02 fmea training

4,247 views

Published on

2 Comments
2 Likes
Statistics
Notes
No Downloads
Views
Total views
4,247
On SlideShare
0
From Embeds
0
Number of Embeds
2,244
Actions
Shares
0
Downloads
72
Comments
2
Likes
2
Embeds 0
No embeds

No notes for slide

02 fmea training

  1. 1. Failure Mode & Effect Analysis 失敗模式及影響分析
  2. 2. 目標 <ul><li>◆ 提供 FMEA 應用的內涵 </li></ul><ul><li>◆ 確認危險源 </li></ul><ul><li>◆ 定義不同類型的 FMEA </li></ul><ul><li>◆ 學習制定的步驟 </li></ul><ul><li>◆ 練習作 FMEA </li></ul>
  3. 3. 工程改善方法論  步驟 I: 工程測定 步驟 II: 工程分析 步驟 III: 工程改善 步驟 IV: 工程管理 用 DOE 驗證關鍵性的輸入 持續驗證工程的穩定性和能力 最後完成控制計畫 決定最優的操作視窗 完成 FMEA 並評價控制計畫 計畫課題、明確關鍵的工程輸入 / 輸出變數 進行短期工程能力研究並 建立控制計畫 完成 Multi-vari 研究以確定 潛在的關鍵輸入 評價資料並優化關鍵的輸入變數 進行基礎測量系統的測量 儀器研究 修正控制計畫 步驟 0: 課題定義
  4. 4. 定義 - FMEA <ul><li>◎ 結構型的方法: </li></ul><ul><ul><li>☉ 確認產品或工程可能失敗的途徑 </li></ul></ul><ul><ul><li>☉ 估計與特殊要因相聯繫的風險 </li></ul></ul><ul><ul><li>☉ 優化為減小風險而採取的措施 </li></ul></ul><ul><ul><li>☉ 評估設計確認計畫(產品)或現時的管理計畫(工程) ) </li></ul></ul><ul><li>◎ 根本定向 確認產品或工程可能失敗的途徑,消除或減小失敗的風險 </li></ul>
  5. 5. 風險從何而來? 模糊的作業標準 差的管理計畫和標準作業程式 原材料散佈 差的規格限 測量散佈 ( 生產線上和 QC) 設備的可靠性 潛在的安全危險 未明確的顧客期望 D. H. Stamatis, FMEA:FMEA from Theory to Practice, Quality Press, 1995 差的工程能力 累計的風險
  6. 6. 歷史 <ul><li>◎ 最早用於 20 世紀 60 年代 Apollo 計畫期間的宇宙航空工業 </li></ul><ul><li>◎ 1974 年美國海軍應用 FMEA 開發了 MIL-STD-1629 </li></ul><ul><li>◎ 在 20 世紀 70 年代後期,由於成本驅動而應用於汽車工業 </li></ul>
  7. 7. FMEA 的類型 <ul><li>◆ 系統 - 在早期概念和設計階段用來分析系統和子系統 </li></ul><ul><ul><li>☉ 集中於潛在的與系統功能相關的由設計造成的失敗模式 </li></ul></ul><ul><li>◆ 設計 - 在產品投產之前,用於分析產品設計 </li></ul><ul><ul><li>☉ 集中於產品功能 </li></ul></ul><ul><li>◆ 工程 - 用於分析製造和組裝工程 </li></ul><ul><ul><li>☉ 集中於工程輸入 </li></ul></ul>
  8. 8. FMEA 何時開始?
