Strategi Sorbitol

1
BAB I
STRATEGI PERANCANGAN
1.1 Latar Belakang
Dalam era globalisasi, penting bagi Indonesia sebagai negara yang sedang
berkembang untuk meningkatkan pembangunan di segala bidang termasuk dari sektor
industri. Salah satu diantaranya adalah industri kimia. Perkembangan industri kimia oleh
pemerintah ditandai dengan adanya pendirian pabrik-pabrik kimia baru, yang dimaksudkan
untuk memenuhi kebutuhan bahan-bahan industri dalam negeri. Salah satu jenis bahan
kimia yang masih diperoleh dengan cara impor dari negara-negara produsen termasuk
diantaranya adalah sorbitol. Oleh sebab itu, muncul konsep pemikiran bahwa masa depan
pendirian pabrik sorbitol mempunyai peluang yang baik guna menunjang berbagai industri
lain di samping dapat menghemat devisa negara melalui pengurangan kebutuhan impor
sorbitol dari luar negeri.
Sorbitol adalah senyawa monosakarida polyhidric alcohol. Nama kimia lain dari
sorbitol adalah hexitol atau glusitol dengan rumus kimia C6H14O6. Struktur molekulnya
mirip dengan struktur molekul glukosa hanya yang berbeda gugus aldehid pada glukosa
diganti menjadi gugus alkohol. Struktur kimia sorbitol dapat dilihat pada gambar 1.1.
Gambar 1.1 Struktur Kimia Sorbitol
(Perry, 1999)
Sorbitol pertama kali ditemukan dari juice Ash berry (Sorbus auncuparia L) di
tahun 1872. Setelah itu, sorbitol banyak ditemukan pada buah-buahan seperti apel, plums,
pears, cherris, kurma, peaches, dan apricots. Zat ini berupa bubuk kristal berwarna putih

2
yang higroskopis, tidak berbau dan berasa manis, sorbitol larut dalam air, gliserol,
propylene glycol, serta sedikit larut dalam metanol, etanol, asam asetat, phenol dan
acetamida. Namun tidak larut hampir dalam semua pelarut organik. Sorbitol dapat dibuat
dari glukosa dengan proses hidrogenasi katalitik bertekanan tinggi.
Sorbitol umumnya digunakan sebagai bahan baku industri barang konsumsi dan
makanan seperti pasta gigi, permen, kosmetik, farmasi, vitamin C, dan termasuk industri
textil dan kulit (Othmer, 1960).
Keunggulan sorbitol selain harga lebih ekonomis, juga karena sifat fisika dan
kimianya yang lebih baik, yaitu:
- Terbuat dari bahan nabati. Bahan baku sorbitol adalah glukosa yang merupakan
hasil pemecahan pati sebagai produk pertanian, berbeda dengan propilen glikol
yang merupakan produk petrokimia sehingga untuk industry farmasi maupun
kosmetik, sorbitol merupakan produk yang aman bagi kesehatan.
- Untuk produk-produk yang mempertahankan kelembaban dan kondisionernya.
Pemakaian sorbitol sebagai pengganti gliserin dan propilen glikol akan
menghasilkan kenampakan dan rasa yang lebih baik.
- Sebagai pemanis untuk kesehatan. Dalam dunia farmasi, sorbitol dikenal sebagai
produk yang mempunyai rasa manis hamper sama dengan gula namun hanya sedikit
mempengaruhi kadar glukosa dalam tubuh manusia, sehingga bagi penderita
diabetes dapat digunakan sebagai alternatif bahan pemanis pengganti sukrosa
(Dodgson. 1993).
1.2 Kapasitas Rancangan
Salah satu faktor yang harus diperhatikan dalam pendirian suatu pabrik adalah
kapasitas produksi. Kapasitas pabrik yang akan dirancang harus lebih besar dari kapasitas
minimum atau paling tidak sama dengan kapasitas terkecil suatu pabrik yang sudah
berjalan. Selain itu, kapsitas pabrik harus di atas jumlah permintaan, dengan maksud untuk
mengantisipasi peningkatan jumlah permintaan serta kenaikannya setiap tahun maka dapat
ditentukan kapsitas pabrik yang akan didirikan.
Pabrik Sorbitol ini akan direncanakan akan mulai beroperasi pada tahun 2016,
dengan mengacu pada pemenuhan kebutuhan impor. Dengan analogi dari persamaan untuk

3
menghitung bunga, maka perkiraan volume impor sorbitol (dalam ton) pada tahun 2016
dapat dihitung berdasarkan persamaan (1.1).
= ( + ) ................................................................................. (1.1)
Dimana:
F = perkiraan kebutuhan sorbitol pada tahun 2016
F0 = kebutuhan sorbitol pada tahun terakhir (2011)
i = perkembangan rata-rata
n = selisih waktu (Peter dan Timmerhauss, 2003).
Kebutuhan sorbitol Indonesia pada tahun 2004-2010 dapat dilihat pada Tabel 1.1.
Tabel 1.1 Data Kebutuhan Sorbitol di Indonesia
Tahun Volume (Ton) Pertumbuhan
2004 540.402,235 -
2005 441.267,360 -0,18
2006 442.505,191 0,0028
2007 1.318.970,795 1,98
2008 550.687,396 -0,58
2009 314.263,571 -0,42
2010 287.404,340 -0,085
Total 0,7178
Rata-rata Peningkatan Pertahun 0,1196
(Sumber: Biro Pusat Statistik, 2012 )
Dengan menggunakan persamaan (1.1) dan data tabel 1.1, maka besarnya
kebutuhan sorbitol pada tahun 2016 diprediksi sebesar 633.773 ton/tahun.
Sementara itu produksi sorbitol di Indonesia masih sangat terbatas, dari data yang
ada masih terdapat tiga pabrik besar yang telah memproduksi sorbitol dapat dilihat pada
Tabel 1.2.
Tabel 1.2 Produsen Sorbitol di Indonesia
Perusahaan Lokasi Kapasitas Produksi (Ton/Tahun)
PT Sorbitol Inti Murni Pasuruan 29.900
PT Sama Satria Pasifik Sidoarjo 7.200
PT Budi Kimia Raya Lampung 3.000
Total Kapasitas 40.100
(CIC – Indochemical No. 158, 2009)

4
Pabrik sorbitol ini akan dirancang untuk memenuhi 20% dari total kebutuhan
sorbitol Indonesia sehingga penentuan kapasitasnya menjadi 126.754,6 ton dibulatkan
menjadi 130.000 ton, dimana pabrik akan beroperasi selama 24 jam sehari, 330 hari per
tahun.
Produsen sorbitol utama di dunia adalah Roquette Freres dari Perancis dengan
kapasitas produksi 400.000 ton/tahun. Produksi sorbitol dunia adalah sekitar 1.100.000
ton/tahun (Annevelink, 2010). Daftar beberapa pabrik sorbitol dunia beserta kapasitasnya
dapat dilihat pada Tabel 1.3.
Tabel 1.3 Pabrik Sorbitol di Dunia
Pabrik Lokasi Kapasitas (ton/tahun)
Roquette Freres Perancis 400.000
Global Sweeteners Cina 100.000
Gulshan Polyols Ltd. India 30.000
Terio Corporation Cina 10.000
ICI Americas Amerika Serikat 10.000
(UN Data, 2012)
Di samping itu dengan pendirian pabrik sorbitol di dalam negeri, akan memberikan
manfaat diantaranya adalah untuk:
- Menghemat devisa negara, selain itu juga akan mengurangi ketergantungan
terhadap negara lain.
- Dapat memberikan kesempatan bagi berdirinya industri-industri yang menggunakan
sorbitol sebagai bahan bakunya.
- Memenuhi kebutuhan sorbitol yang diproyeksikan akan terus meningkat. Dari Tabel
1.1 rata-rata peningkatan pertahunnya sebesar 0,1196 (11,96 %).
1.3 Pemilihan Lokasi
Letak geografis suatu pabrik mempunyai pengaruh yang sangat besar terhadap
kelangsungan atau keberhasilan pabrik tersebut. Karena itu penentuan lokasi pabrik yang
akan didirikan sangat penting dalam perencanaannya. Lokasi pabrik yang tepat, ekonomis,
dan menguntungkan akan menentukan harga produk yang semurah mungkin dengan
keuntungan yang sebesar-besarnya. Idealnya, lokasi yang dipilih harus dapat memberikan
keuntungan jangka panjang dan dapat memberikan kemungkinan untuk memperluas pabrik
tersebut. Lokasi pabrik sorbitol ini ditetapkan berada di kawasan industri Kaliwungu
Kendal, Semarang dengan pertimbangan sebagai berikut:

5
1. Penyediaan bahan baku
Pemilihan lokasi pabrik memiliki dua dasar pertimbangan, yaitu Weight Gain dan
Weight Loss. Untuk pabrik sorbitol ini memilih proses Weight Loss karena untuk
menekan biaya dan resiko dalam penyediaan bahan baku. Dalam hal ini, maka
pabrik didirikan di dekat lokasi pabrik penyedia bahan baku Hidrogen, yaitu PT.
Samator Gas, Kendal, Semarang. Sedangkan sirup glukosanya akan dibeli dari PT.
Sari Pati Idaman, Pati.
2. Pemasaran produk
Kawasan industri Kaliwungu - Kendal berada pada jalur lalu lintas antar propinsi,
sehingga produk sorbitol yang diinginkan untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri
mudah didistribusikan.
3. Penyediaan listrik dan bahan bakar
Lokasi pabrik berada di kawasan industri Kaliwungu, untuk kebutuhan listrik dapat
dicukupi dari PLN Kota Kendal dan generator-generator (genset) yang telah
disediakan di pabrik. Untuk bahan bakar mudah terpenuhi dan pendistribusiannya.
4. Penyediaan air
Kawasan tersebut merupakan kawasan industri, sehingga kemudahan pemenuhan
air proses lebih terjamin. Kebutuhan air berasal dari sumur artesis dan PDAM Kota
Kendal.
5. Penyediaan sarana transportasi
Transportasi darat maupun laut sangat memadai sehingga kemungkinan
pengangkutan produk dapat menggunakan angkutan melalui jalan raya, kereta api,
maupun kapal laut.
6. Faktor lain
Sebagai kawasan industri, maka penyediaan pabrik di kawasan industri Kendal
sangat menunjang dalam fasilitas lain, seperti sarana pembuangan limbah dan
karakter tanah, pajak, tenaga kerja yang telah diatur dalam peraturan daerah
setempat.

6
1.4 Tinjauan Pustaka
1.4.1 Macam –macam Proses Pembuatan Sorbitol
Proses pembuatan sorbitol pertama kali dilakukan pada tahun 1908 dengan cara
mereduksi gula dengan Natrium amalgamat dan Dielektrolisa. Selanjutnya pada tahun 1944
dikembangkan proses hidrogenasi katalitik dengan bahan baku glukosa atau sukrosa dan
gas hydrogen dengan menggunakan katalis nikel.
Proses pembuatan sorbitol secara komersial dikenal ada dua macam cara, antara
lain:
1. Proses reduksi elektrofilik
Dalam proses ini larutan gula dielektrolisa dengan menggunakan katoda Pb,
Hg, Amalgamat. Gas hidrogen yang dibebaskan akan mereduksi glukosa menjadi
sorbitol. Proses ini lambat, konversi rendah dan mahal karena memerlukan banyak
tenaga dan tidak dapat bersaing dengan proses lain.
2. Proses Hidrogenasi katalitik
Terdapat 2 macam proses hidrogenasi katalitik, yaitu secara batch dengan
reaktor autoclave berpengaduk dengan tekanan 70 atm dan proses kontinyu yang
menggunakan reaktor tipe fixed-bed katalis bertekanan 180 atm.
- Pada proses batch, katalis Nikel sebanyak 4% dari berat glukosa murni di
campur dengan larutan glukosa 50%. Selanjutnya slurry dari campuran glukosa
dan katalis diatur pada pH 6. Slurry kemudian dihidrogenasi dengan gas
hidrogen dalam sebuah reaktor autoclave berpengaduk dengan kondisi operasi
reaktor pada temperatur 140o
C dan tekanan 70 atn serta waktu hidrogenasi 2 – 4
jam.
- Pada proses kontiyu, larutan glukosa 50% berat ditambahkan katalis Nikel
dengan jumlah 2% dari berat glukosa murni dicampur hingga membentuk
slurry. Slurry kemudian dipompakan ke reaktor pada tekanan 125 atm dan gas
hidrogen yang telah dikompresi hingga tekanan 175 atm digelembungkan ke
dalam reaktor, dan reaksi berlangsung pada temperatur 150o
C.
Untuk proses kontinyu, ekses gas hydrogen direcycle dan digunakan sebagai
bahan baku proses lagi. Konversi dari proses hidrogenasi glukosa menjadi

7
sorbitol adalah 99 %. Setelah reaksi, slurry yang keluar dari reactor didinginkan
dan dipisahkan dari katalisnya dengan cara pengendapan dan filtrasi. Katalis
hasil pengendapan dapat digunakan sebagai katalis untuk proses selanjutnya.
Kemudian untuk memperoleh larutan sorbitol 70 % dilakukan penguapan
kandungan airnya dalam alat evaporator yang dioperasikan pada temperatur
93o
C dan tekanan 0,7 atm.
Perbandingan proses produksi secara reduksi elektolitik dan hidrogenasi katalitik
dapat dilihat pada Tabel 1.4.
Tabel 1.4 Perbandingan Proses Reduksi Elektolitik dengan Hidrogenasi Katalitik
Parameter Proses
Reduksi Elektolitik Hidrogenasi Katalitik
1. Segi proses
 Bahan baku Glukosa Glukosa
 Konversi reaksi Rendah
Dalam proses reduksi
dibutuhkan waktu yang lama
untuk menghasilkan produk
yang diinginkan.
Tinggi
Dalam proses hidrogenasi
waktu yang dibutuhkan
untuk menghasilkan produk
yang diinginkan adalah lebih
cepat.
 Kualitas produk Rendah
Untuk bahan baku dari sirup
glukosa, produk sorbitol
yang dihasilkan kurang
begitu bagus
Tinggi
Bila dibandingkan dengan
proses reduksi, produk
sorbitol yang dihasilkan
lebih bagus.
2. Segi ekonomi Harga elektroda sangat
mahal.
Bahan baku gas hidrogen
dan katalis nikel mudah
diperoleh dan harganya
murah.
(Faith, 1975)
1.4.2 Kegunaan Produk
Sorbitol dapat dibuat dari glukosa dengan proses hidrogenasi katalitik bertekanan
tinggi. Sorbitol umumnya digunakan sebagai bahan baku industri barang konsumsi dan
makanan seperti pasta gigi, permen, kosmetik, farmasi, vitamin C, dan termasuk industri
textil dan kulit.
Berikut adalah kegunaan Sorbitol dalam industri :
- Bidang makanan

8
Ditambahkan pada makanan sebagai pemanis dan untuk memberikan ketahanan
mutu dasar yang dimiliki makanan tersebut selama dalam proses penyimpanan.
Bagi penderita diabetes, sorbitol dapat dipakai sebagai bahan pemanis pengganti
glukosa, fruktosa, maltosa, dan sucrosa. Untuk produk makanan dan minuman
diet, sorbitol memberikan rasa manis yang sejuk di mulut.
- Bidang Farmasi
Sorbitol merupakan bahan baku vitamin C dimana dibuat dengan proses
fermentasi dengan bakteri Bacillus suboxidant. Dalam hal lain, sorbitol dapat
digunakan sebagai pengabsorpsi beberapa mineral seperti Cs, Sr, F dan vitamin
B12. Pada konsentrasi tinggi sorbitol dapat sebagai stabilisator dari vitamin dan
antibiotik.
- Bidang Kosmetik dan pasta gigi
Penggunaan sorbitol sangat luas di bidang kosmetika, diantaranya digunakan
sebagai pelembab berbentuk cream untuk mencegah penguapan air dan dapat
memperlicin kulit. Untuk pasta gigi, sorbitol dapat dipergunakan sebagai
penyegar atau obat pencuci mulut yang dapat mencegah kerusakan gigi dan
memperlambat terbentuknya karies gigi.
- Industri Kimia
Sorbitol banyak dibutuhkan sebagai bahan baku surfaktan seperti
polyoxyethylene Sorbitan fatty acid Esters dan Sorbitan fatty Acid Esters. Pada
industri Polyurethane, sorbitol bersama dengan senyawa polyhidric alcohol lain
seperti glycerol merupakan salah satu komposisi utama alkyl resin dan rigid
polyurethane foams. Pada industri textil, kulit, semir sepatu dan kertas, sorbitol
digunakan sebagai softener dan stabilisator warna. Sedangkan pada industri
rokok sorbitol digunakan sebagai stabilisator kelembaban, penambah aroma dan
menambah rasa sejuk. Aplikasi lain, sorbitol digunakan sebagai bahan baku
pembuatan vitamin C. Negara-negara barat mengaplikasikan sorbitol sebagai
bahan baku pembuatan vitamin C.

