herramientas
de mano por la libertad de movimientos que confieren.
En la tabla se detallan las presiones máximas de trabajo en bares de estos materiales, en
función del diámetro exterior del tubo:
En las industrias son muy frecuentes los rollos de tubo de plástico PA o PU o muelles
Pneuflex. Estos conductos flexibles, extensibles y retractables se encuentran en una gran
variedad de diámetros y longitudes. Tienen el inconveniente de multiplicar la longitud de tubo
necesaria para un uso concreto, con lo que aumentan las pérdidas de presión y el consumo
energético.
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