  9. 9. 練習 <ul><li>◎ 在下頁的表上填寫來自你的課題的一個實際的 輸入 </li></ul><ul><li>◎ 列舉此輸入可能出錯的 2 或 3 方式 </li></ul><ul><li>◎ 列舉至少一個由於這個輸入的出錯而加于顧客或下一工序上的 影響 </li></ul><ul><li>◎ 對於每個“輸入出錯” 列舉一個或多個 要因 </li></ul><ul><li>◎ 對於每個要因,列舉至少一個預防或探測的方法 </li></ul>
  10. 10. 練習 輸入 如何出錯 影響 要因 控制
  11. 11. FMEA 的作用 <ul><li>☉ 工程小組是以 搶先 的方式(在失敗發生之前) 改善工程的關鍵工具 </li></ul><ul><li>☉ 用於 優化 資源,以確保工程改善的努力有益於顧客 </li></ul><ul><li>☉ 用於 檔案化 課題的完成 </li></ul><ul><li>☉ 應該是一個 動態 的檔案,不斷地回顧,補充,修正 </li></ul>
  12. 12. 工程 FMEA 的目的 <ul><li>分析 新的工程 </li></ul><ul><li>確認 工程管理計畫中的不足 </li></ul><ul><li>建立 措施的優先順序 </li></ul><ul><li>評估 工程變化的風險 </li></ul><ul><li>確認 Multi-vari 和 DOE 研究中要考慮的潛在變數 </li></ul><ul><li>指導 新工程的開發 </li></ul><ul><li>説明 建立突破的舞臺 </li></ul>
  13. 13. 工程改善計畫回顧 PAPERWORK TURN STEAM ON TO DICY TANK LOAD DMF LOAD DICY LOAD 2MI 1 BILL OF MATERIALS ISO PROCEDURES REWORK SCALE ACCURACY PREHEATING LOAD ACCURACY CLEANLINESS RAW MATERIAL LOAD ACCURACY ENVIRONMENT (HUMIDITY) RAW MATERIAL MIXER SPEED LOAD ACCURACY ENVIRONMENT (HUMIDITY) RAW MATERIAL MIXER SPEED 工程繪圖 工程能力和管理計畫的初步評估 FMEA 要因及影響矩陣 輸 出 輸 入
  14. 14. FMEA 的輸入和輸出 <ul><li>輸入 </li></ul><ul><ul><li>☉ 工程圖 </li></ul></ul><ul><ul><li>☉ C&E 矩陣 </li></ul></ul><ul><ul><li>☉ 工程歷史 </li></ul></ul><ul><ul><li>☉ 工程技術程式 </li></ul></ul><ul><li>輸出 </li></ul><ul><ul><li>☉ 為預防要因或探測失敗模式而採取的措施 </li></ul></ul><ul><ul><li>☉ 所採取措施的歷史 </li></ul></ul>
  15. 15. FMEA 小組 <ul><li>◎ 小組是必要的 </li></ul><ul><li>◎ 負責的 6 Sigma 領導帶領這個小組 </li></ul><ul><li>◎ 推薦的代表 : </li></ul><ul><ul><li>☉ 設計 </li></ul></ul><ul><ul><li>☉ 研製者 / 作業者 / 管理者 </li></ul></ul><ul><ul><li>☉ 品質 </li></ul></ul><ul><ul><li>☉ 可靠性 </li></ul></ul><ul><ul><li>☉ 保全 </li></ul></ul><ul><ul><li>☉ 材料 </li></ul></ul><ul><ul><li>☉ 測試 </li></ul></ul><ul><ul><li>☉ 供應商 </li></ul></ul>
  16. 16. 術語定義 <ul><li>◎ 失敗模式( Failure Mode ) </li></ul><ul><li>◎ 影響( Effect ) </li></ul><ul><li>◎ 要因( Cause ) </li></ul><ul><li>◎ 當前設計控制( Current Design Controls ) </li></ul><ul><li>◎ 發生( Occurrence ) </li></ul><ul><li>◎ 嚴重度( Severity ) </li></ul><ul><li>◎ 探測力( Detection ) </li></ul><ul><li>◎ 風險優先數( Risk Priority Number ) (RPN) </li></ul>