9
Gambar 1.2 dengan menggunakan grafik pie tentang kegunaan sorbitol pada
berbagai produk.
Gambar 1.2 Kegunaan sorbitol pada beberapa produk.(Othmer, 1960)
1.4.3 Sifat fisika dan kimia bahan baku dan produk
1.4.3.1 Glukosa
Struktur kimia glukosa dapat dilihat pada Gambar 1.3.
Gambar 1.3 Struktur Kimia Glukosa
a. Sifat Fisika
 Rumus molekul : C6H12O6
 Berat molekul : 180 g/mol
 Densitas : 1,54 g/cm3
 Titik lebur : 140 – 150 o
C
 Titik didih : 146 o
C
 Larut dalam air, etanol dan methanol
- Air : 1 gr/ 1,1 ml
- Methanol : 1 gr/ 120 ml
- Acetone : sedikit larut
 Panas Pembakaran : 668,94 Kkal
 Berasa manis

10
 Berfungsi sebagai sumber energy
b. Sifat Kimia
 Glukosa bereaksi dengan air brom menurut reaksi:
Air brom merupakan oksidator lemah yang dapat mengoksidasi gugus aldehid
menjadi gugus asam karboksilat untuk menghasilkan asam glukonat. Hali ini
disebabkan karena gugus hidroksil tidak ikit teroksidasi.
 Glukosa bereaksi dengan asam nitrat menurut reaksi:
Asam nitrat merupakan zat pengoksidasi yang lebih kuat dari air brom. Asam ini
mengoksidasi gugus aldehid pada gugus CH2OH dari glukosa menjadi gugus asam
………………… (1.3)
HNO3
O
H-C
H-C-OH
H-C-OH
H-C-OH
H-C-OH
H2-C-OH
Glukosa
O
C-OH
H-C-OH
H-C-OH
H-C-OH
H-C-OH
C-OOH
Asam Glukarik
………………… (1.2)
Br2
H2O
O
H-C
H-C-OH
H-C-OH
H-C-OH
H-C-OH
H2-C-OH
Glukosa
O
C-OH
H-C-OH
H-C-OH
H-C-OH
H-C-OH
H2-C-OH
Asam glukonat

11
………………………………… (1.4)
karboksilat. Hasil oksidasi ini adalah asam karboksilat atau asam glukarik (Perry,
1999).
c.Spesifikasi glukosa yang diharapkan di pasaran berdasarkan data Dinas
Perindustrian dan Perdagangan, 2012
 pH : 4,5 - 6
 Strach : negatif
 Brix : 75-80
 Komposisi
- Air : 25-50 %
- Glukosa : 34-42 %
- Maltose : 0,5 – 0,85 %
- Maltotriosa : < 0,5 %
1.4.3.2 Hidrogen
a. Sifat fisika
 Rumus molekul : H2
 Berat molekul : 2 gr/mol
 Titik didih : - 252,77 o
C
 Densitas pada titik didih normal (20,39 K)
ρl : 70,811 kg/m3
ρv : 1,316 kg/m3
 Specific gravity : 0,0694
 Specific volume : 193 cuft/lb (21,1 o
C)
 Panas penguapan : 825 J/mol
 Temperatur kritis : -239,9 o
C
 Tekanan kritis : 12,8 atm
 Reaksi dengan oksigen akan menghasilkan air
H2 + O2 H2O

12
………………………………… (1.5)
………………………………… (1.6)
………………………………… (1.7)
………………………………… (1.8)
………………………………… (1.9)
Pada temperatur diatas 500 o
C reaksi disertai dengan flame propagation, ledakan
atau detonation (oxyhydrogen reaction). Temperatur flame dibatasi oleh thermal
dissociation uap air maksimal pada 2700 o
C.
 Pada temperature tinggi dengan katalis yang sesuai hydrogen akan bereaksi
membentuk amoniak.
 Dengan bantuan katalis, gas hidrogen dapat mereduksi asam-asam organik menjadi
aldehid dan selanjutnya mereduksi lagi menjadi alkohol.
 Dapat menjenuhkan senyawa olefin.
 Dengan bantuan sinar matahari dapat bereaksi dengan halogen.
 Hydrogen bereaksi dengan karbon pada suhu tinggi membentuk methane.
 Sebagian besar logam bereaksi dengan hydrogen membentuk senyawa hidrida.
 Hydrogen bereaksi dengan karbon monoksida, reaksinya ditentukan oleh kondisi
reaksi, katalis, dan rasio CO : H2 (Perry, 1999).
b. Spesifikasi yang diharapkan di pasaran berdasarkan data Dinas Perindustrian dan
Perdagangan, 2012
 Komposisi
- Hidrogen : 99,999 %
- Moisture : < 5 ppm
- Oksigen : < 5 ppm
- CO : < 1 ppm
H2 + Cl2 2HCl
H2 + C2H4 C2H6
3H2 + N2 2NH3
R-CHO + H2 R-OH + H2O
Aldehid Alkohol
R-COOH + H2 R-CHO + H2O
Asam Aldehid

13
1.4.3.3 Katalis Raney Nikel
 Komposisi kimia
- Ni, wt% : 50%
- Al, wt% : 50%
 Densitas pada fase solid : 8,1 g/cm3
 Densitas partikel : 3.32 g/cm3
 Porosity : 0,59 cm
 Purc vol : 0,178 cm3
/g
 Berbentuk bubuk halus berwarna kelabu
 Suhu yang umum digunakan pada 70 – 100 o
C
 Cukup resisten terhadap dekomposisi, dapat disimpan dan digunakan kembali
dalam beberapa periode waktu
 Stabilitas termal (tidak terurai pada temperatur yang tinggi) (Haideggar, 1968).
1.4.3.4 Sorbitol
a. Sifat fisika
 Rumus molekul : C6H12O6
 Berat molekul : 182 gr/mol
 Relative Density (lar. 70%) : 1,2879 gr/mol
 Melting point : 93 o
C (metastable form)
97,5 o
C (stable form)
 Kelarutan dalam air : 235 gr/100 gr H2O (25o
C)
 Panas pelarutan dalam air : 20,2 kJ/mol
 Viskositas (70% solven, 25o
C) : 185cp
 Hygroskopisity : tinggi
 Berbentuk cair pada suhu kamar
 Berwarana bening, tidak berbau dan berasa manis
 Sedikit larut dalam metanol, etanol, asam asetat, dan fenol
 Tidak larut dalam sebagian besar pelarut organic
b. Sifat kimia

14
 Sorbitol ditambahkan pada campuran phenol phtalein dengan 1% larutan boraks
akan menghilangkan warna merah muda larutan tersebut. Dengan pemanasan warna
merah muda akan muncul lagi tapi bila dilakukan pendinginan warna merah muda
akan hilang. Dasar reaksinya adalah kombinasi dua gugus hidroksil dengan asam
boraks yang akan menghasilkan asam yang lenih kuat.
 Sorbitol akan menghasilkan 1-sorbase bila dioksidasi oleh bakteri Acetobacte
xylinum. Selanjutnya dengan kondensasi oleh acetone, 1-sorbase akan menghasilkan
diacetone 1-sorbase. Apabila acetone 1-sorbase ini dioksidasi dengan menggunakan
kalium permanganate akan dihasilkan asam 2 keton 1 glukonat. Kemudian apabila
kedalam asam ini ditambahkan air dan dipanaskan maka akan menghasilkan asam
1-ascorbat (vitamin C).
.…………… (1.11)
OH
OH-C-OH
C = O
H-C-OH
H-C-OH
H-C-OH
H2-C-OH
1-Sorbase
OH
H-C-OH
C= O
C-O
O-C-H
C(CH3)2 C-H
O -CH2
Diacetone 1-sorbase
……………… (1.10)
OH
H-C-H
H-C-OH
H-C-OH
H-C-OH
H-C-OH
H2-C-OH
Sorbitol
OH
OH-C-OH
C = O
H-C-OH
H-C-OH
H-C-OH
H2-C-OH
1-Sorbase

15
c. Spesifikasi sorbitol yang diharapkan di pasaran berdasarkan data Dinas
Perindustrian dan Perdagangan, 2012
 pH : 5-7
 Total solid : 70 ± 1%
 Total sugar : 1-2,5 %
 Komposisi
- Air : 30 ± 1%
- Sorbitol : min. 67,5 %
- Reducing sugar : max. 0,1 %
- Nikel : max. 2 mg/kg
1.5 Tinjauan Proses
Reaksi yang terjadi pada proses pembuatan sorbitol adalah reaksi hidrogenasi.
Reaksi hidrogenasi adalah suatu zat yang bereaksi dengan molekul-molekul hydrogen
menggunakan bantuan katalis. Reaksi yang terjadi pada proses hidrogenasi bersifat
eksotermis (140o
C, 70 atm, dan ΔH=58,2 KJ/mol) dan reaksi akan bergerak ke arah produk
pada kondisi operasi yang optimum. Pada reaksi hidrogenasi ini dapat digunakan reaktan
dengan fase gas maupun cair. Reaksi hidrogenasi katalitik menghasilkan yield yang tinggi
dan produknya biasanya cukup murni.
Reaksi hidrogenasi katalitik tidak dapat terjadi tanpa adanya kontak yang cukup
antara zat yang bereaksi dengan katalisnya. Tipe reaksi bervariasi tergantung dari fasanya.
…………. (1.12)
(Vogel, 1986)
O
OH-C
C = O
H-C-OH
H-C-OH
H-C-OH
H2-C-OH
Asam 1-ascorbic
O
C-OH
C-OH
O C-H
C-H
HO-C-H
CH2OH
Asam 2-keto-1-glutonic

16
Reaksi hidrogenasi katalitik biasanya eksotermis, sehingga pada permukaan katalis dapat
terjadi kenaikan suhu. Hal ini dapat menyebabkan penurunan efisiensi katalis.
(Faith, 1975)
Hidrogenasi katalitik glukosa menjadi sorbitol secara termodinamika merupakan
reaksi eksotermis yang berlangsung secara cepat tanpa reaksi samping.
Reaksi:
Katalis yang digunakan dalam reaksi hidrogenasi adalah katalis nikel. Katalis ini
mempunyai bentuk powder, dengan ukuran 10 μm dan tidak larut dalam senyawa organic
(Perry, 1999).
…………………...… (1.13)
Ni
140o
C, 70 atm
O
H-C
H-C-OH
H-C-OH
H-C-OH
H-C-OH
H2-C-OH
Glukosa
+ H2
OH
H-C-H
H-C-OH
H-C-OH
H-C-OH
H-C-OH
H2-C-OH
Sorbitol
C6H12O6 + H2
Glukosa
C6H14O6 + 58,2 KJ/mol
Sorbitol
Kat Ni
140o
C, 70 atm

17
BAB II
DESKRIPSI PROSES
2.1 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk
2.1.1 Glukosa
- Sumber : PT Sari Pati Idaman
- Kenampakan : Cairan (sirup)
- Komposisi
 Glukosa : 34 – 42 %
 Maltosa : 0,5 – 0,85 %
 Maltotriosa : < 0,5 %
 Air : 25 – 50 %
 Brix : 75 - 80
 DE : 98
 pH : 4,5 – 6
 Starch : negatif
(Dinas Perindustrian dan Perdagangan, 2012)
2.1.2 Hidrogen
- Sumber : PT. Samator Gas Kendal
- Kenampakan : gas tidak berwarna
 Komposisi
- Hidrogen : 99,999 %
- Moisture : < 5 ppm
- Oksigen : < 5 ppm
- CO : < 1 ppm

18
H2 2H+
2.1.3 Katalis Nikel
 Kenampaka : powder
 Ukuran : 10 – 60 µm
2.1.4 Sorbitol
- Kenampakan : cairan, tidak berwarna, tidak berbau
- Komposisi
 Sorbitol : minimal 67,5 %
 Air : 30 ± 1 %
 Reducing sugar : maksimal 0,1 %
 Total sugar : 1 – 2,5 %
 Total solid : 70 ± 1 %
 Nikel : maksimal 2 mg/kg
 pH : 5 – 7
2.2 Konsep Proses
2.2.1 Dasar Reaksi
Dasar pembentukan sorbitol merupakan reaksi hidrogenasi katalitik glukosa dengan
menggunakan katalis nikel tanpa reaksi samping. Reaksi yang terjadi adalah:
2.2.2 Mekanisme Reaksi
Mekanisme reaksi hidrogenasi katalitik glukosa menjadi sorbitol dengan katalis
nikel melalui beberapa tahap reaksi, yaitu :
(1)
C6H12O6 + H2
Glukosa
C6H14O6
Sorbitol
Kat Ni
140o
C, 70 atm

19
O
H-C
H-C-OH
H-C-OH
H-C-OH
H-C-OH
H2-C-OH
+ 2Ni+
ONi
Ni-C-H
H-C-OH
H-C-OH
H-C-OH
H2-C-OH
ONi
Ni-C-H
H-C-OH
H-C-OH
H-C-OH
H-C-OH
H2-C-OH
+ 2H+
OH
H-C-H
H-C-OH
H-C-OH
H-C-OH
H-C-OH
H2-C-OH
+ 2Ni
(1)
(2)
- Tahap 1
Pada tahap ini gas H2 membentuk radikal bebas yang terdifusi ke dalam gas-liquid
interface.
- Tahap 2
Pada tahap ini difusi radikal bebas hydrogen berlanjut dari gas-liquid interface ke
bulk liquid.
- Tahap 3
Pada tahap ini terjadi adsorbsi dari bulk liquid ke permukaan katalis Nikel.
- Tahap 4
Pada tahap ini terjadi reaksi permukaan, yaitu larutan glukosa yang teradsorpsi ke
permukaan katalis bereaksi dengan gas hydrogen membentuk sorbitol.

