1. 1
2008-36-0043SAE TECHNICAL
PPAPER SERIES
RFID E SUA APLICAÇÃO NO APONTAMENTO PRODUTIVO DA MMC
AUTOMOTORES DO BRASIL LTDA
XVII Congresso e Exposição Internacionais
FILIADA À
da Tecnologia da Mobilidade
São Paulo, Brasil
07 a 09 de outubro de 2008
AV. PAULISTA, 2073 - HORSA II - CJ. 1003 - CEP 01311-940 - SÃO PAULO – SP
Sergio Gebara Ramos
Engenheiro Industrial Mecânico – Univ. Mackenzie
Pós-graduação ADM Industrial – Escola Mauá Eng.
Larga experiência em fabricas como: UNISYS, BLACK&DECKER
Gerente de Planejamento – Mitsubishi
e-mail - sgebara@mmcb.com.br
Elciane Borges
Administração de Empresas – Centro de Ensino Superior de Catalão
Pós-graduação em Gerenciamento de Projetos - UNIMINAS
Analista de Planejamento – Mitsubishi
e-mail – anny@mmcb.com.br

2. 2
Sergio Gebara Ramos
Engenheiro Industrial Mecânico – Univ. Mackenzie
Pós-graduação ADM Industrial – Escola Mauá Eng.
Larga experiência em fabricas como: UNISYS, BLACK&DECKER
Gerente de Planejamento – Mitsubishi
e-mail - sgebara@mmcb.com.br
Elciane Borges
Administração de Empresas – Centro de Ensino Superior de Catalão
Pós-graduação em Gerenciamento de Projetos - UNIMINAS
Analista de Planejamento – Mitsubishi
e-mail – anny@mmcb.com.br
ABSTRACT
The presentation shows the RFID application on
MMCB Production System traceability, which will report
all implementation sides, since the frequency choice, to
production process interference and the success of your
execution. We will talk also about new projects, using
RFID to Line Feeding and Packaging Control, partly using
the resources already invested.
RESUMO
Esta apresentação mostra a aplicação do RFID no a-
pontamento do processo produtivo dos veículos Mitsubishi,
as fases da implementação, a escolha das freqüências, as
interferências do processo produtivo e o sucesso de sua
aplicação. Também mostra os novos projetos de utilização
do RFID para abastecimento de linha de montagem e con-
trole de embalagens retornáveis, usando parte dos recursos
já investidos no apontamento da produção.
INTRODUÇÃO
Diante de problemas como necessidade de reprograma-
ções freqüentes, dificuldade de rastreamento, falhas de
abastecimento nas linhas de produção e conseqüente para-
da de linha por falta de material, descobriu-se que a causa
era única: apontamentos imprecisos.
Os apontamentos eram feitos diretamente no sistema de
administração da produção, com inputs manuais dos ope-
radores da montagem final.
Após estudos, concluiu-se que com a aplicação da tec-
nologia RFID, eliminar-se-ia o fator humano nos
apontamentos e assim, seriam realizados lançamentos
absolutamente confiáveis.
O principal entrave para implementação desta tecnolo-
gia foi a falta de aplicações específicas para linhas de
montagens automobilísticas. Todas as soluções disponíveis
no mercado estavam voltadas ao processo logístico e não
poderiam ser aplicadas “in natura” a um ambiente de pro-
dução de veículos.
Foram necessários estudos avançados, em conjunto
com fornecedores, para determinação do equipamento,
freqüência mais indicada, melhor processo, melhores locais
de instalação, adaptações do fluxo produtivo, etc.. A con-
junção entre produto e ambiente mostrou que a área de
produção da MMC representaria um grande desafio, por
ser de difícil aplicação de equipamentos de rádio freqüên-
cia. O produto é composto basicamente de aço e a linha de
produção gera interferência no sinal.
As pesquisas, testes e conseqüentes redesenhos, con-
sumiram um ano. Passados 12 meses a implementação
estava consolidada e todas as operações estavam sendo
lançadas automaticamente, livres do risco de apontamentos
incorretos.
CONTEÚDO
A MMC Automotores - de Catalão, Goiás - fabrica no
Brasil os veículos Mitsubishi, mas usa um sistema próprio
de administração da produção. O sistema é baseado numa
simpática interface Windows, acessado via intranet e aten-
de muito bem às necessidades básicas do processo de
manufatura. Um detalhe, entretanto, deixava a desejar: os
apontamentos eram imprecisamente feitos manualmente
pelos montadores em suas estações nas linhas de monta-
gem. Ocorriam atrasos e erros de lançamento que geravam
diferenças entre programado e realizado, causando ajustes
constantes na programação, sendo que vários deles eram
resultados de montagens físicas reportadas incorretamente
ou não apontadas. Nestes casos, a reprogramação redunda-
va em nova reprogramação, simplesmente porque foi
baseada em informação distorcida.
