mw Van Loenhout

800 views

Published on

Published in: Travel, Business
0 Comments
0 Likes
Statistics
Notes
  • Be the first to comment

  • Be the first to like this

No Downloads
Views
Total views
800
On SlideShare
0
From Embeds
0
Number of Embeds
1
Actions
Shares
0
Downloads
0
Comments
0
Likes
0
Embeds 0
No embeds

No notes for slide

mw Van Loenhout

  1. 1. Corrosiepreventie door materiaalkeuze, ontwerp en laskwaliteit Ir. Marjolein van Loenhout – van Leeuwen Materiaalkunde TU Delft Schade en corrosieonderzoek Stork FDO B.V. Materiaal selectie Fluor B.V. Consultancy corrosie en inspectie Applus RTD
  2. 2. 1. Introductie 2. Materiaalselectie 3. Ontwerp 4. Laskwaliteit
  3. 3. Introductie: Oorzaken schade Materiaal degradatie (30-50% van de lekkages) Proces upset condities Gebrek aan onderhoudsprocedures Falen van controlesystemen Operationele fouten/ misoperatie Slecht weer | 3
  4. 4. | 4 Introductie: corrosiepreventie Het voorkomen van corrosie door in de ontwerp- en productiefase, rekening te houden met ‘alle’ mogelijke variabelen:  Juiste materiaalselectie  Verandering van omgeving  Toepassing van beschermingslagen  Verandering van potentialen  Goed ontwerp  Juiste laskwaliteit Keuze afhankelijke van veiligheid, beschikbaarheid en kosten
  5. 5. Introductie: corrosiepreventie Om het ontwerp aan de eisen te laten voldoen is het belangrijk deskundigen in te schakelen:  Corrosiedeskundige voor corrosieanalyses en materiaalselectie  NDO expert om soort en locaties voor toekomstige inspecties te bepalen en vast te leggen  Kwaliteitscontroles uit te voeren tijdens constructie en oplevering  Alvast referentiemetingen uit te voeren (nulmetingen) | 5
  6. 6. 1. Introductie 2. Materiaalselectie 3. Ontwerp 4. Laskwaliteit
  7. 7. Materiaalselectie Diverse opties: Metalen Kunststoffen Keramische materialen | 7
  8. 8. Materiaalselectie Evaluatie van inwendige condities: Procescondities: • Soort stoffen • Temperaturen • Druk • Hygiëne eisen • Etc Upset condities: • Temperaturen • Vervuiling • Etc | 8
  9. 9. Materiaalselectie Evaluatie van uitwendige condities Omgevingsfactoren: • Temperatuur • Industriële omgeving • Splash zones  Aantasting voorkomen door eventueel toepassen van coating of deklaag  Ook een coating / deklaag moet geschikt zijn voor de heersende omstandigheden | 9
  10. 10. Materiaalselectie De uiteindelijk keuze wordt bepaald door: Materiaaleigenschappen  Corrosieve eigenschappen  Mechanische eigenschappen Levensduur van onderdeel/installatie Betrouwbaarheid en veiligheid Fabrikage aspecten Kosten voor materialen en fabrikage Inspectie en monitoring mogelijkheden en kosten Kosten voor onderhoud, waaronder corrosion control Beschikbaarheid en levertijd | 10
  11. 11. Materiaalselectie - opties Koolstofstaal wordt het meest gebruikt  Sterk  Makkelijk te fabriceren  Relatief goedkoop  Nadeel: niet erg corrosiebestendig Austenitisch roestvaststaal  Passieve laag  Behoorlijk corrosiebestendig in diverse milieus  Grootste zorg meestal chloride spanningscorrosie | 11
  12. 12. Materiaalselectie - opties Duplex roestvaststaal  Goede corrosiebestendigheid in veel milieus  Minder last van spanningscorrosie tov austenieten  Lastiger te fabriceren en te lassen Nikkel-legeringen, koper, aluminium, titanium en kunststoffen  Ieder materiaal heeft zijn eigen mogelijkheden en beperkingen | 12
  13. 13. 1. Intoductie 2. Materiaalselectie 3. Ontwerp 4. Laskwaliteit
  14. 14. Ontwerp | 14 Lay-out
  15. 15. Ontwerp | 15 Ophoping vuil
  16. 16. | 16 Spleten, kieren Ontwerp
  17. 17. Ontwerp Door een spleet op te vullen met isolerend materiaal wordt galvanische corrosie voorkomen | 17
  18. 18. Ontwerp Ook bij toepassen van coating speelt het ontwerp een belangrijke rol | 18
  19. 19. Ontwerp Spleet /onder neerslag corrosie | 19
  20. 20. Ontwerp Samenvattend: Tijdens het ontwerp dient rekening gehouden te worden met: Voorkomen van ophoping van medium, drainage Voorkomen van spleten Goede bereikbaarheid voor inspectie en vervanging Mogelijkheden en beperkingen van coatings Voorkomen galvanische koppeling Beperking spanningen Vermijd scherpe bochte en vernauwingen Vermijd lokale verhitting | 20
  21. 21. 1. Introductie 2. Materiaalselectie 3. Ontwerp 4. Laskwaliteit
  22. 22. Laskwaliteit Factoren die de lasparameters (mede) bepalen: Een las moet sterk genoeg zijn om te functioneren Spleten of onregelmatigheden in de las kunnen leiden tot versnelde corrosie: volledige doorlassing is daarom beter dan een hoeklas Ruwe lassen en kraters/porositeiten in de las geven aanleiding tot versnelde corrosie Nabewerken van de las beperkt de kans op corrosie | 22
  23. 23. Laskwaliteit | 23 Ook de ruwheid van de las beïnvloedt de corrosiebestendigheid
  24. 24. Laskwaliteit Om de laskwaliteit te waarborgen zijn er: Tijdens ontwerpfase • Lasmethode kwalificaties • Lassers kwalificaties Tijdens productiefase: Inspecties aan lassen: • Visueel onderzoek • Ultrasoon onderzoek • Röntgen onderzoek • PMI | 24
  25. 25. Laskwaliteit - voorbeelden Onvolledig geslepen las met onregelmatigheden | 25
  26. 26. Laskwaliteit - voorbeelden Onvolledige las | 26
  27. 27. Laskwaliteit - voorbeelden Randinkarteling | 27
  28. 28. Laskwaliteit - voorbeelden Start/stop | 28
  29. 29. Laskwaliteit - voorbeelden RVS beschadigd met CS gereedschap | 29
  30. 30. Laskwaliteit Controle van laskwaliteit met een Röntgen onderzoek | 30
  31. 31. | 31 Applus RTD role in Asset Integrity Management Operations PhaseNew Construction Phase Asset Integrity Management Asset Integrity Operate: to Design Intent Design Maintain Fabrication & Construction Commission | 31 Integrated Inspection Engineering and NDT&I
  32. 32. Services Applus RTD Partner bij ontwerp, tussentijdse inspecties en restlevensduur bepaling en alles wat daarbij komt  Materiaalselectie  Corrosieanalyses  Risk based inspection analyses  Meedenken bij ontwerp mbt corrosie, inspecties, monitoring, etc  Inspectieplannen maken  Inspecties uitvoeren  Standaard NDO  Kwaliteitscontrole  Evaluatie en advies | 32
  33. 33. Kwaliteit Een kwaliteitscontrole kan van alles opleveren | 33

×