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Caso Práctico en el Sector Harinas

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Cómo una empresa del sector harinas optimizó su productividad con la solución en tecnología AEmes®.

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Caso Práctico en el Sector Harinas

  1. 1. Cómo una empresa del sector harinas optimizó su productividad con la solución en tecnología AEmes® CASO PRÁCTICO SECTOR HARINAS
  2. 2. CASO PRÁCTICO Integración de datos y productividad con tecnología AEmes en el sector Harinas “La empresa objeto del estudio ha detectado en los últimos años que sus mercados cada vez son más exigentes y que la optimización de los procesos internos del negocio (I+D, producción, administración...) son claves para poder ser más competitivos frente a nuevos escenarios. “ El caso práctico presentado a continuación está basado en un hecho real dónde AEtech ha gestionado el desarrollo e implementación de su solución AEmes con la finalidad de optimizar el funcionamiento y el rendimiento del proceso productivo del cliente. Los datos presentados han sido facilitados por el propio cliente y distribuidos en todo momento bajo su consentimiento y autorización. En la primera parte de este estudio se presenta una descripción detallada de todo el proceso de implantación del software AEmes, desde la necesidad inicial del cliente hasta el proceso de puesta en marcha desarrollado por AEtech. En la segunda fase, y partiendo del análisis de las problemáticas detectadas en el proceso de producción del cliente, se muestran los beneficios y mejoras obtenidas tras aplicar AEmes al sistema de producción. Este estudio se basa en la identificación y cuantificación de las mejoras obtenidas, tanto a nivel de productividad como económico, ya que se muestran los beneficios económicos obtenidos mediante un estudio detallado del ROI (Retorno de la inversión). 2www.aemes.biz
  3. 3. SITUACIÓN Decisión de implementar un sistemas AEmes A nivel de Gestión la empresa tenía serios problemas en el control de stocks y expediciones, así como en gestionar la obtención de certificaciones, ya que el mal funcionamiento del sistema obligaba a asignar muchos más recursos en intentar certificarse y pasar auditorías. El mantenimiento correctivo bloqueaba la posibilidad de planificar uno de preventivo y la obsolescencia de algunos procesos básicos en la producción limitaba cualquier estrategia de crecimiento empresarial. Todas estas problemáticas acababan repercutiendo de forma directa en las ventas, ya que la calidad obtenida en el producto final no cumplía las exigencias del mercado, provocaba tanto la fuga de clientes como la imposibilidad de captar de nuevos. 3 Antecedentes Aunque la empresa ya contaba con un sistema de automatización de la producción, la dirección detectó todo un conjunto de problemáticas en su proceso productivo que estaban afectando directamente a la capacidad productiva, a los costes y a la calidad del producto final, tales como: 1. Estaba completamente aislado del resto de procesos del negocio. 2. L a c a d e n a s u f r í a p a r o s m u y frecuentes debido a la baja fiabilidad del sistema. 3. El sistema no permitía identificar los errores de una manera clara ya que no guardaba historial de actividad y no recogía datos para su futuro análisis. Objetivos El sistema tenía que dar solución a las necesidades de la empresa en cuanto a una integración de datos, fiabilidad, seguridad de la producción, repetitividad de los procesos, trazabilidad... en definitiva, implementar el nuevo sistema AEmes para llegar a obtener una gestión centralizada, fiable y que fuese lo más segura y así obtener la mayor productividad posible. Por lo que disponer de una integración en tiempo real sin traspaso de ficheros entre fábrica y el sistema de gestión de la empresa (ERP), formulación, calidad... era objetivo prioritario. Requerimientos Un sistema fiable y que almacenase el máximo de información de los procesos para poder realizar posteriores análisis y correcciones. La incorporación de nuevos módulos en fábrica como un sistema SCADA con todas sus funcionalidades (histórico alarmas, tendencias gráficas, kpi’s...), módulo de mantenimiento preventivo conectado al propio sistema SCADA para la optimización de éstos, módulo de trazabilidad del sistema tanto para los movimientos internos de fábrica (variables de proceso, acciones, alarmas, seguimiento de lotes...) como la rastreabilidad entre lotes de proveedores y clientes, módulos con sistemas de radiofrecuencia (RFID) para asegurar ciertas operaciones... www.aemes.biz