20
B + s Bs
A2 + 2s 2As
Bs + As Ps + s
B + s Bs
- Tahap 5
Pada tahap ini produk sorbitol akan terdesorpsi dari permukaan katalis ke dalam
bulk liquid.
2.2.3 Kondisi Operasi
Reaksi pembentukan sorbitol dari hidrogenasi glukosa dengan katalis nikel
merupakan reaksi heterogen gas-cair-padat.
Pada reaksi ini dipilih reactor bubble column. Pencampuran antara glukosa dan
katalis nikel tercampur sempurna dimasukkan ke dalam reactor untuk mencampur reaktan
fasa cair (glukosa) dengan fasa gas (hydrogen) dan katalis padat sebagai tempat terjadinya
reaksi dan juga untuk selektivitas reaksi. Gas hydrogen masuk ke dalam reactor melalui
distributor (sparger). Setelah terjadi reaksi produk hasil reaksi diturunkan tekanannya dan
dimasukkan ke filter untuk memisahkan katalisnya. Selanjutnya produk dimurnikan untuk
mendapatkan produk yang siap dipasarkan.
2.2.4 Sifat Reaksi
Reaksi pembentukan sorbitol merupakan reaksi hidrogenasi katalitik yang bersifat
eksotermis.
Mekanisme yang terjadi:
A = Hidrogen (H2) B = Glukosa (C6H12O6)
P = Sorbitol (C6H14O6) S= Nikel (Ni)
Adsorpsi :
Reaksi permukaan :
Desorbsi :
C6H12O6 + H2
Glukosa
C6H14O6 + 58,2 KJ/mol
Sorbitol
Kat Ni
140o
C, 70 atm

21
Untuk reaksi hidrogenasi glukosa:
2.2.5 Tinjauan Thermodinamika
Tinjauan thermodinamika diperlukan untuk menentukan sifat dari reaksi apakah
reaksi searah atau bolak-balik, eksotermis atau endotermis. Reaksi hidrogenasi glukosa
membentuk sorbitol merupakan reaksi eksotermis dan irreversibel. Hal ini dapat dibuktikan
dengan meninjau aspek termodinamikanya.
Dalam reaksi-reaksi kimia perubahan energi pada umumnya berlangsung dalam
bentuk perubahan kalor sehingga dikenal adanya reaksi eksotermis yaitu suatu reaksi kimia
yang menghasilkan kalor serta reaksi endotermis yaitu suatu reaksi kimia yang
membutuhkan kalor.
Jika melihat reaksi hidrogenasi glukosa membentuk sorbitol adalah reaksi
eksotermis karena dari reaksi di atas tiap mol glukosa yang membentuk sorbitol
menghasilkan panas sebesar 58,2 kJ. Untuk mengetahui apakah reaksi merupakan reaksi
searah atau dapat bolak-balik dapat diketahui dari harga konstanta kesetimbangan (K).
Energi Gibbs (ΔGo
f) masing-masing komponen pada T = 298 K adalah ΔGo
f C6H12O6 =
-102,47 kcal/mol, ΔGo
f C6H14O6 = -124,21 kcal/mol, dan ΔGo
f H2 = 0 kcal/mol. Untuk
menghitung Energi Gibbs reaksi dapat menggunakan persamaan (2.1).
ΔGo
reaksi = ΔGo
f produk - ΔGo
f reaktan …………………………………. (2.1)
Dengan menggunakan persamaan (2.1) dan data yang telah ada maka didapat besar ΔGo
reaksi sebesar -21,74 kcal/mol atau -21.740 cal/mol. Setelah ΔGo
reaksi didapat lalu
menghitung harga K dengan menggunakan persamaan (2.2).
ΔG reaksi = −RT ln …………………………………. (2.2)
C6H12O6 + H2
Glukosa
C6H14O6 + 58,2 KJ/mol
Sorbitol
Kat Ni
140o
C, 70 atm
H2 + C6H12O6 C6H14O6
(A) (B) (Produk)

22
Dengan menggunakan persamaan (2.2) diperoleh harga K sebesar 3,19x1011
. Oleh karena
harga K sangat besar maka reaksi berjalan ke kanan dan dianggap irreversibel.
2.3 Diagram Alir Proses
2.3.1 Diagram Alir
(Terlampir)
2.3.2 Langkah Proses
Secara garis besar, proses pembuatan sorbitol dibagi menjadi 4 tahap, yaitu:
1. Penyimpanan bahan baku
2. Penyiapan bahan baku
3. Proses dalam reaktor
4. Pemurnian produk
1. Penyimpanan Bahan Baku
Bahan baku pembuatan sorbitol adalah glukosa, hydrogen, dan katalis nikel.
a. Katalis Nikel
Kualitas yang dibeli berbentuk powder dengan kemasan disimpan di dalam gudang
bahan baku
b. Glukosa
Glukosa yang dibeli dari PT. Sari Pati Idaman, Pati berupa sirup yang disimpan
dalam tangki pada tekanan 1 atmosfer dan suhu 30o
C.
c. Gas Hidrogen
Hidrogen diperoleh dari PT. Samator Gas, Kendal berupa gas dengan tekanan 6
atmosfer dan suhu 30o
C yang dikirim dengan menggunakan pipa secara langsung.
2. Penyiapan Bahan Baku
a. Katalis Nikel
Katalis diangkut ke area proses dan dimsukkan dengan bantuan screw conveyor dan
weighing feeder ke dalam tangki pencampur, untuk membentuk slurry dengan
kandungan katalis 2% dari berat gula yang terdapat dalam sirup glukosa.

23
b. Glukosa
Dari tangki penyimpanan, glukosa dialirkan dengan pompa ke evaporator vacuum
tekanan 0,7 atm dan suhu operasi 92,14o
C untuk dipekatkan sampai konsentrasi 50%
berat untuk dimasukkan ke dalam mixer. Di dalam mixer terjadi proses pengadukan
untuk mendapat komposisi yang homogen. Slurry glukosa-nikel keluar dari tangki
bersuhu 92,07o
C dan kemudian dipompa ke heat exchanger untuk dipanaskan sampai
suhu 140o
C dengan pemanas steam jenuh sehingga siap untuk diumpankan ke dalam
reaktor.
c. Gas Hidrogen
Gas hidrogen sebelum dikirim ke unit reaktor dikompresi dengan reciprocrating
compressor multistage sampai tekanan 125 atm. Kompresor diselingi dengan 2 buah
intercooler untuk menjaga suhu gas keluar pada 140o
C sehingga siap untuk
diumpankan ke dalam reaktor dengan cara digelembungkan.
3. Proses dalam Reaktor
Slurry glukosa dan katalis nikel dari mixer dimasukkan ke dalam reaktor dengan
menggunakan pompa dengan tekanan 100 atm. Setelah slurry. Selesai dimasukkan, baru
gas hidrogen dengan tekanan 125 atm dimasukkan ke dalam reaktor. Waktu reaksi yang
dibutuhkan adalah 70 menit, dan selama waktu reaksi ini gas hidrogen secara kontinyu
dimasukkan ke dalam reaktor dan tergelembungkan di dalam reaktor. Reaksi yang terjadi
bersifat eksotermis, sehingga diperlukan pendinginan selama reaksi hidrogenasi
berlangsung untuk menjaga suhu operasi stabil pada 140o
C dan tekanan 100 atm.
Pendingin yang digunakan adalah air yang masuk pada suhu 30o
C dan keluar dari sistem
pada suhu 50o
C. Konversi reaksi yang terjadi adalah 99%. Glukosa dan impuritas
bermartabat tinggi (maltosa, maltotriosa) akan berubah menjadi sorbitol dan gula
reduksi. Setelah 70 menit waktu reaksi, produk mentah dikeluarkan dari reaktor. Gas
hidrogen yang tidak bereaksi keluar dari bagian atas reaktor dan akan dikompresi ulang
untuk dicampurkan dengan fresh feed gas hidrogen dan diumpankan kembali ke reaktor.
4. Pemurnian Produk
a. Pemisahan katalis
Produk cairan difiltrasi dengan prinsip tekanan turun untuk memisahkan produk
mentah dari katalisnya sekaligus untuk menurunkan tekanan cairan.

24
b. Penghilangan warna
Warna yang terdapat dalam produk mentah dihilangkan dengan menggunakan
karbon aktif. Karbon aktif ditambahkan sebanyak 0,1% berat gula dan dilakukan
pengadukan dalam mixer-02 selama 25 menit. Pencampuran produk mentah dan
karbon aktif akan menurunkan suhu larutan menjadi 85o
C.
c. Pengambilan partikel padat
Partikel padat (karbon aktif dan sisa katalis) yang terdapat dalam produk mentah
dihilangkan dengan cara filtrasi dengan menggunakan filter press.
d. Penguapan air
Air yang terdpat pada produk mentah (sorbitol 48%) diuapkan dalam evaporator
yang dioperasikan pada tekanan 0,7 atm dan suhu 92,778o
C, sehingga didapatkan
produk dengan kemurnian 70%. Media pemanas yang digunakan adalah steam jenuh.
e. Pendinginan produk
Produk disimpan dalam kondisi suhu kamar sehingga perlu untuk menurunkan suhu
larutan. Media pendingin yang digunakan adalah air pendingin (30-50 o
C) dan chilled
water (10-30o
C).
f. Penyimpanan produk
Produk disimpan dalam tangki penyimpanan pada kondisi suhu 30o
C dan tekanan
1atm.
2.4 Neraca Massa dan Neraca Panas
2.4.1 Neraca Massa
Tabel 2.1 Neraca massa di evaporator 1 (EV - 01)
Komponen Input Output
Arus 1 Arus 2 Arus 3
Glukosa 11,035.85 - 11,035.85
Maltosa 223.34 - 223.34
Maltotriosa 131.38 - 131.38
Air 14,885.26 3,494.69 11,390.58
Total 26,275.84
3,494.69 22,781.15
26,275.84

25
Tabel 2.2 Neraca massa di mixer 1 (M – 01)
Glukosa 11,035.85 - 11,035.85
Maltosa 223.34 - 223.34
Maltotriosa 131.38 - 131.38
Air 11,390.58 - 11,390.58
Katalis Nikel - 227.81 227.81
Total
22,781.15 227.81
23,008.96
23,008.96
Tabel 2.3 Neraca massa di reaktor (R – 01)
Arus 5 Arus 6 Arus 7 Arus 8
Glukosa 11,035.85 - 110.36 -
Maltosa 223.34 - 223.34 -
Maltotriosa 131.38 - 131.38 -
Air 11,390.58 - 11,390.58 -
Gas Hidrogen 128.75 - 7.36
Katalis Nikel 227.81 - 227.81 -
Sorbitol - - 11,046.89 -
Total
23,008.96 128.75 23,130.36 7.36
23,137.72 23,137.72
Tabel 2.4 Neraca massa di Filter 1 (F – 01)
Arus 7 Arus 9 Arus 7a
Glukosa 110.36 22.07 88.29
Maltosa 223.34 - 223.34
Maltotrisa 131.38 - 131.38
Air 11,390.58 - 11,390.58

26
Katalis Nikel 227.81 227.81 -
Sorbitol 11,046.89 - 11,046.89
Total 23,130.36
249.88 22,880.48
23,130.36
Tabel 2.5 Neraca massa di tangki dekolorizer (D – 01)
Arus 7a Arus 11 Arus 12
Glukosa 88.29 - 88.29
Maltosa 223.34 - 223.34
Maltotrisa 131.38 - 131.38
Air 11,390.58 - 11,390.58
Karbon aktif - 7.36 7.36
Sorbitol 11,046.89 - 11,046.89
Total
22,880.48 7.36
22,887.84
22,887.84
Tabel 2.6 Neraca massa di filter 2 (F - 02)
Glukosa 88.29 - 88.29
Maltosa 223.34 - 223.34
Maltotrisa 131.38 - 131.38
Air 11,390.58 - 11,390.58
Karbon Aktif 7.36 7.36 -
Sorbitol 11,046.89 - 11,046.89
Total 22,887.84
7.36 22,880.48
22,887.84

27
Tabel 2.7 Neraca massa di evaporator 2 (EV – 02)
Glukosa 88.29 - 88.29
Maltosa 223.34 - 223.34
Maltotrisa 131.38 - 131.38
Air 11,390.58 6,466.33 4,924.24
Sorbitol 11,046.89 - 11,046.89
Total 22,880.48
6,466.33 16,414.14
22,880.48
2.4.2 Neraca Panas
Tabel 2.8 Neraca panas di evaporator 1
Komponen Q masuk Q keluar
Q1 Qs Q2 Q3
Glukosa 210,012.27 2,730,249.44
Maltosa 4,806.29 62,483.76
Maltotriosa 2,217.02 28,822.26
Air 312,179.36 160,708,332.94 3,093,796.93
Steam 166,094,470.40
Total 529,214.94 166,094,470.40 160,708,332.94 5,915,352.39
166,623,685.34 166,623,685.34

28
Tabel 2.9 Neraca panas di HE 1
Q4 Qs Q5
Glukosa 2,730,249.44 4,830,282.28
Maltosa 62,483.76 110,544.56
Maltotriosa 28,822.26 50,991.55
Air 3,093,796.93 5,501,518.77
Nikel 503.44 12,041.99
Steam 4,589,523.31
Total 5,915,855.84 4,589,523.31
10,505,379.1510,505,379.15
Tabel 2.10 Neraca panas di reaktor
Q6 Q5 Q298 Q7 Q8 QR
Glukosa 4,830,282.28 3,568,258.97 48,302.82
Maltosa 110,544.56 110,544.56
Maltotriosa 50,991.55 50,991.55
Air 5,501,518.77 5,501,518.77
Nikel 12,041.99 12,041.99
Gas hidrogen 215,617.97 12,321.03
Sorbitol 4,925,282.48
Air Pendingin 3,628,252.89
Total
215,617.97 10,505,379.15 3,568,258.97 10,648,682.17 12,321.03 3,628,252.89
14,289,256.09 14,289,256.09

29
Tabel 2.11 Neraca panas di kompresor 1
Q6a Qcp1 Q6 Qcw
Gas hidrogen 23,033.37 215,617.97
Air pendingin 633,123.77 238,159.40
Total
23,033.37 633,123.77 215,617.97 238,159.40
656,157.14 453,777.38
Tabel 2.12 Neraca panas di heat exchanger 2
Q7a Qw Q7b
Glukosa 38,642.26 20,161.18
Maltosa 110,544.56 57,675.42
Maltotriosa 50,991.55 26,604.29
Air 5,501,518.77 2,855,518.66
Sorbitol 4,925,282.48 2,569,712.60
Air pendingin 5,097,307.48
Total
10,626,979.62 5,097,307.48 5,529,672.14
10,626,979.62
Table 2.13 Neraca panas di evaporator 2
Q7b Qs Q9 Q8
Glukosa 20,161.18 21,842.21
Maltosa 57,675.42 62,484.39
Maltotriosa 26,604.29 28,822.55
Air 2,855,518.66 1,337,487.98 16,520,299.89
Sorbitol 2,569,712.60 2,783,974.87
Steam 15,225,239.75
5,529,672.14 15,225,239.75 4,234,612.00 16,520,299.89
Total 20,754,911.89 20,754,911.89

30
Tabel 2.14 Neraca panas di heat exchanger 4
Q10 Qw Q11
Glukosa 8,400.49 1,680.10
Maltosa 24,031.43 4,806.29
Maltotriosa 11,085.12 2,217.02
Air 515,152.62 103,273.07
Sorbitol 1,070,713.58 214,142.72
Air pendingin 1,303,264.04
Total 1,629,383.23 1,303,264.04 326,119.20
1,629,383.23
2.5 Lay Out Pabrik
Lay out pabrik adalah tempat kedudukan dari bagian-bagian pabrik yang meliputi
tempat kerja karyawan, tempat perakitan, tempat penimbunan baik bahan baku maupun
produk. Tata letak pabrik dirancang sedemikian rupa dan penggunaan area pabrik harus
mempertimbangkan penempatan alat-alat pabrik sebagai keamanan, keselamatan, dan
kenyamanan karyawan.
Selain peralatan yang terantum dalam flowsheet proses beberapa bangunan fisik
seperti kantor, poliklinik, laboratorium, kantin, mushola, free safety, dan pos penjagaan
hendaknya ditempatkan pada bagian yang tidak mengganggu, misalnya ditinjau dari segi
lalu lintas barang dan kontrol keamanan.
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam perancangna tata letak pabrik adalah :
1) Transprotasi
Tata letak pabrik harus memperhatikan kelancaran distribusi bahan baku, proses
maupun produk.
2) Luas area
Penempatan alat proses, bangunan kantor, sarana-sarana penunjang diusahakan
sesuai dengan luas area yang tersedia. Pada perancangan diusahakan agar luas area
yang digunakan seefektif mungkin.