  17. 17. 方法論 <ul><li>◎ 兩個主要的方法 : </li></ul><ul><ul><li>☉ 從 QFD / 要因影響矩陣開始 </li></ul></ul><ul><ul><li>☉ 直接從工程圖開始 FMEA </li></ul></ul><ul><li>◎ 我們將介紹用 C&E 矩陣的方法,儘管兩種方法十分相似。 </li></ul><ul><li>◎ 已經準備好試算表工具來幫助你準備 FMEA </li></ul>
  18. 18. 方法論 - 從 C&E 矩陣開始 <ul><li>◎ 優點 : C&E 矩陣在定義重要的、 FMEA 所涉及幫助優先化的問題上幫助你的小組 </li></ul><ul><li>◎ 重要的顧客要求事項 </li></ul><ul><ul><li>☉ 可能潛在地影響這些要求的工程輸入 </li></ul></ul><ul><ul><li>☉ 按照對輸出變數的影響來優化關鍵工程輸入變數(我們想首先集中於對很多輸出有很大影響的輸入上) </li></ul></ul><ul><ul><li>☉ C&E 矩陣也可以提供定量的輸出,能用於決定下一階段 FMEA 過程特殊嚴重係數。 </li></ul></ul>
  19. 19. FMEA - 步進式 <ul><li>1. 對於每個工程輸入,決定其出錯的方式(失敗模式) </li></ul><ul><li>2. 對於每個與輸入相關的失敗模式,決定其對顧客的影響。 </li></ul><ul><ul><li>☉ 記住內部的顧客呀! </li></ul></ul><ul><li>3. 對於每個失敗模式確定潛在的要因 </li></ul><ul><li>4. 對於每個要因或失敗模式列舉目前的控制方法 </li></ul><ul><li>5. 作出嚴重度,發生率,和探測力的等級範圍 </li></ul><ul><li>6. 對每個要因,給出嚴重度,發生率,和探測力的數值 </li></ul><ul><li>7. 對每個要因計算 RPN </li></ul><ul><li>8. 決定減少高 RPN 的措施 </li></ul><ul><li>9. 採取適當的措施,然後重新計算 </li></ul>
  20. 20. 工程繪圖( Process Mapping )示例 制 造 輸出 週期 材料特性 餵料 以卷形材料投入 l 切割 按照長度切割 週期 正確長度 無毛刺 衝壓 按照尺寸衝壓成片 週期 正確部件 無毛刺 正確尺寸 抗張強度 拉伸 按照特性拉伸 輸出 週期 正確部件 正確尺寸 抗張強度 沖孔 按照特徵沖孔 週期 正確部品 無毛刺 正確尺寸 抗張強度 清洗 清潔金屬表面 週期 清潔的表面 無殘渣 齒輪速度 齒輪磨損 材料批號 材料特性 輸入 類型 C U U U 剪切速度 刃具磨損 材料特性 夾緊力 剪切力 C U U C U 模具磨損 材料特性 衝擊力 衝擊速度 模具號 模具硬度 U U C C C C 拉伸速度 材料特性 模具號 輸入 類型 C U C 沖孔速度 衝床磨損 材料特性 夾緊力 衝擊力 C U U C U 溶液類型 溶液純度 溶液齡 表面粗糙度 污染程度 濕度 溫度 C U U U U U U
  21. 21. C&E 矩陣示例 <ul><li>☉ 這是關於以前的製造工程圖的 C&E 矩陣,關鍵輸入已按總分數排序。 </li></ul><ul><li>☉ 我們在最初的 FMEA 活動中將 只 考慮最前面的 5 項 </li></ul>
  22. 22. FMEA 工作表 在我們看示例之前,我們先看一個 FMEA 工作表 這張表上的內容是從 FMEA 表上直接轉移過來的 這張表的目的是讓小組集中於 FMEA 的輸入,而不是分數 評分應該在完成基本的輸入後再做 FMEA Worksheet
  23. 23. 術語定義 - 失敗模式 <ul><li>◎ 失敗模式 - 因為特定工程輸入的失敗方式 - 如果不被探測或祛除,將導致 影響 發生 </li></ul><ul><li>◎ 可能與某個缺陷相關(在分離的生產中)或與超出規格的工程輸出變數相關 </li></ul><ul><ul><li>☉ 操作者可以看到的任何錯的事件都被認為是一個 失敗模式 </li></ul></ul><ul><li>◎ 示例 </li></ul><ul><ul><li>☉ 溫度太高 </li></ul></ul><ul><ul><li>☉ 錯的 PO 數 </li></ul></ul><ul><ul><li>☉ 表面污染 </li></ul></ul><ul><ul><li>☉ 未對策的要求 ( 顧客服務 ) </li></ul></ul><ul><ul><li>☉ 塗漆太薄 </li></ul></ul>
  24. 24. 1. 對於每個工程輸入,決定出錯的方式(失敗模式 ) 我們將只討論 C&E 矩陣上前兩個關鍵工程輸入變數,即剪切速度和沖孔速度 首先我們列舉切割工序中的剪切速度