  4. 4. LA OPORTUNIDAD DE MEJORA Análisis, implementación y adaptación en planta 4 Un proceso previo de análisis y especificación de los procesos e integraciones a realizar fue determinante para llevar a término una implementación exitosa del nuevo sistema AEmes. La etapa de análisis se estructuró en varias fases pasando por una definición de control a más bajo nivel hasta llegar a la más compleja integración entre el sistema AEmes y el ERP existente. El hecho de empezar a trabajar con un sistema integral permitió mejorar y obtener unas especificaciones y funcionalidades de los equipos y procesos existentes más optimizados debido a una visión global de fábrica y de la experiencia acumulada por la propia empresa. “Lógicamente el análisis más interesante estaba por llegar y éste se llevó a término a los pocos meses de estar trabajando con el sistema AEmes.” Inicialmente se tomaron valores referenciales del antiguo sistema para poder realizar un comparativo lo más real posible una vez la fábrica estuviera trabajando con AEmes y en condiciones de integrabilidad entre procesos y datos. Como datos significativos e indicadores que AEmes es un sistema de fabricación integral podemos destacar los siguientes: ¿Cómo el Equipo AEtech pudo conseguirlo? Integración total con programas de gestión de empresa y otros proveedores (facturación, pedidos, productos, fórmulas, etiquetaje...) Mejora de productividad en la planta de un 15% al disponer de más fiabilidad, repetitividad y secuenciación de los procesos, eliminación de tiempos muertos... Ahorro de horas del personal y con más tiempo de dedicación de éstos a la mejora del proceso. Eliminación de las no conformidades (internas y externas) por parte de clientes y no reprocesamientos de productos en fábrica debido a errores humanos. Ahorro energético de un 22% en valor económico de sus procesos internos al disponer de un sistema de control más optimizado con la mejora de costes de producción que esto representa. www.aemes.biz
  5. 5. LA SOLUCIÓN Análisis, implementación y adaptación en planta 5 Como comentarios sobre La Solución aportada, podemos destacar los realizados por el propio equipo directivo que apostó tan firmemente en la implementación del sistema AEmes: Director de Producción “... se ha reducido el tiempo de validación y se ha aumentado la productividad de la planta...” “... ahora podemos saber cuándo, cómo, dónde y por qué algo ha ocurrido...” “... nos da la tranquilidad de saber que el proceso de fabricación está controlado en todo momento para evitar errores...” 01 Director de Operaciones “... muy rápido para los operadores identificar las causas de los eventos...ahora el sistema no sólo indica los puntos de fallo sino que indica por qué razón han ocurrido...” “.... ningún problema con los auditores externos e internos por la transparencia de los datos...” “... se han eliminado las no conformidades en todos los procesos mejorados...” 02 Director General “... disponemos de suficientes datos para el análisis y mejora continua de la empresa de una forma inmediata y sin errores...” “...este nuevo sistema nos permite plantear y desarrollar nuevas estrategias de mercado basadas en el futuro crecimiento y en la calidad de nuestros productos..” 03 www.aemes.biz
  6. 6. RESOLUCIÓN DE PROBLEMÁTICA Y CUANTIFICACIÓN DE LAS MEJORAS OBTENIDAS LOS RESULTADOS
  7. 7. RESULTADOS ¿Cómo pudo mejorar AEmes las problemáticas detectadas? 7www.aemes.biz Aumento Productividad Aumento Competitividad Producción Gestión Empresarial Aumento Ventas Aumento Producción Mejora de la Calidad Satisfacción Cliente Optimización de Recursos Ahorro Energético Horas de Producción Reasignación de Recursos
  8. 8. CONCLUSIONES Factores clave para el éxito del proceso 8 Mantener el cumplimiento de las normativas exigidas por la administración (trazabilidad, APPCC...) y los mercados de consumo. Responder con un Soporte informático adecuado, en la decisión de replanificación de la producción (pedidos, control de contaminaciones, previsión de consumos, tendencias de la planta online (OEE) ...) asociadas a los productos. Contar con la Reducción de costes en mantenimiento preventivo y mantenimientos correctivos y un Rápido retorno de la inversión realizada en un período inferior a 18 meses. Ofrecer un sistema preparado para un futuro crecimiento en volumen de producción y facturación. Capacidad de absorber nuevos pedidos y gestionar puntas de trabajo. Los factores claves para el éxito de éste proyecto, fue contar con la capacidad de ofrecer una plataforma lo suficientemente genérica, con módulos adicionales y servicios complementarios para llevar a término el proyecto actual y permitir ampliaciones futuras sobre nuevos procesos. Siempre bajo las directrices de la empresa interesada, tales como: www.aemes.biz

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