31
3) Keamanan
Bangunan kantor hendaknya berjauhan dengan instalasi proses, hal ini didasarkan
pada faktor keamanan yaitu untuk mencegah akibat buruk apabila terjadi ledaka
atau kebakaran, serta faktor kenyamanan yaitu tidak terlalu bising oleh suara
peralatan proses.
4) Kelancaran proses
Letak bangunan dan instalasi proses dirancang sedemikian rupa agar tata letaknya
dapat memperlancar jalannya proses kegiatan dilingkungan pabrik.
5) Kemungkinan perluasan pabrik
Penyediaan luas area tertentu dilakukan untuk kemungkinan perluasan pabrik di
masa yang akan datang.
Secara garis besar lay out pabrik dapat dibagi menjadi beberapa daerah utama yaitu:
a. Daerah administrasi atau perkantoran
b. Daerah proses
c. Daerah penyimpanan bahan baku dan produk
d. Daerah bengkel dan garasi
e. Daerah utilitas

32
Tabel 2.15 Perincian Jenis Bangunan dan Luas Bangunan Pabrik Sorbitol
Jenis bangunan Luas (m2
)
Pos keamanan 50
Kantin dan koperasi karyawan 650
Bengkel dan gudang alat 1800
K3 dan free safety 600
Ruang kontrol 300
Poliklinik 100
Laboratorium 300
Perpustakaan 200
Gedung administrasi 1500
Masjid 500
Area parkir 1500
Taman 500
Area utilitas 12000
Area proses 30000
Area penyimpanan 8000
Unit pengolahan limbah 1000
Area pengembangan 20000
Jumlah 79000

33
Gambar 2.1 Lay out pabrik sorbitol
Keterangan :
1. Pos keamanan 10. Perpustakaan
2. Area parkir 11. Masjid
3. Taman 12. Area proses
4. Gedung administrasi 13. Area utilitas
5. K3 dan safety 14. Area pengolahan limbah
6. Bengkel 15. Area penyimpanan produk
7. Laboratorium 16. Area penyimpanan bahan baku
8. Klinik 17. Area pengembangan
9. Kantin
6
17
12
13
15
16
9 5 7
1
3
2
3
4 8
1
10
911
3
Jalan raya
U
Jalan raya
14

34
BAB III
SPESIFIKASI ALAT PROSES
3.1 Tangki Penyimpanan Produk Sorbitol
Gambar 3.1 Desain Tangki Penyimpanan Sorbitol (T-04)
Kode : T- 04
Fungsi : Menyimpan sorbitol
Tipe tangki : Tangki Silinder horisontal
Bentuk head : Elliptical dished head
Bahan konstruksi tangki : Carbon Steel SA-203 Grade C
Kondisi penyimpanan : Cair
Jumlah tangki : 3 buah
Suhu penyimpanan : 30 o
C
Tekanan penyimpanan : 1 atm
Kapasitas tiap tangki : 3.335,90 m3
Panjang total : 59,32 m
Diameter tangki

35
 Diameter dalam (ID) : 8,75 m
 Diameter luar (OD) : 8,78 m
Tebal shell tangki : 0,63 in
Tebal head tangki : 0,75 in
3.2 Pompa
Gambar 3.2 Desain Pompa (P-05)
Kode : P – 05
Fungsi : Mengalirkan produk sorbitol dari evaporator (EV–
02) ke tangki penyimpanan (T – 02)
Tipe : Pompa Sentrifugal
Laju air pompa : 0,09 ft 3
/s = 41,18 gPm
Pipa yang digunakan : D nom = 3 in
Sch No. = 40
OD = 3,500 in = 0,292 ft
ID = 3,068 in = 0,256 ft
Tebal dinding = 0,216 in
Inside sectional area = 0,0513 ft2

36
Tenaga pompa : 1 HP
Tenaga motor : 1,25 H
3.3 Kompresor
Gambar 3.3 Desain Kompresor (C-01)
Kode : C – 01
Fungsi : Menaikan tekanan gas H2 dari 100 atm menjadi 125 atm
Jenis : Kompresor reciprocating single stage
Kapasitas : 16,21 m3
/s
Pin ; Tin : 100 atm ; 140 ºC
Pout ; Tout : 125 atm ; 176,64 ºC
Efisiensi : 75 %
Kerja teoritis : 156,63 Kj/kmol
Tenaga actual : 1 H

37
3.4 Evaporator
Gambar 3.4 Desain Evaporator (EV-02)
Kode : EV – 02
Fungsi : Memekatkan produk sorbitol cair dari konsentrasi
48% sampai 70%
Tipe : falling film evaporator
Bahan konstruksi : Stainless steel, SA – 167 Grade 3 tipe 304
Jumlah tube : 665 buah
Luas penampang ruang uap : 31,84 ft2
Diameter ruang uap : 76,40 in = 6,63 ft
Diameter shell evaporator : 39 in = 3,25 ft
Tinggi shell : 22,50 ft
Tebal shell : ¼ in
Tinggi head : 1,48 ft
Tebal head : 3/16 in
Tinggi total : 25,47 ft
Tinggi kaki barometrik : 10,17 ft

38
3.5 Mixer
Gambar 3.5 Desain Mixer (M-01)
Kode : M – 01
Fungsi : Tempat pencampuran sirup glukosa dan katalis nikel
Type : tangki vertical
Bahan : Stainless steel SA 167
Jumlah : 1 (satu) buah
Kondisi Operasional : - Suhu (T) : 93 ºC
- Tekanan (P) : 1 atm
Dimensi mixer : - Diameter : 2,4 m
- Tinggi : 6,9 m
- Tebal dinding : ¼ in
Head and Bottom : - Tipe : Elliptical Dished Head
- Tebal : ¼ in
- Tinggi : 0,81 m
Pengaduk : - Jenis pengaduk : turbine impeller
- Power pengaduk : 35 HP

39
3.6 Reaktor
Gambar 3.6 Desain Reaktor (R-01)
Kode : R – 01
Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi hidrogenasi antara
glukosa dan gas hydrogen membentuk sorbitol
dengan katalis nikel.
Type : Bubble Column
Bahan : Stainless steel SA 167
Jumlah : 1 (satu) buah
Kondisi Operasional : - Suhu (T) : 140 ºC
- Tekanan (P) : 100 atm
Dimensi mixer : - Diameter :
- Tinggi : 7,62 m
- Tebal dinding : 5 in
Head and Bottom : - Tipe : Elliptical Dished Head
- Tebal : 5 in
- Tinggi : 0,93 m

40
Pendingin : - Tipe : jaket
- Tebal : ½ in
Sparger : - Diameter disk plate : 10 cm
- Jumlah orifice : 11 lubang

41
BAB IV
UNIT PENDUKUNG PROSES DAN LABORATORIUM
4.1 Unit Pendukung Proses
Untuk pendukung proses atau sering disebut dengan unit utilitas merupakan bagian
penting untuk menunjang keberlangsungan suatu proses dalam pabrik. Unit pendukung
proses adalah unit penyediaan air (air pendingin, air untuk sanitasi, air umpan boiler, air
proses) steam, listrik, dan bahan bakar.
Unit pendukung proses yang terdapat pada pabrik sorbitol adalah :
1. Unit pengadaan dan pengolahan air
Tujuan : menyediakan kebutuhan air mulai dari pengolahanya hingga siap
digunakan sebagai air sanitasi, air untuk umpan boiler, air proses
maupun air pendingin.
2. Unit pengadaan steam
Tujuan : proses pemanasan pada heat exchanger dan evaporator.
3. Unit pengadaan tenaga listrik
Tujuan : tenaga penggerak untuk peralatan proes maupun penerangan. Litrik
disuplai dari PLN dan generator sebagai cadangan bila listrik dari
PLN mengalami gangguan.
4. Unit pengadaan bahan bakar
Tujuan : menyediakan bahan bakar yang digunakan untuk alat boiler dan
generator.
5. Unit pengadaan udara tekan
Tujuan : udara tekan digunakan untuk menjalankan system instrumentasi
diseluruh area proses dan utilitas juga digunakan dalam kegiatan
proses ataupun transportasi.
6. Unit pengolahan limbah
Tujuan : mengolah limbah yang dihasilkan diseluruh area pabrik.

42
7. Unit refrigerasi
Tujuan : menyediakan pendinginan yang dibutuhkan dalam proses.
4.1.1 Unit Pengadaan dan Pengolahan Air
Air merupakan kebutuhan penting dalam proses produksi dan kegiatan lain dalam
suatu industri. Untuk itu diperlukan penyediaan air bersih yang secara kualitas memenuhi
standar yang berlaku dan secara kuantitas dan kontinuitas harus memenuhi kebutuhan
industri sehingga proses produksi tersebut dapat berjalan dengan baik.
Pada perancangan pabrik sorbitol ini, kebutuhan air yang dibutuhkan meliputi :
a. Kebutuhan air untuk steam sebesar 401,04 m3
/jam.
b. Kebutuhan air proses (pendingin dan pencucian katalis) sebesar 28.64 m3
/jam.
c. Kebutuhan air untuk sanitasi perkantoran 16,3 m3
/jam.
Sehingga kebutuhan total air adalah 445,98 m3
/jam. Untuk mengantisipasi kemungkinan
terjadi kebocoran, maka perlu penambahan sebesar 10% dari kebutuhan total air sehingga
kebutuhan totalnya menjadi sebasar 490,98 m3
/jam.
4.1.1.1 Unit Pengadaan Air
Dalam memenuhi kebutuhan air suatu industri pada umumnya menggunakan air
sumur, air sungai, air danau, maupun air laut sebagai sumber untuk mendapatkan air.
Dalam perancangan pabrik sorbitol ini, sumber air yang digunakan berasal dari sumur hasil
pengeboran (artesis). Pertimbangan digunakannya sumur artesis sebagai sumber untuk
mendapatkan air adalah:
a. Ada kemungkinan pada lokasi sekitar pabrik banyak terdapat sumber air tanah
sehingga bisa didapatkan dengan cara pengeboran.
b. Sumur artesis merupakan sumber air yang kontinnuitasnya relatif tinggi sehingga
kekurangan air dapat dihindari.
c. Pengolahan air dari sumur artesis relatif lebih mudah dan sederhana serta biaya
pengolahan airnya relatif murah.
d. Lokasi relatif jauh dari sungai, danau, maupun laut sehingga harga serta
pemeliharaan pemipaan dipandang tidak ekonomis untuk pengadaan air.
Air yang diperlukan di lingkungan pabrik dipergunakan untuk:
1. Air Sanitasi

43
Air sanitasi digunakan untuk kebuutuhan air minum, laboratorium dan kantor.
Syarat air sanitasi meliputi:
a. Syarat fisik
- Suhu di bawah suhu udara luar
- Warna jernih
- Tidak mempunyai rasa
- Tida bebau
b. Syarat kimia
- Tidak mengandung zat organik maupun anorganik
- Tidak beracun
c. Syarat bakteriologis
Tidak mengandung bakteri-bakteri, terutama bakteri yang patogen.
2. Air Umpan Boiler
Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam penanganan air umpan boiler
adalah sebagai berikut:
- Zat-zat yang dapat menyebabkan korosi
Korosi yang terjadi di dalam boiler disebabkan karena air mengandung
larutan-larutan asam dan gas-gas terlarut.
- Zat yang menyebabkan foaming
Air yang diambil dari proses pemanasan bisa menyebaban foaming pada
boiler karena adanya zat-zat organic, anorganik dan zat-zat yang tidak larut
dalam jumlah besar Efek pembusaan terjadi pada alkalinitas yang tinggi.
- Zat yang menyebabkan kerak (scaling).
Pembentukan kerak disebabkan karena adanya kesadahan dan suhu tinggi
yang biasanya berupa garam-garam kabonat dan silikat.
3. Air pendingin
Sumber air diambil dari sumur hasil pengeboran yang telah diolah sehingga
memenuhi syarat untuk digunakan sebagai air pendingin. Air banyak digunakan
sebagai media pendingin disebabkan oleh factor-faktor berikut:
a. Air merupakan materi yang dapat diperoleh dalam jumlah besar.
b. Mudah dalam pengaturan dan pengolahannya.

44
c. Dapat menyerap sejumlah panas persatuan volume yang tinggi.
d. Tidak terdekomposisi
Air pendingin digunakan pada reactor, heat exchanger dan barometric
kondensor. Hal-hal yang perlu diperhatikan pada air pendingin :
a. Kesadahan (hardness), yang dapat menyebabkan kerak
b. Besi, yang dapat menimbulkan korosi
c. Minyak, yang merupakan terganggunya film corrotion inhibitor,
menurunkanheat transfer corfficient, dapat menjadi makanan mikroba
sehingga menimbulkan endapan.
4. Air Proses
Beberapa hal-hal yang perlu diprhatikan dalam penanganan air proses adalah
sebagai berikut:
- Zat-zat yang menyebabkan korosi
- Zat-zat yang menyebabkan kerak
Pembentukan kerak disebabkan karena adanya kesadahan dan suhu tinggi
yang biasanya berupa garam-garam karbonat dan silikat.
4.1.1.2 Unit Pengelolaan Air
Air merupakan kebutuhan penting dalam proses produksi dan kegiatan lain dalam suatu
industri. Untuk itu diperlukan penyediaan air bersih yang secara kualitas memenuhi standar
yang berlaku dan secara kuantitas dan kontinuitas harus memenuhi kebutuhan industri
sehingga proses produksi tersebut dapat berjalan dengan baik. Setiap proses industri maupun
segala aktivitas membutuhkan air sebagai bahan baku utama atau bahan penolong
Kebutuhan air suatu pabrik dapat diperoleh dari sumber air yang ada disekitar
pabrik dengan mengolah terlebih dahulu agar memenuhi syarat untuk digunakan.
Pengolahan tersebut dapat meliputi pengolahan secara fisik dan kimia.
a). Pengolahan air untuk air sanitasi
Syarat kualitas air untuk air sanitasi sesuai Peraturan Menteri Kesehatan Republik
Indonesia Nomor: 01/Birhukmas/I/1975. Berikut adalah data batasan dan kualitas air yang
sebagai syarat air sanitasi:

45
Tabel 4.1 Syarat kualitas air sanitasi
Unsur-unsur Satuan Min.
Diperbolehkan
Max.
dianjurkan
Max.
diperbolehkan
keterangan
I. FISIKA
1. Suhu
2. Warna
3. Bau
4. Rasa
5. Kekeruhan
II. KIMIA
6. pH
7. Zat padat
8. Zat organik
(KmnO4)
9. CO2 agresif (CO2)
10. Kesadahan
11. Calsium (Ca)
12. Magnesium (Mg)
13. Besi (Fe)
14. Mangan (Mn)
15. Tembaga (Cu)
16. Zink (Zn)
17. Chlorida (Cl)
18. Sulfat (SO4)
19. Sulfida (H2S)
20. Fluorida (F)
21. Amoniak (NH4)
22. Nitrat (NO3)
23. Nitrit (NO2)
24. Phenol
0
C
Unit
-
-
Unit
-
mg/lt
mg/lt
mg/lt
OD
mg/lt
mg/lt
mg/lt
mg/lt
mg/lt
mg/lt
mg/lt
mg/lt
mg/lt
mg/lt
mg/lt
mg/lt
mg/lt
mg/lt
-
-
-
-
-
6,5
-
-
-
5
-
-
-
-
-
-
-
-
-
1,0
-
-
-
-
-
5
-
-
5
-
500
-
-
-
75
30
0,1
0,05
0,05
1,00
200
200
-
-
-
-
-
0,001
Suhu udara
50
-
-
25
9,2
1500
10
0,0
10
200
150
1,0
0,5
1,5
15
600
400
0,0
2,0
0,0
20,0
0,5
0,002
skala pt-co
-
tidak berbau
tidak berasa
zat beracun