  25. 25. 術語定義 - 影響 <ul><li>◎ 影響 - 對顧客要求的影響 一般集中于外部顧客,但也可包括下工序 </li></ul><ul><li>◎ 示例 </li></ul><ul><ul><li>☉ 溫度太高 : 油漆破裂 </li></ul></ul><ul><ul><li>☉ 錯誤的 PO 數 : 帳目的可接受的、可查蹤的錯誤 </li></ul></ul><ul><ul><li>☉ 表面污染 : 不良的附著 </li></ul></ul><ul><ul><li>☉ 未對策的要求 : 顧客的不滿 </li></ul></ul><ul><ul><li>☉ 噴漆太薄 : 不良的覆蓋 </li></ul></ul>
  26. 26. 聯繫失敗模式和影響 失敗模式 1 失敗模式 2 影響 1 注意,失敗模式和影響之間的關係不一定總是 1- 對 -1 失敗模式 1 影響 1 失敗模式 2 影響 1 影響 2 失敗模式 1
  27. 27. 2. 對於每個與輸入相關的失敗模式,決定影響 這些影響是下一工序和 / 或最終顧客的內部要求
  28. 28. 術語定義 - 要因 <ul><li>◎ 要因 </li></ul><ul><ul><li>☉ 導致失敗模式發生的工程散佈源 </li></ul></ul><ul><ul><ul><li>示例 : 溫度太高;不良的溫度感測器 </li></ul></ul></ul><ul><ul><li>☉ 確認要因應該從相關嚴重度最高的失敗模式開始 </li></ul></ul><ul><li>◎ 示例 </li></ul><ul><ul><li>☉ 溫度太高 : 熱電偶沒有校正 </li></ul></ul><ul><ul><li>☉ 錯誤的 PO 數 : 印刷錯誤 </li></ul></ul><ul><ul><li>☉ 表面污染 : 上部提升系統 </li></ul></ul><ul><ul><li>☉ 未對策的要求 : 顧客服務代表人數不足 </li></ul></ul><ul><ul><li>☉ 油漆過薄 : 溶劑含量高 </li></ul></ul>
  29. 29. 3. 對每個失敗模式確定潛在要因 絕大多數情況下,一個失敗模式可能對應不止一個要因,但在這個練習中我們將其簡單化
  30. 30. 練習 <ul><li>◎ 每小組選擇一個都熟悉的過程 </li></ul><ul><ul><li>☉ 這個過程不一定是一個工作工程 </li></ul></ul><ul><li>◎ 確定 3 個輸入變數 </li></ul><ul><li>◎ 使用 FMEA 工作表,確定 : </li></ul><ul><ul><li>☉ 輸入變數 </li></ul></ul><ul><ul><li>☉ 2-3 失敗模式 </li></ul></ul><ul><ul><li>☉ 每個失敗模式的所有影響 </li></ul></ul><ul><ul><li>☉ 對於每個失敗模式 3-5 要因 </li></ul></ul><ul><li>◎ 你有 20 分鐘! </li></ul>
  31. 31. 術語定義 - 目前的控制方法 <ul><li>◎ 目前的控制方法 </li></ul><ul><ul><li>☉ 適當的系統化的方法 / 設計,用來預防或探測 失敗模式 或 要因 (在導致影響前) </li></ul></ul><ul><ul><li>☉ 預防由錯誤檢驗( Poka Yoke ),自動控制和設置查證組成 </li></ul></ul><ul><ul><li>☉ 控制由審計,檢查表,檢查,實驗室驗證,培訓, SOP ,預防保全,等組成 </li></ul></ul><ul><li>◎ 哪個對工程改善,預防或探測更重要呢? </li></ul>
  32. 32. 4. 針對每個要因列舉目前的控制方法 對於每個失敗模式 / 要因,我們要列舉如何 預防 這個要因或如何 探測 這個失敗模式 我們在有 SOP 的地方將列出程式號 這就是 FMEA 如何在目前的管理計畫中確定最初突破點的方法 - 工程小組可以馬上從這些突破點開始工作
  33. 33. 練習 <ul><li>☉ 回到你的小組裏 </li></ul><ul><li>☉ 對於每個要因決定你目前可能具有的任何控制方法 ─記住 , 這只是在你的工程中你現有的,不是你將有的控制方法 </li></ul><ul><li>☉ 把你正在從事的工作寫在 FMEA 工作表上 </li></ul><ul><li>☉ 把這些資訊轉移到 FMEA </li></ul>
  34. 34. FMEA 的動態特性 為什麼騎士大軍輸了戰爭 釘子 丟失 鞋子 丟失 戰馬 丟失 騎士 丟失 戰爭 丟失 要因 Failure Mode Effect Window of Consideration Cause Failure Mode Effect Window of Consideration Cause Failure Mode 影響 Window of Consideration