O apontamento automático e em tempo real passou a
ser visto como a melhor maneira de se corrigir este vício.
Como a disponibilidade de informações sobre RFID era
então escassa, saiu-se à busca de uma tecnologia que pu-
desse resolver o problema, de forma integrada à solução já
RFID E SUA APLICAÇÃO NO APONTAMENTO PRODUTIVO DA MMC
AUTOMOTORES DO BRASIL LTDA

3. 3
Fig.1 – Etiqueta RF Passivo
Fig. 2 – Antena de gravação
(de mesa).
em uso. A tecnologia RFID foi vista em um congresso e
imediatamente reconhecida como potencial de solução.
Foram exatos doze meses entre o primeiro teste e o fi-
nal da implementação. Neste período, foram consultados
vários fornecedores, especialistas, desenvolvedores e usuá-
rios, até a escolha do equipamento a ser utilizado. A
escolha dos tipos de etiquetas (tags) e freqüência de opera-
ção foi extremamente trabalhosa e desafiante.
Simplesmente não havia nada desenvolvido para aplicação
em qualquer área diferente de logística.
Foi nesta altura, que se descobriu que a agressividade
do ambiente era muito maior que o esperado: o produto é
basicamente metálico, o que impede a propagação das
ondas de rádio e a linha de produção tem diversos pontos
de interferência sonora e eletromagnética, o que também
interfere no sinal – fatores que, somados, demonstraram ser
um desafio enorme.
Basicamente, o sistema á composto por uma etiqueta,
que armazena os dados e duas antenas, uma para gravação
e outra para leitura dos dados.
Após vários testes, optou-se pelo uso de etiquetas de
RF Passivo, ou
seja, sem alimen-
tação elétrica, da
Série LRP de
escrita e leitura,
com 112 bytes de
memória e fre-
qüência de 13,56
Mhz. Estas eti-
quetas possuem encapsulamento cerâmico resistente a
impacto e podem ser regravadas até 100 mil vezes.
As leitoras são antenas da série HF (fig. 1) – para am-
bientes industriais – que estabelecem comunicação para
leitura dos dados da etiqueta a uma distância de até 450mm
e à taxa de 26,5 Baud / 106K
Baud.
As linhas de montagem dis-
tam oito metros (8m) entre si.
Caso a capacidade de leitura da
antena fosse maior que a esco-
lhida, haveria risco de uma
antena capturar dados de um
veículo passando na linha ao
lado, causando efeito indeseja-
do no apontamento. Os testes
comprovaram o acerto desta
escolha. Convenientemente,
esta antena se revelou adequa-
da também no aspecto
econômico, já que, por sua capacidade de reutilização, o
custo da aplicação fica enormemente reduzido.
O processo de escolha do local de colocação das ante-
nas de leitura foi totalmente empírico. Buscando a
eliminação das interferências do ambiente, chegou-se à
contenção da antena gravadora (fig. 2) em caixa de poli-
propileno e da cuidadosa determinação dos locais de
instalação das antenas de leitura (figura 3), que foram
fixadas no piso das linhas de montagem (fig. 4)
Já a determinação do local de fixação das etiquetas, a-
lém dos detalhes já mencionados anteriormente, deveu-se
também à sua possível interferência no processo produtivo.
Deveria ser em local que não atrapalhasse as movimenta-
ções da carroceria ou as operações de montagem. Para
fixação no local escolhido (fig. 5), foi necessária a criação
de um suporte de fixação que pudesse ser colocado no
início do processo e retirado após seu término (fig. 6).
Fig. 3 – Antena Leitora (piso)
Fig. 5 – Local de
fixação da etiqueta
Fig. 4 – Antena de leitura no piso
(A) e etiqueta sob o carro (B)
A
B

4. 4
A conexão entre o software da antena e o aplicativo de
gerenciamento da produção ocorreu em parceria entre
fornecedor e MMC.
- Fornecedor
• Software exemplo funcionando para gravação das
informações nas etiquetas.
• O software foi feito na linguagem C#.NET
(Framework 1.1), com parâmetros:
• IP e porta TCP da leitora.
• Informações a serem gravadas (sufixo,
modelo e PRD).
• Retornar se conseguiu efetivar a gravação da
etiqueta com sucesso ou se houve algum erro
na gravação.