46
25. Arsen
26. Timbal (Pb)
27. Selesium
28. Chromium
29. Cyanida
30. Cadmium
31. Air raksa
III.RADIO AKTIF
32.Sinar Alfa
32. Sinar Beta
IV. Mikrobiologi
mg/lt
mg/lt
mg/lt
mg/lt
mg/lt
mg/lt
mg/lt
µC
µC
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
0,05
0,1
0,01
0,05
0,05
0,01
0,001
109
108
-
martabat 6
(Peraturan Menteri Kesehatan Republik Indonesia Nomor: 01/Birhukmas/I/1975)
Dari hasil analisa di atas, air baku untuk sanitasi di pabrik sudah sesuai dengan Peraturan
Menteri Kesehatan Republik Indonesia Nomor: 01/BIRHUKMAS/I/1975 tentang syarat
kualitas air minum. Oleh karena itu, untuk air sanitasi ini tidak ada pengolahan air (water
treatment) khusus sebelum digunakan untuk memenuhi kebutuhan sanitasi.
b). Pengolahan Air untuk Umpan Boiler
Air umpan boiler harus memenuhi syarat tertentu seperti yang diuraikan dalam tabel
di bawah ini :
Tabel 4.2 Syarat air untuk umpan boiler
Parameter Satuan Pengendalian Batas
pH Unit 10.5 – 11.5
Conductivity µmhos/cm 5000, max
TDS Ppm 3500, max
P – Alkalinity Ppm -
M – Alkalinity Ppm 800, max
O – Alkalinity Ppm 2.5 x SiO2, min
T. Hardness Ppm -

47
Silica Ppm 150, max
Besi Ppm 2, max
Phosphat residual Ppm 20 – 50
Sulfite residual Ppm 20 – 50
pH condensate Unit 8.0 – 9.0
(Sumber: Konswegen, 1993)
Berdasarkan data-data tabel syarat air untuk umpan boiler di atas, maka perlu
dilakukan pengolahan air agar kualitas air memenuhi syarat sebagai air umpan boiler. Unit-
unit atau fasilitas yang terdapat dalam pengolahan air untuk umpan boiler adalah unit
demineralisasi air serta unit deaerator.
1) Unit Demineralisasi Air
Unit ini berfungsi untuk menghilangkan mineral-mineral yang terkandung didalam
air seperti Ca2+
, Mg2+
, HCO3
-
, SO4
2-
, CI-
dll dengan menggunakan resin. Air yang diperoleh
adalah air bebas mineral yang akan diproses lebih lanjut menjadi air umpan boiler.
Demineralisasi air diperlukan, BFW harus memenuhi syarat-syarat sebagai berikut:
 Tidak menimbulkan kerak pada kondisi steam yang dikehendaki maupun pada
tube heat exchanger, jika yang digunakan sebagai pemanas adalah steam. Hal ini
akan mengakibatkan turunnya efisiensi operasi bahkan bisa mengakibatkan
tidak beroperasi sama sekali.
 Bahan dari gas-gas yang dapat menimbulkan korosi terutama gas O2 dan CO2.
Air dari filtered water storage diumpankan ke carbon filter yang berfungsi untuk
menghilangkan gas klorin, warna, bau dan zat-zat lainya. Air yang keluar dari carbon filter
diharapkan mempunyai pH 7 - 7,5. Selanjutnya air tersebut diumpankan ke dalam kation
exchanger untuk menghilangkan kation-kation mineralnya. Kemungkinan jenis kation yang
ditemui adalah Ca2+
, Mg2+
, K+
, Fe2+
, Mn2+
dan AI3+
. Kation exchanger merupakan suatu
silinder baja tegak yang berisi resin R-H, yaitu suatu polimer dengan rantai karbon yang
mengikat ion H+.
Reaksi yang terjadi adalah sebagai barikut:
Mn+
+ nR-H Rn M + nH+
Logam resin

48
Ion Mn+
dalam operasi akan diganti oleh ion H+
dari resin R–H sehingga air yang
dihasilkan bersifat asam. Regenerasi dilakukan jika resin sudah berkurang keaktifanya
(jenuh), biasanya dilakukan selang waktu tertentu atau berdasarkan jumlah air yang telah
melewati unit ini.
Regenerasi ini dilakukan dengan asam sulfat dan melalui 3 tahap yaitu backwash
atau pencucian balik, regenerasi dengan menggunakan bahan kimia asam sulfat dan
pembilasan menggunakan air demin. Reaksi yang terjadi pada proses regenerasi adalah dari
reaksi operasi, yaitu:
Rn M + nH+
Mn+
+ nR-H
Air yang keluar dari kation exchanger kemudian diumpankan ke anion exchanger untuk
menghilanhkan anion-anion mineralnya. Kemungkinan jenis anion yang ditemui adalah
HCO3-
, SO4
2-
, CI-
, NO-
, SiO4
2-
. Seperti pada kation exchanger, anion exchanger ini juga
berupa bejana tekan yang berisi resin dan berjumlah 3 buah. Resin yang terdapat pada
anion exchanger ini dapat dituliskan dengan simbol R-OH.
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
Xn-
+ nR-OH RnX + nOH-
Pada saat operasi reaksi akan berlangsung kekanan sehingga ion negatife Xn-
akan diganti
oleh ion OH-
dari resin R-OH. Regenerasi dilakukan dengan menggunakan NaOH jika resin
telah jenuh.
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
RnX + nNaOH-
nNaXn + nR-OH
Air yang keluar dari unit ini diharapkan mempunyai pH sekitar 6,1 - 6,2 dan selanjutnya
dikirim ke unit Demineralized Water Storage sebagai penyimpanan sementara sebelum
diproses lebih lanjut sebagai BFW.
2) Unit Deaerator
Air yang sudah mengalami demineralisasi masih mengandung gas-gas terlarut
terutama O2 dan CO2. Gas-gas tersebut dihilangkan dari air karena dapat menimbulkan
korosi. Gas-gas tersebut dihilangkan dalam suatu deaerator.
Pada deaerator diinjeksikan bahan-bahan kimia sebagi berikut:
 Hidrazin yang berfungsi mengikat O2 berdasarkan reaksi berikut:
2N2H2 + O2 2N2 + H2O

49
Nitrogen sebagai hasil reaksi bersama-sama dengan gas lain dihilangkan
melalui stripping dengan uap bertekanan rendah.
 Larutan ammonia yang berfungsi mengontrol pH
Air yang keluar dari deaerator pH-nya sekitar 8,9 – 9,5.
Keluar dari deaerator kedalam air umpan ketel kemudian diinjeksikan larutan fosfat
(Na3PO4.H2O) untuk mencegah terbentuknya kerak silica dan kalsium pada steam drum dan
boiler tube. Sebelum diumpankan ke boiler, air terlebih dahulu diberi dispersan
c). Pengolahan Air untuk Pendingin
Penyediaan air pendingin diperoleh dari air tanah. Syarat yang harus dipenuhi jika
air digunakan sebagai pendingin proses adalah harus bersih, tekanan supply 3,5 kg/cm2
g,
tekanan kembalian 1,5 kg/cm2
g, temperatur supply 320
C (maksimal), temperatur kembalian
500
C (maksimal). Untuk dapat dijadikan sebagai air proses di Plant, air bawah tanah harus
memenuhi syarat untuk mencegah timbulnya kerak, korosi, lumut, dan bakteri dengan
pengaturan kepekatan air dan penambahan bahan anti lumut, serta anti korosi.
Tabel 4.3 Syarat Baku Mutu Air Pendingin
Parameter Satuan Nilai
pH (pada 250
C) - 6 - 8
Konduktivitas Listrik (pada 250
C) s/cm 500
Total hardness (sebagai CaCO3) ppm 150
Alkalinity (sebagai CaCO3) ppm 100
Ion Klorida (sebagai Cl-
) ppm 200
Ion Sulfat (sebagai SO4
2-
) ppm 200
Ion Besi (sebagai Fe2+
) ppm 1
Ion Silika (sebagai SiO2) ppm 50
Ion Amonium (NH4
+
) ppm Tak terdeteksi
Zat padat tersuspensi ppm 10
Mangan (Batu Kawi) ppm 50
Ion Belerang (S2-
) ppm Tak terdeteksi
Stabilitas indeks ppm 6 - 7
(Sumber: www.google.com/syarat_baku_air_pendingin.html)
Air pendingin yang ada di pabrik berasal dari air artesis (air tanah). Air tanah yang
ada di sekitar pabrik mempunyai kesadahan yang tinggi (200 ppm) yang sangat berbeda
jauh dengan syarat baku mutu air pendingin (150 ppm) sehingga membahayakan proses
produksi dan peralatan. Hal-hal yang sering terjadi akibat air pendingin yang kurang bersih
adalah kerak, korosi, timbulnya lumut dan bakteri. Timbulnya kerak dalam pipa – pipa

50
proses akan menyebabkan pertukaran panas yang terjadi dalam heat exchanger kurang
sempurna karena luas area perpindahan panas yang berkurang. Adanya korosi pada pipa -
pipa proses juga sangat membahayakan karena berakibat keroposnya pipa-pipa tersebut
sehingga ketebalan diameter pipa menjadi tidak sama. Oleh karena itu sebelum digunakan
sebagai air pendingin, air tanah harus dilakukan proses pengolahan air (water traeatment)
terlebih dahulu.
Air pendingin yang digunakan diambil dari sumur artesis. Proses pengolahan air
dari sumur artesis menjadi air pendingin yaitu dengan memompa air yang kemudian
ditampung dalam bak penampungan I. Air ditampung dalam bak penampungan I ini untuk
mengendapakan kotoran-kotoran yang terbawa bersama air artesis tersebut dari total zat
padat yang tersuspensi dari air artesis ≤ 10 ppm menjadi tidak terdeteksi lagi. Kemudian air
dari bak penampungan I dengan pH awal 6,5-9,5 dijaga kondisinya menjadi 6-7 dan
dialirkan masuk dalam softener. Dalam softener air tersebut mengalami demineralisasi
dengan resin, tujuannya adalah untuk menghilangkan zat padat terlarut yang terikut dalam
air. Resin yang digunakan adalah Resin Anion - Kation, resin ini berfungsi untuk menyerap
mineral, logam, asam, serta kotoran yang terkandung dalam air sehingga akan mengurangi
kesadahan air tersebut.
a. Resin Anion (penukar anion)
Merupakan alat yang bertujuan untuk mereduksi anion. Alat ini terdiri dari anion
resin basa lemah dan anion resin kuat. Anion resin basa lemah untuk menangkap ion Sulfat
(SO4
2-
) kandungan awalnya adalah 205 ppm di make up menjadi 50 ppm dan Ion Klorida
(Cl-
) dari ≤ 300 ppm menjadi ≤ 50 ppm. Sedangkan anion resin basa kuat digunakan untuk
menangkap Ion Silika (SiO2) yang kandungan awalnya ≤ 50 ppm hingga tidak terdeteksi
dan ion CO3
2
, seperti pada total hardness (CaCO3) yang kandungan awalnya ≤ 150 ppm
menjadi ≤ 50 ppm dan dari alkalinity (seperti CaCO3) dari ≤ 100 ppm menjadi ≤ 50 ppm.
Reaksinya :
H2SO4(l) + 2 NaOH(l) Na2SO4(l) + 2 H2O(l)
HCl(l) + NaOH(l) NaCl(l) + H2O(l)
H2CO3(l) + 2 NaOH(l) Na2CO3(l) + 2 H2O(l)

51
H2SiO2(l) + NaOH(l) Na2SiO2(l) + H2O(l)
b. Resin Kation (penukar kation)
Merupakan alat penukar ion-ion positif dengan ion hidrogen (H+
) dengan tujuan
mereduksi kation – kation yang terkandung dalam air. Resin ini mempunyai 2 kolom terdiri
dari dua resin yaitu kation resin asam kuat dan kation resin asam lemah.
Air yang telah difilter dikirim ke cation exchanger masuk kolom pertama berisi
kation resin asam kuat yang akan mengganti semua kation dengan ion hidrogen (H+
).
Kemudian ke kolom kedua berisi kation resin asam lemah hanya akan mengganti Ca2+
,
Mg2+
, Fe2+
, dan Na+
dengan ion Hidrogen (H+
).
Reaksinya :
Ca2+
+ 2 HCl(l) CaCl2(l) + 2 H+
Mg2+
+ 2 HCl(l) MgCl2(l) + 2 H+
Na+
+ HCl(l) NaCl(l) + H+
Fe2+
+ 2 HCl(l) FeCl2(l) + 2 H+
Air proses dari softener kemudian ditampung dalam bak penampung II (basin) untuk
mendapatkan treatment. Treatment tersebut meliputi :
a. Pemberian NALCO ST 40
Berbentuk cairan yang digunakan sebagai zat anti mikroorganisme dengan dosis
pemakaian sebanyak 4 kg/hari.
b. Pemberian NALCO 3 DT 165
NALCO 3DT165 merupakan zat anti korosi, NALCO 3DT165 ini merupakan zat
untuk menaikkan phospat dalam basin. Kalau terlalu rendah maka akan mudah
mengalami kerak. Dengan dosis pemakaian sebesar 37,5 kg tiap 2 minggu.
c. Pemberian NALCO 7348
Digunakan sebagai biodispersan, NALCO 7348 mengandung senyawa Aluminium
Sulfat yang berfungsi sebagai koagulan dengan dosis pemakaiannya 3 kg tiap minggu.
d. Pemberian NALCO 2834
Berbentuk cairan yang mengandung Natrium Aluminat dan digunakan sebagai zat anti
lumut (alga dan ganggang) dengan dosis pemakaian 15 kg tiap minggu.

52
Air dari basin kemudian dipompa menuju Plant dengan suhu 29–300
C dan air yang
keluar dari plant dengan suhu 500
C yang kemudiaan disirkulasikan kembali menuju cooling
tower untuk pendinginan dengan menggunakan 3 pompa, air dari cooling tower dipompa ke
alat sebagai air pendingin.
Air yang keluar dari cooler didinginkan pada cooling tower dengan kontak langsung
dengan udara sehingga ada sebagian air yang menguap ke atsmosfer. Karena adanya
penguapan, maka kandungan air semakin pekat (tinggi) dan apabila masuk ke peralatan
proses dapat mengakibatkan timbulnya kerak yang bisa menghambat aliran air sehingga air
yang keluar dari peralatan proses sebagian air harus dibuang dulu sebagai blow down.
Adanya air yang menguap, ditiup angin, kebocoran dan blow down akan
menyebabkan air dalam cooling tower akan berkurang. Air yang hilang tersebut akan
diganti dengan menambahkan air baru sebagai air make up yang berasal dari sand filter.
Adapun tahap pengolahan air sebagai berikut:
1. Pompa
Digunakan untuk memompa air untuk yang berasal dari sumur artesis dan dialirkan ke
bak penampungan I.
2. Bak penampungan I
Berbentuk persegi panjang yang digunakan untuk menampung air artesis juga berfungsi
sebagai bak pengendapan kotoran.
3. Bak penampungan II
Berfungsi untuk menampung air yang berasal dari bak penampungan I dan juga air
pendingin yang keluar dari proses setelah didinginkan dari cooling tower system dan
juga berfungsi untuk menjaga agar aliran air make up berjalan lancar. Pada bak ini juga
dilakukan treatment yang biasa dilakukan untuk air pendingin adalah penambahan
bahan-bahan kimia. Setelah pemberian zat tersebut, air disalurkan ke alat-alat produksi
sebagai media pendingin dan dikembalikan kebak penampungan cooling water untuk
diproses kembali sehingga dapat digunakan sebagai air pendingin.
Berikut adalah blok diagram pengolahan air sebagai air pendingin di pabrik sorbitol.