  35. 35. FMEA 模型 控制 影響 外部顧客或下工序 要因 失敗模式 ( 缺陷 ) 工序 材料或工程輸入
  36. 36. FMEA 模型 控制 Prevention 哪個是最好的情況? 哪個是最壞的情況? 影響 外部顧客或下一工序 要因 失敗模式 ( 缺陷 ) 工序 材料或工程輸入 探測 探測 探測
  37. 37. 風險優先數 (RPN) <ul><li>◎ FMEA 的輸出是 風險優先數 </li></ul><ul><li>◎ RPN 是在你提供的資訊基礎上計算出來的數,要考慮 </li></ul><ul><ul><li>☉ 潛在的失敗模式 , </li></ul></ul><ul><ul><li>☉ 相關影響 , 和 </li></ul></ul><ul><ul><li>☉ 當前在達到顧客之前工程探測失敗能力 </li></ul></ul><ul><li>◎ 它是三個定量的數率的乘積,分別相對於影響,要因和控制: </li></ul><ul><li>RPN = 嚴重度 X 發生率 X 探測力 </li></ul>影響 要因 控制
  38. 38. RPN 術語定義 <ul><li>◎ (影響的)嚴重度( Severity ) - 影響對顧客要求的重要程度 - 如果失敗發生,也可以和安全及其他風險相關( 1= 不嚴重, 10= 非常嚴重) </li></ul><ul><li>◎ (要因的)發生率( Occurrence ) - 給定要因發生並導致 失敗模式 的頻率。有時也可以指 失敗模式 的頻率( 1= 不像, 10= 很像) </li></ul><ul><li>◎ 探測力( Detection ) ( 當前的控制能力 ) - 當前 ☉ 控制計畫的探測或預防的能力: </li></ul><ul><ul><li>☉ 在導致失敗模式之前的要因 </li></ul></ul><ul><ul><li>☉ 在導致影響之前探測或預防的失敗模式 </li></ul></ul><ul><ul><li>☉ 1= 可能探測 , 10= 根本不可能探測 </li></ul></ul>
  39. 39. 風險優先數 <ul><li>◎ 風險優先數不是神聖的 </li></ul><ul><li>◎ 嚴重度,發生率和探測力的範圍可以根據具體情況確定 </li></ul><ul><li>◎ 可以附加其他的種類 </li></ul><ul><ul><li>☉ 例如 , 一個工程師可以在 RPN 計算中加一個 影響 的分數,以估計失敗模式對工程的全部影響 </li></ul></ul>
  40. 40. 5. 作成嚴重度,發生率和探測力的數率範圍 數率範圍示例
  41. 41. FMEA 模型 因為探測力分數有一點難理解,我們將做一個快的練習。給下面的每個箱子一個探測力分數 : 控制 影響 外部顧客或下工序 要因 失敗模式 ( 缺陷 ) 工序 材料或工程輸入 預防 探測 探測 探測 Det = 10 Det = 7 Det = 1 Det = 3
  42. 42. 測驗! 用 5 分鐘填上結果(內部和外部)和應該採取的措施。再用 10 分鐘在組內討論。準備發表結果。
  43. 43. FMEA 打分 <ul><li>◎ 不論在定量上還是在定性上,打分 “錨” 有很大變化 </li></ul><ul><li>◎ 兩種類型的範圍是 1-5 或 1-10 </li></ul><ul><li>◎ 1-5 的範圍對於小組來說較容易決定分數 </li></ul><ul><li>◎ 1-10 範圍提供了較好的估計精確度和分數上的大範圍的變化 </li></ul>1-10 一般認為是最好的選擇
  44. 44. FMEA 表 - 初步估計
  45. 46. 6. 給每個要因的嚴重度,發生率,探測力打分 <ul><li>◎ 我們準備好把工作表轉換成 FMEA 表 </li></ul><ul><li>◎ 把工作表的列複製、粘貼到適當的 FMEA 表的列中 </li></ul><ul><li>◎ 小組開始給每列打分,一計算 RPN </li></ul><ul><li>◎ 注 : </li></ul><ul><ul><li>☉ 你將只用一個嚴重度數值 </li></ul></ul><ul><ul><li>☉ 決定哪個影響有最高關聯的嚴重度,然後相應失敗模式的 所有 要因都用這個 SEV 值 </li></ul></ul><ul><ul><li>☉ 例如 : 如果一個失敗模式既導致表面痕 (SEV 3) ,又導致錯誤尺寸 (SEV 9) ,那麼對那個失敗模式的所有的行都使用 SEV=9 </li></ul></ul>
  46. 47. 6. RPN 成分數值打分
  47. 48. 7. 計算 RPN <ul><li>☉ 把 FMEA 表中的嚴重度,發生率和探測力數值相乘 </li></ul><ul><ul><li>☉ Excel 表能自動為你計算 RPN </li></ul></ul><ul><li>☉ 把所有的行以 RPN 排序 </li></ul><ul><ul><li>☉ 注意你得確認所有的單元,以便你能把排序和失敗模式、影響、要因和當前的控制方法一起考慮 </li></ul></ul>