• Desenvolvimento de um Serviço Windows para fazer
a leitura das etiquetas que passam por cada uma das
antenas. A cada etiqueta lida será acionada uma Stored
Procedure (desenvolvida pela MMC) que é
responsável pela gravação das informações do veículo
nas tabelas.
• Parâmetros definidos no serviço:
o Nome da Stored Procedure e
parâmetros.
o IPs e Portas de comunicação TCP
das leitoras.
o Números referentes às seqüências de
operação para cada uma das leitoras.
o Diretório em que serão gerados os
arquivos de log
o Porta TCP para enviar informações
de log para “Clientes” que estiverem
conectados.
o Esse serviço fornece um log de
todas as leituras efetivadas em
arquivo texto, além de registrar
sempre que houver falha na
comunicação com o banco de dados
/ falha na execução da procedure.
o Aplicativo “Cliente” para visualizar
esses logs de leitura de forma on-
line, de qualquer micro da rede,
permitindo acompanhar o que está
sendo lido a cada instante sem
precisar abrir o arquivo texto.
• O aplicativo cliente tem como parâmetros o
IP e porta em que o serviço irá enviar as
informações de log.
- TI MMC
• Alteração do software de gravação, conforme
necessidade, para contemplar as validações
necessárias (ex: verificar se o modelo do veículo
informado é válido, e/ou trazer a lista de modelos em
um combo-box; validar se o PRD é válido e/ou se
ainda não foi produzido, etc.).
• Desenvolver a Stored Procedure para gravação dos
dados em uma tabela, com os seguintes parâmetros:
• Número de Série da etiqueta
• Número de seqüência do processo no qual
está instalada a antena que fez a leitura da
etiqueta
• Sufixo de Chassi
• Modelo
• PRD
• Essa Stored Procedure preve a possibilidade
da leitura de uma mesma etiqueta na mesma
antena mais de uma vez, sendo que quando
isso ocorrer, deverá ignorar a segunda leitura.
• Essa Stored Procedure alerta quando houver
uma falha no processo como, por exemplo, o
não apontamento de uma etapa anterior do
processo, neste caso é enviado um alerta via
e-mail para os controladores de cada linha
(PCP).
• - Investimento e retorno
O investimento total, desde o estudo e adaptação da tecno-
logia e a implementação da solução completa foi de
R$200K. Os ganhos com a utilização desta solução serão
de R$42,2K/ano.
A partir do início do próximo ano, estes ganhos serão am-
pliados com a utilização da base desta tecnologia para
controle de duas outras situações, cujos projetos estão
atualmente em desenvolvimento.
O abastecimento, baseado em cartões kan-ban, utilizará o
mesmo sistema de apontamento da produção para determi-
nar o momento de se abastecer cada peça nas linhas de
montagem.
O controle de embalagens retornáveis também será total-
mente efetuado a partir desta tecnologia.
CONCLUSÃO
Os testes de funcionalidade, ajustes finais nos softwa-
res e adaptação dos operadores duraram aproximadamente
três meses.
A solução completa, quando foi colocada em utilização
Fig. 6 – A etiqueta e seu suporte de fixação

5. 5
Participação em Congressos e Seminários:
• I Congresso de Supply Chain do IBPSC
• II e II Congresso eBusines & Móbile Strategies Fórum
• RFID Implementation – HP Training Center
• Congresso Supply Cain da ABML
• IV Maratona de Supply & Demand Chain Management
• II Simpósio Internacional de Soluções de Negócios em RFID
• Evento Warehouse Management 2008
plena, mostrou-se largamente compensadora e absoluta-
mente consistente com sua proposta.
A utilização desta tecnologia mostrou-se tão eficaz e
seus benefícios tão claros, que ganha mais adeptos a cada
dia. Os apontamentos precisos, refletindo imediatamente
uma situação, permitem tomadas de decisão mais precisas
e muito maior flexibilidade para atendimento às necessida-
des de alterações solicitadas pelo comercial.
Entre os desafios mostrados anteriormente, algumas di-
ficuldades por pouco não se transformaram em sérios
entraves e por isso, merecem destaque:
• Resistência às mudanças por parte do pessoal
de TI.
• Resistência do pessoal da produção, que pas-
sou a fazer somente apontamentos legítimos,
e não convenientes apontamentos falsos.
• Necessidade de adequação da Rede LAN.
• Necessidade de servidor dedicado.
OBSERVAÇÃO
O desenvolvimento e a solução apresentados são frutos
de conclusões a partir de participação em seminários, estu-
dos de casos e experimentação própria.