53
Cara kerja cooling tower adalah:
Air bekas pendingin bersuhu sekitar 50 0
C dari pabrik dipompa kembali ke kolam
penampungan II (cooling water), kemudian air dipompa ke atas cooling tower dan
ditujukan sirip-sirip. Uap yang terjadi dihisap keluar fan (kipas) yang ada di atas cooling
tower. Dan ada sebagian uap yang terbawa oleh angin (wind loss). Air yang baru saja turun
dari cooling tower akan bertemu dengan air yang berasal dari bak penampungan (make-up
water), sehingga suhu akan turun menjadi sekitar 30 0
C. Penambahan air ini juga berfungsi
untuk mengurangi kadar impuritas air dan mengganti air yang hilang teruapkan di cooling
tower, disamping itu juga perlu pengaturan blowdown untuk memperkecil impuritas yang
ada di kolam penampungan II.
d). Pengolahan air proses
Pengolahan air proses sama dengan pengolahan air pendingin. Air proses harus
mempunyai sifat-sifat sebagai berikut: tidak korosif, tidak menimbulkan kerak dan tidak
mengandung mikroorganisme yang bisa menimbulkan lumut.
Berikut ini adalah gambar diagram alir proses pengolahan air artesis menjadi air proses
pada pabrik sorbitol.
Air artesis
Cooling tower
Bak penampung I
Bab penampungan IIplant
Bak penampung I
Zat kimia
Gambar 4.1 Blok Diagram Penyediaan Air Pendingin

54
Dari gambar 4.2 mula-mula raw water diumpankan kedalam tangki kemudian
diaduk dengan putaran tinggi sambil diinjeksikan bahan-bahan kimia.
- Alum yang berfungsi sebagai flokulun.
- Zat penggumpal (coagulant aid) yang berfungsi untuk membentuk gumpalan-
gumpalan.
- Kalsium hipoklorit atau CI2 cair yang berfungsi sebagai desinfektan.
Keluar dari tangki, air dimasukan ke dalam tangki penjernih dimana flok-flok yang
diendapakan secara grafitasi sambil diaduk dengan putaran rendah. Lumpur yang
diendapkan diblow down sedangkan air yang keluar dari bagian atas dialirkan kedalam
tempat penampungan sementara.
Selanjutnya air diumpankan ke sand filter. Di sand filter ini, air dari tempat
penampungan yang kemungkinan masih mengandung partikel-partikel kotoran yang halus
disaring, air keluaran dari sand filter ditampung dalam tangki yang siap didistribusikan
untuk keperluan sehari-hari.
Air pendingin yang digunakan dalam proses sehari-hari berasal dari air pendingin
yang telah digunakan dari berbagai proses yang kemudian didinginkan pada cooling water.

55
Kehilangan air karena penguapan di cooling water diganti dengan air (make up) dari
filtered water storage.
Air pendingin harus mempunyai sifat-sifat yang tidak korosif, tidak menimbulkan
kerak dan tidak mengandung mikroorganisme yang bisa menimbulkan lumut. Untuk
mengatasi hal diatas, maka kedalam air pendingin diinjeksikan bahan-bahan kimia sebagai
berikut:
- Phosphate, berfungsi untuk mencegah timbunya kerak.
- Orto-Phosphate untuk mencegah korosi.
- Chlorine untuk membunuh mikroorganisme.
4.1.2 Unit Pengadaan Steam
Steam digunakan sebagai media pemanas di heat exchanger dan evaporator. Untuk
memproduksi steam digunakan boiler. Air sebagai umpan boiler diambil dari boiler feed
water.
Total kebutuhan steam dapat dilihat pada Lampiran tabel D.1 sebesar
83.550,37 kg/jm. Untuk menjaga kemungkinan kebocoran pada saat distribusi,
jumlah steam dilebihkan sebanyak 20%, sehingga steam yang dibutuhkan menjadi
sebesar 100.260,44 kg/jam. Dengan ketetntuan tersebut maka dibutuhkan boiler
dengan kapasitas sebesar 198.215.225,96 Btu/jam dan luas penampang permukaan
perpindahan panas sebesar 59.212,29 ft2
. Untuk kebutuhan bahan bakar = 1.893,17

56
gal/jam bahan bakar yang digunakan adalah solar dengan tipe Industrial Diesel Fuel
(IDF).
Untuk spesifikasi boiler adalah sebagai berikut:
Tipe = Water tube boiler
Jumlah = 1 buah
Heating surface = 59.212,29 ft2
Bahan bakar = solar tipe Industrial Diesel Fuel (IDF)
Tekanan = 20,78 psia
Suhu = 110 ºC (230 ºF)
Berikut adalah gambar rancangan boiler yang digunakan untuk memproduksi steam
dalam proses.
Gambar 4.4 Desain Water Tube Boiler
4.1.3 Unit Pengadaan Tenaga Listrik
Kebutuhan tenaga listrik suatu industri diperoleh dari suplai dari PLN dan
pembangkit tenaga listrik sendiri (generator set). Pada perancangan pabrik sorbitol
kebutuhan tenaga listrik dipenuhi dari PLN dan generator. Generator dipakai sebagai
cadangan energi listrik jika sewaktu-waktu listrik suplai dari PLN padam. Generator yang
digunakan adalah generator arus bolak – balik dengan pertimbangan:
 Tenaga listrik yang dihasilkan cukup besar.

57
 Tegangan dapat dinaikan atau diturunkan sesuai dengan kebutuhan dengan
menggunakan transformator.
Generator AC yang digunakan adalah jenis AC 3 fase yang mempunyai keuntungan yaitu:
 Tenaga listrik stabil
 Daya kerja lebih besar
 Motor 3 fase harganya lebih murah dan sederhana
Kebutuhan listrik untuk pabrik meliputi:
- Listrik untuk keperluan proses dan keperluan air sebesar 35,79 kW
- Listrik untuk pengolahan sebesar 8,95 kW
- Listrik untuk penerangan dan AC sebesar 26,26 kW
- Listrik untuk laboratorium dan instrumentasi sebesar 100 kW
Total kebutuhan listrik dalam pabrik sebesar 171 Kw. Ditetapkan penggunaan generator
dengan input masing-masing 200 kW dengan efisiensi 80%.
Untuk spesifikasi generator adalah sebagai berikut:
Tipe : generator AC
Kapasitas : 200 Kw
Tegangan : 220/360 V
Efisiensai : 80%
Fase : 3
Jumlah : 1
Bahan bakar : solar tipe Industrial Diesel Fuel (IDF)
Berikut adalah gambar diagram alir penyaluran listrik pada pabrik sorbitol.

58
Gambar 4.5 Bagan unit pengadaan tenaga listrik
Keterangan:
: Arus listrik PLN
: Arus generator untuk menggantikan arus listrik
apabila terjadi pemutusan listrik PLN
4.1.4 Unit Pengadaan Bahan Bakar
Unit pengadaan bahan bakar bertujuan memenuhi kabutuhan bahan bakar pada
generator. Kapasitas input generator sebesar 200 kW dengan efesiensi 80% maka
kebutuhan bahan bakar pada proses sebesar 1.898,40 gal/jam. Bahan bakar yang digunakan
adalah bahan bakar cair yang diperoleh dari pertamina. Pemilihan bahan bakar cair
didasarkan pada pertimbangan:
 Mudah didapat
 Mudah dalam penyimpanan
Untuk bahan bakar yang digunakan adalah minyak diesel (solar tipe Industrial Diesel Fuel).
IDF adalah hasil penyulingan minyak yang berwarna hitam yang berbentuk cair pada
temperature rendah. Biasanya memiliki kandungan sulfur yang rendah dan dapat diterima
oleh Medium Speed Diesel Engine di sektor industri. Spesifikasi solar sesuai Surat
Keputusan Dirjen Migas No.002/P/DM/MIGAS/1979 Tanggal 25 Mei 1979 adalah sebagai
berikut:

59
Tabel 4.4 Spesifikasi bahan bakar solar pada industri
Properti Batasan Satuan
Min. Maks.
Specific Gravity 60 / 60 °F 0.840 0.920
Viscosity Redwood 1/100 °F 35 45 detik
Pour Point - 65 °F
Sulphur Content - 1.5 % wt
Conradson Carbon Residu - 10 % wt
Water Content - 0.25 % vol
Sediment - 0.02 % wt
Ash - 0.02 % wt
- Netralization Value :
- Strong Acid Number : - 0 mgKOH/gr
Flast Point P.M.c.c 150 - °F
Colour ASTM 6 - -
(Sumber: www.pertamina.com)
4.1.5 Unit Pengadaan Tenaga Tekan
Udara tekan yang digunakan untuk menjalankan sistem instrumentasi diseluruh area
proses dan utilitas dihasilkan dari kompresor dan didistribusikan melalui pipa-pipa. Untuk
memenuhi kabutuhan digunakan satu buah kompresor dengan tiga stage yang diselingi oleh
intercooler. Kapasitas kompresor adalah 25 m2
/mnt dan mempunyai tekanan 8 kg/cm2
.
Udara tekan yang dihasilkan harus bersifat kering, bebas minyak dan tidak mengandung
partikel-partikel lainya.
Untuk mekanisme pengadaa tenaga tekan pada pabrik bisa dilihat pada gambar 4.6 sebagai
berikut:

60
Gambar 4.6 Diagram alir pengadaan udara tekan
4.1.6 Unit Pengolahan Limbah
4.1.6.1. Limbah Cair
Limbah cair yang dihasilkan oleh pabrik sorbitol antara lain adalah limbah
buangan sanitasi, air yang mengandung minyak dari alat-alat proses, dan air sisa
proses.
1. Pengolahan Air Buangan Sanitasi
Air buangan sanitasi yang berasal dari seluruh toilet di kawasan pabrik
dikumpulkan dan diolah dalam unit stabilisasi dengan menggunakan lumpur
aktif, aerasi dan desinfektan Ca-hipoklorit maupun injeksi chlorine yang
berfungsi untuk membunuh mikroorganisme yang dapat menimbulkan
penyakit.
2. Pengolahan Air yang Mengandung Minyak dari Mesin Proses
Air berminyak berasal dari buangan pelumas pada pompa dan alat lain.
Pemisahan dilakukan berdasarkan perbedaan berat jenisnya. Minyak di
bagian atas dialirkan ke penampung minyak dan pengolahannya dengan
pembakaran di dalam tungku pembakar sedangkan air di bagian bawah
dialirkan ke penampung akhir kemudian dibuang.
3. Pengolahan Air Sisa Proses Regenerasi
Air sisa regenerasi dari unit penukar ion dan unit demineralisasi dinetralkan
dalam kolom penetralan. Penetralan dilakukan dengan larutan H2SO4, jika
pH air buangannya lebih dari 7,0 dan dengan larutan NaOH jika pHnya
kurang 7,0. Air yang netral dialirkan ke kolom penampungan akhir bersama-

61
sama dengan aliran air dari pengolahan yang lain dan blow down dari
cooling tower.
Pada gambar 4.7 bisa dilihat proses pengolahan air limbah dalam pabrik sorbitol.
Gambar 4.7 Diagram Alir Pengolahan Air Limbah
4.1.6.2. Limbah Padat dari Katalis, Cake Carbon Aktif, Resin
Limbah padat yang berupa katalis bebas, cake carbon aktif dan resin, untuk
penanganan masing-masing bahan pencemar dibedakan. Limbah slurry katalis
bebas ditampung dalam drum dan dapat digunakan lagi sebagai katalis. Sedangkan
cake carbon aktif bebas ditampung dalam drum dan secara berkala dikirim ke pabrik
pengolahan limbah padat. Limbah padat resin penukar ion kemudian dibawa ke
regenerasi resin / pengaktifan resin.
4.1.7 Unit Refrigerasi
Pada proses pembuatan sorbitol ini diperlukan air yang didinginkan (chilled water)
sebagai pendingin produk maupun untuk pencucian katalis. Refrigerant yang digunakan
adalah jenis steam jet refrigeration dengan refrigerant air. Prinsip refrigerasinya adalah
kondensasi steam dengan mengambil panas dari air yang tersedia sehingga mengalami
penurunan suhu. Kebutuhan steam perjamnya adalah sebesar 32,4 lb/jam. Untuk
menanggulangi kebocoran maka dilebihkan sebesar 10% sehingga dibutuhkan steam
sebesar 16,17 kg/jam. Unit refrigerasi pada pabrik sorbitol dapat dilihat pada gambar 4.8.

62
Gambar 4.8 Unit Refrigerasi
4.2 Laboratorium
Laboratorium merupakan bagian yang sangat penting untuk menunjang kelancaran
produksi dan menjaga mutu produk. Dengan data yang diperoleh dari laboratorium, maka
proses produksi akan dapat selalu dikontrol dan dijaga mutu produk sesuai dengan
spesifikasi yang diharapkan. Di samping itu laboratorium juga berperan dalam
pengendalian pencemaran lingkungan, baik udara maupun limbah cair.
Laboratorium berada di bawah operasional yang mempunyai tugas pokok antara lain:
1. Memeriksa bahan baku yang akan digunakan
a. Jenis bahan baku yang diinspeksi dan diuji untuk keperluan proses
hidrogenasi meliputi: larutan gula (glukosa), hidrogen, katalis.
b. Parameter dan standar analisa mengacu pada standar spesifikasi untuk setiap
jenis material dan standar produksi.
c. Pengendalian dan kebersihan analisa didukung oleh:
 Prosedur manual inspeksi dan pengujian
 Standar spesifikasi produk
2. Menganalisa dan meneliti produk yang akan dipasarkan
a. Analisa produk yang diuji dan diinspeksi yaitu sorbitol.
b. Parameter dan standar analisa mengacu pada standar spesifikasi untuk setiap
jenis material dan standar produksi.
c. Pengendalian dan kebersihan analisa didukung oleh:
 Prosedur manual inspeksi dan pengujian
 Standar / spesifikasi produk

63
d. Metode sampling untuk jumlah dan jadwal dilakukan oleh manajer quality
dengan pertimbangan dan kemampuan alat uji.
e. Analisa inspeksi dan pengujian dilakukan terhadap semua produk dalam
proses sample optimasi pergantian produk, sampel dari pelanggan, sample
produk baru untuk pengembangan pasar.
3. Memeriksa kadar zat-zat yang dapat menyebabkan pencemaran pada buangan
pabrik
a. Klasifikasi terhadap limbah buangan pabrik (padat, cair atau gas).
b. Menguji kadar/konsentrasi limbah.
c. Limbah dengan kadar di bawah batas yang ditentukan langsung dibuang ke
lingkungan tetapi limbah dengan kadar di atas batas yang telah ditentukan
harus masuk ke unit pengolah limbah.
Untuk menunjang kinerja laboratorium maka dibutuhkan peralatan – peralatan antara lain :
1. Peralatan – peralatan gelas : beaker glass, pipet volume, pipet ukur, pipet tetes, labu
ukur, erlenmeyer, gelas ukur, biuret, corong, dll
2. pH meter Hanna HI 110
3. Timbangan analitik OHaus
4. Oven memmert ULE 500
5. Hand held refraktometer wine
6. Grain moisture meter MC 78256
7. Spektrofotometer UV – Vis Hitachi U 3900
4.2.1 Program Kerja Laboratorium
Dalam upaya pengendalian mutu produk pabrik sorbitol ini mengoptimalkan
aktifitas laboratorium untuk pengujian mutu.
Adapun analisa untuk unit utilitas meliputi :
 Air lunak proses kapur dan air proses penjernihan, yang dianalisa pH, SiO2,
Ca sebagai CaCO3, sulfur sebagai SO4
-
, Chlor sebagai Cl dan zat padat
terlarut.
 Air bebas mineral, analisa sama dengan penukar ion.
 BFW, yang dianalisa pH, kesadahan, jumlah O2 terlarut dan kadar Fe.