  48. 49. RPN 回顧 <ul><li>一旦你對每個失敗模式 / 要因 / 控制方法的組合計算了 RPN ,回顧一下結果,然後分析內在意義 </li></ul><ul><ul><li>做內在檢查 - Pareto 圖中的專案有意義嗎? </li></ul></ul><ul><ul><li>如果沒有,可能打分不同 </li></ul></ul><ul><li>決定可能的後續步驟: </li></ul><ul><ul><li>資料收集 </li></ul></ul><ul><ul><li>實驗 </li></ul></ul><ul><ul><li>工程改善 </li></ul></ul><ul><ul><li>工程控制實施 </li></ul></ul>
  49. 50. 最後的練習 <ul><li>回到你的小組中 </li></ul><ul><li>用 FMEA 表,完成 FMEA </li></ul><ul><li>確認嚴重度,發生率和探測力數值 </li></ul><ul><li>計算 RPN </li></ul><ul><li>確認你將建議從事改善的最前面的 3-5 個項目,並說明原因 </li></ul>
  50. 51. FMEA 表 - 長期歷史
  51. 52. 8. 決定減少高 RPN 的推薦措施 現在填寫對高 RPN 的推薦措施 只對高 RPN 推薦措施 關鍵是 聚焦 !
  52. 53. 9. 採取適當措施然後重新計算 RPN 我們已經記錄了採取的措施和其對 RPN 的影響 注意這是跟蹤過去活動的一個好方法 因為確認了新推薦的措施,小組應該重新評價 FMEA
  53. 54. 非製造示例
  54. 55. 一個倍受熱愛的工程 FMEA!!
  55. 56. 哲學的方法 <ul><li>聚焦於 安全 問題 </li></ul><ul><li>假設進料是完美的,而工程有問題 </li></ul><ul><li>假設工程是完美的,而進料有問題 </li></ul>
  56. 57. FMEA 方法 <ul><li>方法 1 (C&E 矩陣聚焦 ) </li></ul><ul><ul><li>從 C&E 矩陣分析中最高分數的關鍵輸入開始 </li></ul></ul><ul><ul><li>對於那些輸出填寫 FMEA 工作表 </li></ul></ul><ul><ul><li>計算 RPN 然後對最高 RPN 的制定推薦的措施 </li></ul></ul><ul><ul><li>隨後完成其他輸入的工程 FMEA </li></ul></ul><ul><li>方法 2 (聚焦顧客) </li></ul><ul><ul><li>填寫工作表中的失敗模式和影響列。複製到 FMEA 表,然後估計嚴重度 </li></ul></ul><ul><ul><li>對於高嚴重度數值,列舉要因,對每個要因估計發生率 </li></ul></ul><ul><ul><li>對最高的嚴重度 × 發生率數值,評價目前的控制方法 </li></ul></ul><ul><ul><li>對於最高的 RPN 制定推薦的措施 </li></ul></ul>
  57. 58. FMEA 的方法 <ul><li>方法 3 ( 全面的 ) </li></ul><ul><ul><li>小工程的好方法 </li></ul></ul><ul><ul><li>填寫 FMEA 工作表從第一個工序開始到最後一個工序結束 </li></ul></ul><ul><ul><li>對所有要因打分: SEV, OCC 和 DET </li></ul></ul><ul><ul><li>對最高的 RPN 制定推薦的措施 </li></ul></ul><ul><li>方法 4 ( 超級聚焦 ) </li></ul><ul><ul><li>從 Pareto 圖上選取最大的不良項目 ( 損壞的部件 ) 或失敗模式(溫度的變化) </li></ul></ul><ul><ul><li>使 FMEA 過程只集中於那個不良或失敗模式 </li></ul></ul><ul><ul><li>目的 : 為了“消滅” 那個失敗模式 </li></ul></ul>
  58. 59. 回顧 輸入是什麼? 輸入如何出錯? 能做些什麼? 對輸出的影響是什麼? 要因是什麼? 這些如何發現或預防? 多壞? 頻度? 多好?
  59. 60. 概要 <ul><li>提供 FMEA 應用的內涵 </li></ul><ul><li>確認危險源 </li></ul><ul><li>定義不同類型的 FMEA </li></ul><ul><li>介紹制定工程 FMEA 的步驟 </li></ul><ul><li>練習作 FMEA </li></ul>

×