64
 Air dalam boiler, yang dianalisa meliputi pH, jumlah zat padat terlarut, kadar
Fe, kadar CaCO3, SO3, PO4
2-
, SiO2.
 Air minum yang dihasilkan meliputi pH, chlor sisa dan kekeruhan.
Untuk mempermudah pelaksanaan program kerja laboratorium, maka
laboratorium di pabrik ini dibagi menjadi 3 bagian:
1. Laboratorium pengamatan
2. Laboratorium analitik
3. Laboratorium Penelitian Pengembangan dan Lingkungan
4.2.1.1. Laboratorium Pengamatan
Kerja dan tugas dari laboratorium ini adalah melakukan analisa secara fisika
terhadap semua aliran yang berasal dari proses produksi maupun tangki serta
mengeluarkan “Certificate of Quality” untuk menjelaskan spesifikasi hasil
pengamatan. Jadi pemeriksaan dan pengamatan dilakukan terhadap bahan baku dan
produk akhir.
4.2.1.2. Laboratorium Analitik
Kerja dan tugas dari laboratorium ini adalah melakukan analisa terhadap
sifat-sifat dan kandungan kimiawi bahan baku dan produk akhir.
4.2.1.3 Laboratorium Penelitian Pengembangan dan Lingkungan
Kerja dan tugas dari laboratorium ini adalah melakukan penelitian dan
pengembangan terhadap permasalahan yang berhubungan dengan kualitas material
terkait dalam proses untuk meningkatkan hasil akhir. Sifat dari laboratorium ini
tidak rutin dan cenderung melakukan penelitian hal-hal yang baru untuk keperluan
pengembangan. Dalam melaksanakan tugasnya juga senantiasa melakukan
penelitian terhadap kondisi lingkungan serta mengadakan pengembangannya.

65
BAB V
MANAJEMEN PERUSAHAAN
5.1. Bentuk Perusahaan
Suatu perusahaan harus mempunyai badan hukum yang jelas, mulai dari perusahaan
yang bersifat sederhana sampai perusahaan besar yang bermodal raksasa. Bentuk
perusahaan yang paling sesuai untuk pendirian pabrik sorbitol adalah Perseroan Terbatas,
dengan pertimbangan sebagai berikut :
1. Kemudahan mendapatkan modal. Penjualan saham perusahaan merupakan sumber
pendapatan modal yang besar dan mudah dilaksanakan.
2. Tanggung jawab pemegang saham terbatas, sehingga kelancaran produksi hanya
dipegang oleh pimpinan perusahaan.
3. Pemilik dan pengurus terpisah satu sama lain. Pemilik perusahaan adalah para
pemegang saham dan pengurus perusahaan adalah direksi dan staffnya.
4. Kelangsungan hidup perusahaan lebih terjamin, karena tidak terpengaruh dengan
berhentinya pemegang saham, direksi dan staffnya, serta karyawan perusahaan.
5. Efisiensi dari manajemen. Para pemegang saham duduk dalam dewan komisaris, yang
berwenang memilih dewan direksi / direktur utama yang cakap dan berpengalaman.
6. Lapangan usaha lebih luas. Suatu Perseroan Terbatas dapat menarik modal yang sangat
besar dari masyarakat sehingga dengan melalui ini bias memperluas bidang usahanya.
Perseroan Terbatas adalah suatu bentuk perusahaan yang berdiri terpisah dengan
pemiliknya (pemegang saham). Memiliki sifat kontinyu yaitu tetap hidup sebagai badan
perusahaan meskipun yang mendirikan atau pemegang saham meninggal dunia. Dalam
bentuk ini, para pemegang saham ataupun pemimpinnya tidak mempertanggungjawabkan
hutang-hutang perusahaan. Oleh karena itu disebut “Perseroan Terbatas”, yang terbatas
adalah pertanggungjawabannya mengenai kewajiban-kewajiban hutang perusahaan
terhadap pihak ketiga.

66
Ciri-ciri perseroan terbatas lainnya adalah perusahaan dipimpin oleh direksi yang
dipilih para pemegang saham dan pembinaan personalia sepenuhnya diserahkan kepada
direksi dengan pertimbangan hukum-hukum perburuhan.
5.2. Struktur Organisasi Perusahaan
Salah satu faktor yang menunjang kemajuan perusahaan adalah struktur organisasi
yang digunakan dalam perusahaan tersebut. Hal ini berhubungan dengan komunikasi
dalam perusahaan yang akan memberikan manfaat sebagai berikut :
a. Menjelaskan dan menjernihkan persoalan mengenai pembatasan tugas,
tanggung jawab, wewenang dan lain-lain.
b. Sebagai bahan orientasi untuk pejabat.
c. Penempatam pegawai yang tepat.
d. Memudahkan penyusunan program dan pengembangan manajemen.
e. Memudahkan pengaturan kembali langkah kerja dan prosedur kerja yang
terbukti kurang lancer.
Terdapat beberapa macam struktur organisasi antara lain :
 Struktur organisasi lini
Di dalam struktur organisasi lini biasanya paling sedikit mempunyai tiga fungsi dasar
yaitu produksi , pemasaran dan keuangan. Fungsi ini tersusun dalam suatu organisasi
dimana rantai perintah jelas dan mengalir ke bawah melalui tingkatan-tingkatan
manajerial. Individu-individu dalam departemen-departemen melaksanakan kegiatan
utama perusahaan. Setiap orang mempunyai hubungan pelaporan hanya dengan satu
atasan sehingga tidak ada kesatuan perintah.
 Struktur organisasi fungsional
Staff fungsional mempunyai hubungan terkuat dengan saluran-saluran lini. Bila
dilimpahkan wewenang fungsional oleh manajemen puncak, seorang staff fungsional
mempunyai hak memerintah satuan lini sesuai kegiatan fungsional.
 Struktur organisasi line and staff
Staff merupakan individu atau kelompok dalam struktur organisasi yang fungsi
utamanya memberikan saran dan pelayanan kepada fungsi lini. Karyawan staff tidak
secara langsung terlibat dalam kegiatan utama organisasi, posisi staff ditambahkan

67
untuk memberikan saran dan pelayanan departemen lini dan membantu mencapai
tujuan organisasi dengan lebih efektif.
Untuk mendapatkan suatu sistem organisasi yang baik sesuai dengan karakter
perusahaan yang bersangkutan, maka perlu diperhatikan beberapa asas yang dapat
dijadikan pedoman :
a. Perumusan tujuan perusahaan dengan jelas
b. Pembagian wewenang
c. Pembagian tugas kerja yang jelas
d. Kesatuan perintah dan tanggung jawab
e. System pengontrol atas pekerjaan yang telah dilaksanakan
f. Organisasi perusahaan yang fleksibel
Dengan berpedoman pada azas-azas, struktur organisasi yang paling baik digunakan
adalah sistem line and staff. Menurut pembagian kerjanya, seorang karyawan hanya
bertanggung jawab pada seorang atasan saja. Untuk kelancaran produksi perlu dibentuk
Staff Ahli yang terdiri atas orang-orang yang ahli dalam bidangnya. Staff Ahli memberi
bantuan pemikiran dan nasehat pada tingkat pengawas, demi tercapainya tujuan
perusahaan.
Ada dua kelompok orang yang berpengaruh dalam menjalankan oganisasi sistem line and
staff, yaitu :
1. Sebagai garis atau line, yaitu orang-orang yang melaksanakan tugas pokok
organisasi dalam rangka mencapai tujuan.
2. Sebagai staff, yaitu orang-orang yang melaksanakan tugasnya dengan keahlian yang
dimilikinya. Dalam hal ini berfungsi untuk memberikan saran-saran kepada unit
operasional.
Pemegang saham sebagai pemilik perusahaan dalam menjalankan tugas sehari-
harinya diwakili oleh dewan komisaris, sedangkan tugas untuk menjalankan perusahaan
dilaksanakan oleh seorang Direktur Utama yang dibantu oleh Direktur Teknik serta
Direktur Administrasi. Direktur Teknik dan Produksi membawahi bagian Teknik dan
Produksi. Sedangkan Direktur Administrasi membidangi kelancaran pelayanan, keuangan
dan pemasaran/penjualan.

68
Direktur membawahi beberapa kepala departemen dan kepala departemen ini
membawahi beberapa kepala seksi, dimana masing-masing seksi akan membawahi dan
mengawasi para karyawan perusahaan. Karyawan perusahaan terbagi dalam regu, yang
masing-masing kelompok bertanggung jawab kepada pengawas pada masing-masing seksi.
Manfaat adanya struktur organisasi ini adalah :
1. Persoalan mengenai pembatasan tugas, tanggung jawab, wewenang dan lain-lain lebih
jelas.
2. Penempatan pegawai lebih tepat.
3. Penyusunan program pengembangan manajemen lebih terarah.
4. Turut menentukan pelatihan yang diperlukan untuk pejabat yang sudah ada.
5. Dapat mengatur kembali langkah kerja dan prosedur kerja yang berlaku bila terbukti
lancar.
Untuk lebih jelasnya, struktur organisasi dapat dilihat pada gambar 5.1.
DEWAN
KOMISARIS
MANAGER
SEKRETARIS
STAF AHLI
KABAG
PRODUKSI &
TEKNIK
KABAG
PENGENDALIAN
MUTU
KABAG
KEUANGAN &
UMUM
KASIE
PRODUKSI &
PENGPROS
KASIE
UTILITAS
KASIE
TEKNIK & PEM
PERALATAN
KASIE
PENGOLAHAN
LIMBAH
KASIE
LABORATORIUM
KASIE
ADMINISTRASI
KASIE
AKUNTANSI
KASIE
PERSONALIA &
HUMAS
KASIE
PEMBELIAN &
PEMASARAN
KASIE
KEAMANAN
KEPALA REGU
OPERATOR KARYAWAN
KEPALA REGU
Gambar 5.1. Struktur Organisasi
5.3. Tugas dan Wewenang
5.3.1. Pemegang Saham
Pemegang saham sebagai pemilik perusahaan merupakan beberapa orang yang
mengumpulkan modal untuk kepentingan pendirian dan berjalannya operasi perusahaan.
Kekuasaan tertinggi pada perusahaan yang terbentuk adalah Rapat Umum Pemegang
Saham.

69
Tugas dan wewenang pemegang saham meliputi :
a. Mengadakan rapat umum sedikitnya setahun sekali.
b. Mengangkat dan memberhentikan dewan komisaris dan manajer.
c. Mengesahkan hasil-hasil usaha serta neraca perhitungan untung-rugi tahunan dari
perusahaan.
5.3.2. Dewan Komisaris
Dewan Komisaris merupakan pelaksana tugas sehari-hari daripada pemilik saham,
sehingga Dewan Komisaris akan bertanggung jawab terhadap pemilik saham.
Tugas Dewan Komisaris adalah :
a. Menilai dan menyetujui rencana manajer tentang kebijaksanaan umum, target laba
perusahaan, alokasi sumber-sumber dana dan pengarahan pemasaran.
b. Mengangkat dan memberhentikan serta melakukan pengawasan terhadap manajer.
c. Mempertanggungjawabkan perusahaan kepada pemilik saham.
5.3.3. Manajer
Manajer merupakan pimpinan tertinggi dalam perusahaan ini dan bertanggung
jawab sepenuhnya terhadap maju mundurnya perusahaan kepada Dewan Komisaris. Tugas
manajer antara lain melaksanakan kebijaksanaan perusahaan dan
mempertanggungjawabkan pekerjaannya kepada pemegang saham pada akhir masa
jabatannya, menjaga kestabilan organisasi perusahaan dan membuat kontinuitas hubungan
yang baik antara pemilik saham, pimpinan, konsumen dan karyawan, mengangkat dan
memberhentikan kepala bagian dengan persetujuan rapat umum pemegang saham, dan
mengkoordinir kerja sama antara kepala bagian produksi dan teknik dan kepala bagian
keuangan dan umum.
5.3.4. Staff Ahli
Staff Ahli terdiri dari tenaga-tenaga ahli yang bertugas membantu manajer dalam
menjalankan tugasnya baik yang berhubungan dengan teknik maupun administrasi. Tugas
dan wewenang staff ahli antara lain memberikan nasehat dan saran dalam perencanaan dan
pengembangan perusahaan, mengadakan evaluasi bidang teknik dan ekonomi perusahaan,
memberikan sran-saran dalam bidang hokum.

70
5.3.5. Kepala Bagian
Kepala bagian merupakan pimpinan dari kepala seksi dan bertanggung jawab
kepada manajer. Ada tiga kepala bagian yaitu Kepala Bagian Produksi dan Teknik, Kepala
Bagian Pengendali Mutu (Quality Insurance) serta Kepala Bagian Keuangan dan Umum.
Tugas Kepala Bagian Produksi dan Teknik antara lain bertanggung jawab dalam
bidang kelancaran produksi dan perawatan pabrik, mengkoordinasi dan mengatur serta
mengawasi pelaksanaan pekerjaan kepala seksi yang menjadi bawahannya.
Tugas Kepala Bagian Pengendali Mutu antara lain bertanggung jawab terhadap
kualitas dari bahan baku yang akan diolah dan juga produk yang siap untuk dipasarkan.
Tugas Kepala Bagian Keuangan dan Umum antara lain bertanggung jawab dalam
kelancaran sirkulasi pembelian bahan baku, bahan penunjang seperti katalis dan pendukung
proses lainnya serta pemasaran produk, bidang keuangan dan umum, mengkoordinasi dan
mengatur serta mengawasi pelaksanaan pekerjaan kepala seksi yang menjadi bawahannya.
5.3.6. Kepala Seksi
Secara umum tugas Kepala Seksi adalah mengkoordinir, mengatur dan mengawasi
pelaksanaan pekerjaan dalam lingkungan bagiannya sesuai dengan garis-garis yang
diberikan oleh pimpinan perusahaan. Kepala Seksi ini bertanggung jawab kepada Kepala
Bagian. Kepala Seksi terdiri dari :
a. Kepala Seksi Produksi dan Pengendalian Proses
Bertanggung jawab kepada Kepala Bagian Produksi dan Teknik. Kepala Seksi
Produksi dan Pengendalian Proses membawahi unit proses produksi.
Tugas unit produksi antara lain mengawasi jalannya proses produksi dan
menjalankan tindakan seperlunya pada peralatan produksi yang mengalami kerusakan
sebelum diperbaiki oleh unit yang berwewenang.
b. Kepala Seksi Utilitas
Utilitas membawahi unit utilitas.
Tugas unit utilitas antara lain bertanggung jawab terhadap pengadaan air untuk
pendukung proses seperti pengadaan air pendingin, air untuk keperluan sehari – hari di
pabrik dan pemukiman, pengadaan steam, pengadaan listrik dan bahan bakar.

71
c. Kepala Seksi Teknik dan Pemeliharaan Peralatan
Teknik dan Pemeliharaan Peralatan membawahi unit bengkel dan peralatan.
Tugas unit bengkel antara lain merencanakan dan melaksanakan pemeliharaan
fasilitas gedung dan peralatan pabrik serta memperbaiki kerusakan peralatan pabrik.
Tugas unit peralatan antara lain melaksanakan dan mengatur pengadaan sarana untuk
kelangsungan proses baik alat utama maupun alat pendukung proses.
d. Kepala Seksi Laboratorium
Bertanggung jawab kepada Kepala Bagian Pengendali Mutu. Kepala Seksi
Laboratorium membawahi unit laboratorium.
Tugas unit laboratorium antara lain mengawasi dan menganalisa mutu bahan baku
dan bahan pembantu, mengawasi dan menganalisa mutu produk serta mengawasi hal-hal
yang berhubungan dengan buangan pabrik.
e. Kepala Seksi Pengendalian Limbah
Bertanggung jawab kepada Kepala Bagian Pengendali Mutu. Kepala Seksi
Pengendalian Limbah membawahi unit Pengendalian Limbah.
Tugas unit Pengendalian Limbah antara lain menangani hal-hal yang berhubungan
dengan limbah yang ada, baik limbah yang berasal langsung dari proses produksi maupun
tidak.
f. Kepala Seksi Administrasi
Bertanggung jawab kepada Kepala Bagian Keuangan dan Umum. Bertugas
menyelenggarakan pencatatan utang piutang, administrsi, persediaan kantor dan
pembukuan serta masalah perpajakan.
g. Kepala Seksi Akuntansi
Bertanggung jawab kepada Kepala Bagian Keuangan dan Umum. Bertugas
menghitung penggunaan uang perusahaan, menanamkan uang dan merencanakan tentang
keuntungan masa depan serta mengadakan perhitungan tentang gaji karyawan.
h. Kepala Seksi Pembelian dan Pemasaran
Bertanggung jawab kepada Kepala Bagian Keuangan dan Umum. Kepala seksi ini
membawahi dua unit yaitu unit pembelian dan unit pemasaran.

72
Tugas unit pembelian antara lain melaksanakan pembelian barang dan peralatan
yang dibutuhkan perusahaan, mengetahui harga pasaran dan mutu bahan baku serta
mengatur keluar masuknya bahan dan alat dari gudang.
Tugas unit pemasaran antara lain merencanakan strategi penjualan hasil produksi,
mengatur distribusi hasil produksi dari gudang, serta mencari market atau pasar yang
berpotensi.
i. Kepala Seksi Personalia dan Humas
Bertanggung jawab kepada Kepala Bagian Keuangan dan Umum. Kepala seksi ini
membawahi unit personalia dan unit humas.
Tugas unit personalia antara lain membina tenaga kerja dan menciptakan suasana
kerja sebaik mungkin antara pekerja dan lingkungannya supaya tidak terjadi pemborosan
waktu dan biaya, mengusahakan disiplin kerja yang tinggi dan menciptakan kondisi kerja
yang tenang dan dinamis serta melaksankan hal-hal yang berhubungan dengan kesehatan
karyawan.
Tugas unit humas antara lain mengatur hubungan antara perusahaan dengan
masyarakat di luar lingkungan perusahaan.
j. Kepala Seksi Keamanan
Bertanggung jawab kepada Kepala Bagian Keuangan dan Umum dalam hal
keamanan.
Tugas unit keamanan antara lain menjaga keamanan semua bangunan pabrik
maupun fasilitas pabrik, mengawasi keluar masuknya orang, baik karyawan maupun
bukan di lingkungan pabrik serta menjaga dan memelihara kerahasiaan yang berhubungan
dengan intern perusahaan.
5.4. Sistem Kepegawaian dan Sistem Gaji Pegawai
5.4.1. Sistem Kepegawaian
Status karyawan / pegawai di pabrik Sorbitol ini dibagi menjadi tiga golongan
sebagai berikut :
1. Karyawan tetap
Karyawan yang diangkat dan diberhentikan dengan Surat Keputusan (SK) Direksi
dan mendapatkan gaji bulanan sesuai dengan kedudukan, keahlian dan masa kerja.
2. Karyawan harian

73
Karyawan yang diangkat dan diberhentikan tanpa SK Direksi dan mendapat upah
harian yang dibayar tiap akhir pekan.
3. Karyawan borongan
Karyawan yang dikaryakan oleh pabrik bila diperlukan saja. Karyawan ini
menerima upah borongan untuk pekerjaannya.
5.4.2. Sistem Gaji Pegawai
Sistem gaji pegawai di perusahaan tergantung pada status karyawan, kedudukan,
tanggung jawab dan keahlian. Sistem dibagi menjadi tiga kelompok yaitu :
1. Gaji bulanan
Gaji ini diberikan kepada pegawai tetap. Besarnya gaji sesuai dengan peraturan
perusahaan.
2. Gaji harian
Gaji ini diberikan kepada karyawan tidak tetap.
3. Gaji lembur
Gaji ini diberikan kepada karyawan yang bekerja melebihi jam kerja yang telah
ditetapkan. Besarnya gaji sesuai dengan peraturan perusahaan.
5.5. Pembagian Jam Kerja
Pabrik Sorbitol ini direncanakan beroperasi 24 jam dalam satu hari selama 330 hari
dalam setahun. Sedangkan sisa hari digunakan untuk perawatan dan perbaikan. Untuk itu
dalam menentukan jam kerja, karyawan dibagi menjadi dua kelompok, yaitu :
1. Karyawan non-shift
Karyawan non-shift adalah karyawan yang tidak menangani proses produksi secara
langsung. Yang termasuk karyawan non-shift adalah Direktur, Kepala Departemen,
Kepala Seksi serta karyawan bagian administrasi. Karyawan non-shift ini bekerja
selama 34 jam dalam seminggu dengan perincian sebagai berikut :
a. Hari Senin – Kamis : pukul 08.00 – 16.00
pukul 12.00 – 13.00 (jam istirahat)
b. Hari Jumat : pukul 08.00 – 16.00
pukul 11.30 – 13.30 (jam istirahat)

74
2. Karyawan shift
Karyawan shift adalah karyawan yang menangani proses produksi secara langsung atau
mengatur bagian-bagian tertentu dari pabrik yang mempunyai hubungan dengan
keamanam dan kelancaran proses produksi. Yang termasuk karyawan shift ini adalah
kepala regu dan operator produksi, sebagian dari bagian teknik dan keamanan. Para
karyawan ini bekerja secara bergantian sehari semalam.
Karyawan shift ini dibagi menjadi tiga shift dengan pengaturan sebagai berikut :
a. Karyawan Operasi
Shift pagi : 07.00 – 15.00
Shift sore : 15.00 – 23.00
Shift malam : 23.00 – 07.00
b. Karyawan Keamanan
Shift pagi : 06.00 – 14.00
Shift sore : 14.00 – 22.00
Shift malam : 22.00 – 06.00
Karyawan shift ini dibagi dalam 4 regu, yaitu 3 regu bekerja dan 1 regu istirahat yang
dilakukan secara bergantian. Setiap regu akan mendapat giliran 3 hari kerja dan 1 hari
libur untuk setiap shift dan masuk lagi untuk shift berikutnya. Untuk hari libur
nasional, regu yang bertugas tetap masuk dan diperhitungkan sebagai kerja lembur.
Tabel 5.1 Jadwal Kerja untuk Setiap Regu
Hari
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Regu
1 P P S S M M L L P P S S M M L
2 S S M M L L P P S S M M L L P
3 M M L L P P S S M M L L P P S
4 L L P P S S M M L L P P S S M
Keterangan :
P : shift pagi M : shift malam
S : shift siang L : libur

75
Kelancaran produksi dari suatu pabrik sangat dipengaruhi oleh faktor kedisiplinan
karyawan. Untuk itu kepada seluruh karyawan diberlakukan absensi dan masalah absensi
ini akan digunakan oleh pimpinan perusahaan sebagai dasar dalam pengembangan karier
para karyawan dalam perusahaan.
5.6 Penggolongan Jabatan, Jumlah Karyawan dan Gaji
5.6.1 Penggolongan Jabatan
Tingkat pendidikan karyawan berpengaruh terhadap posisi jabatan karyawan dan
perinciannya dapat dilihat dalam tabel 5.2.
Tabel 5.2. Penggolongan Jabatan
No. Jabatan Tingkat Pendidikan
1. Manajer Sarjana semua jurusan
2. Staff Ahli Sarjana Teknik Kimia/Mesin/Elektro
3. Kabag Produksi dan Teknik Sarjana Teknik Kimia/Mesin/Elektro
4. Kabag Pengendalian Mutu Sarjana Teknik Kimia/Kimia Analisa
5. Kabag Keuangan dan Umum Sarjana Ekonomi/FISIP/Hukum
6. Kasie Produksi & Pengendalian Proses Sarjana Teknik Kimia
7. Kasie Teknik &Pemeliharaan Peralatan Sarjana Teknik Mesin/Elektro
8. Kasie Utilitas Sarjana Teknik Kimia
9. Kasie Laboratorium Sarjana Teknik/D3 Teknik Kimia
10. Kasie Pengendalian Limbah Sarjana Teknik Kimia/Lingkungan
11. Kasie Administrasi Sarjana/D3 Kesekretariatan
12. Kasie Akuntansi Sarjana Ekonomi
13. Kasie Personalia & Humas Sarjana/D3 FISIP/Hukum
14. Kasie Pembellian & Pembayaran Sarjana/D3 Ekonomi
15. Kasie Keamanan SMU/ Sederajat
16. Kepala Regu D3 Kimia/Mesin/Elektro

76
17. Kepala Regu Keamanan SMU/ Sederajat
18. Operator & Karyawan STM/SMU/Sederajat
19. Sekretaris Akademi Sekretaris
20. Sopir, Cleaning Service SD/SMP/SMU
5.6.2. Jumlah Karyawan dan Gaji
Penentuan Jumlah Karyawan
Kapasitas Produksi sorbitol = 130.000 ton/tahun ( 1 tahun = 330 hari )
= 130.000 ton/tahun × 1 tahun / 330 hari
= 394 ton / hari
Dari gambar 6-8 Peters and Timmerhauss, untuk kapasitas 394 ton / hari diperoleh
karyawan proses sebanyak 60 manhour/(hari)(processing step). Dalam perancangan pabrik
sorbitol proses hidrogenasi katalitik terdapat 4 tahapan proses, yaitu
1. Penyimpanan bahan baku
2. Penyiapan bahan baku
3. Proses dalam reactor
4. Pemurnian produk
Jumlah karyawan proses adalah 60 × 4/ 24 = 10 orang / shift.
Direncanakan terdapat 4 shift. Jadi total karyawan proses adalah 10 × 4 = 40 orang.
Sehingga untuk perincian jumlah karyawan dapat dilihat dalam tabel 5.3.
Gaji Karyawan
Gaji untuk masing-masing golongan karyawan adalah seperti yang terinci dalam tabel 5.4.
Tabel 5.3. Perincian Jumlah Karyawan
No. Jabatan ∑org/shift ∑ total
1. Manajer - 1
2. Staff Ahli - 2
3 Kabag Produksi dan Teknik - 1
4. Kabag Pengendalian Mutu - 1

77
5. Kabag Keuangan dan Umum - 1
6. Kasie Produksi & Pengendalian Proses - 1
7. Kasie Teknik &Pemeliharaan Peralatan - 1
8. Kasie Utilitas - 1
9. Kasie Laboratorium - 1
10. Kasie Pengendalian Limbah - 1
11. Kasie Administrasi - 1
12. Kasie Akuntansi - 1
13. Kasie Personalia & Humas - 1
14. Kasie Pembellian & Pembayaran - 1
15. Kasie Keamanan - 1
16. Kepala Regu Produksi & Pengendalian Proses 1 4
17. Operator Produksi & Pengendalian Proses 10 40
18. Kepala Regu Utilitas 1 4
19. Operator Utilitas 8 32
20. Kepala Regu Teknik & Pemeliharaan Peralatan 1 4
21. Operator Teknik & Pemeliharaan Peralatan 5 20
22. Kepala Regu Laboratorium 1 4
23. Operator Laboratorium 6 24
24. Kepala Regu Pengendalian Limbah 1 4
25. Operator Pengendalian Limbah 5 20
26. Kepala Regu Keamanan 1 4
27. Karyawan Keamanan 4 16
28. Karyawan Administrasi - 2

78
Tabel 5.4 Perincian Golongan dan Gaji
No. Jabatan Gaji/bulan (Rupiah)
1. Manajer 25.000.000
2. Staff Ahli 17.500.000
3. Kepala Bagian 10.000.000
4. Kepala Seksi 7.000.000
5. Kepala Regu 7.500.000
6. Kepala Regu Keamanan 2.000.000
7. Operator 2.500.000
8. Karyawan 2.300.000
9. Karyawan Keamanan 1.750.000
10. Sekretaris 3.500.000
11. Sopir 1.500.000
12. Cleaning Service 1.200.000
5.7. Kesejahteraan Sosial Karyawan
Untuk meningkatkan kesejahteraan karyawan dan keluarganya, perusahaan
memberikan fasilitas penunjang diantaranya adalah :
1. Fasilitas Kesehatan
29. Karyawan Keuangan - 2
30. Karyawan Personalia & Humas - 2
31. Karyawan Pembelian & Pemasaran - 5
32. Sekretaris - 1
33. Sopir - 10
34. Cleaning Service - 6
Jumlah Karyawan Total = 220

79
Perusahaan memberikan fasilitas poliklinik yang berada di areal pabrik sebagai
pertolongan pertaman bagi karyawan selama jam kerja. Biaya pengobatan karyawan
yang menderita sakit akibat kecelakaan kerja ditanggung oleh perusahaan. Dan biaya
pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit tidak akibat kecelakaan kerja atau
keluarga ditanggung oleh perusahaan berdasarkan kebijaksanaan perusahaan.
2. Fasilitas Asuransi
Perusahaan memberikan jaminan sosial dan perlindungan kepada karyawan terhadap
hal yang tidak diinginkan, seperti asuransi JAMSOSTEK.
3. Fasilitas Koperasi
Koperasi Karyawan didirikan untuk meningkatkan kesejahteraan karyawan dan
memenuhi kebutuhan sehari-hari dengan harga yang relative murah.
4. Fasilitas Kantin
Kantin disediakan untuk kepentingan makan bagi karyawan pada saat istirahat.
5. Fasilitas Peribadatan
Perusahaan memberikan fasilitas tempat beribadah bagi para karyawan di areal pabrik
seperti mushola
6. Cuti
 Cuti tahunan diberikan kepadda karyawan selama 12 hari kerja dalam satu tahun
 Cuti sakit diberikan kepada karyawan yang menderita sakit berdasarrkan
keterangan dokter.
7. Peralatan Safety dan Pakaian Kerja
Untuk menjaga keselamatan kerja karyawan pabrik, diberikan peralatan safety berupa
safety helmet, safety shoes, masker, earr plug dan lain-lain. Pakaian kerja diberikan
kepada setiap karyawan sejumlah 3 pasang untuk setiap tahunnya.
5.8 Manajemen Perusahaan
Manajemen perusahaan yang seringkali digunakan dalam suatu pabrik adalah
manajemen produksi. Manajemen produksi memiliki fungsi utama yaitu menyelenggarakan
semua kegiatan untuk memproses bahan baku menjadi produk dengan mengatur
penggunaan faktor-faktor produksi sedemikian rupa sehingga proses produksi berjalan
sesuai dengan yang direncanakan.

Strategi Sorbitol

Recommended

Recommended

More Related Content

What's hot

What's hot (20)

Viewers also liked

Viewers also liked (20)

Similar to Strategi Sorbitol

Similar to Strategi Sorbitol (20)

Strategi Sorbitol