1. AMDEC
Définition de l’AMDEC
La réalisation d'une AMDEC est recommandée aux entreprises qui souhaitent obtenir une
norme ou une certification.
La méthode AMDEC est l'Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur
Criticité. L'AMDEC est un outil utilisé dans la démarche qualité et dans le cadre de la
sûreté de fonctionnement.
L'AMDEC consiste à analyser :
les défaillances,
leurs causes,
leurs effets.
L'AMDEC est réalisée grâce à des contrôles :
de différents points de la chaîne de production,
du produit ou du service fini.
L’AMDEC (Analyse des Modes de Défaillances de leurs Effets et de leurs Criticités) est
un outil de prévention pour une meilleure satisfaction client. Grâce à cet outil
d’amélioration continue, le responsable QSE (qualité sécurité environnement) va pouvoir
identifier les problèmes pouvant survenir et mieux les pauser pour les résoudre. Son
application est continue. L’AMDEC permet d’identifier, de rationaliser les problèmes
potentiels pour ensuite les résoudre.
Attention : en aucun cas il est possible d’identifier tous les problèmes potentiels.
L’AMDEC est donc d’autant plus importante qu’il faut sans cesse renouveler
l’expérience pour arriver à une détection convenable mais qui ne sera jamais exhaustive.
En effet, cela entre dans la cadre de la limitation des risques, intérêt très bien compris par
de nombreuses entreprises qui utilisent l’AMDEC depuis sa création par l’industrie
aérospatiale américaine et l’ajout de la notion de criticité par l’Europe.
2. Types de l’AMDEC
Types d’AMDEC Rôle Document de travail
associé
l'AMDEC fonctionnelle Analyse des défaillances
et de ses causes à l’étape
de la conception
Plan de
construction
brevet
l'AMDEC produit Analyse les demandes des
clients en termes de
fiabilité
Plan de
fiabilisation
l'AMDEC processus Analyse des risques liés
aux défaillances d’un
produit
Plan de
surveillance
Contrôle qualité
l'AMDEC moyen de
production
Analyse les risques liés
aux défaillances de la
chaîne de production
Guide de
maintenance
l'AMDEC flux Analyse les risques liés à
l’approvisionnement, le
temps de réaction et de
correction et leurs coûts
Plan de gestion
des stocks
Procédure de
sécurité
Il existe (en 2010) cinq principaux types d'AMDEC :
l'AMDEC fonctionnelle, permet, à partir de l'analyse fonctionnelle (conception),
de déterminer les modes de défaillances ou causes amenant à un événement
redouté ;
l'AMDEC produit, permet de vérifier la viabilité d'un produit développé par
rapport aux exigences du client ou de l'application ;
l'AMDEC processus, permet d'identifier les risques potentiels liés à un procédé
de fabrication conduisant à des produits non conformes ou des pertes de cadence ;
l'AMDEC moyen de production, permet d'anticiper les risques liés au non-
fonctionnement ou au fonctionnement anormal d'un équipement, d'une machine ;
l'AMDEC flux, permet d'anticiper les risques liés aux ruptures de flux matière ou
d'informations, les délais de réaction ou de correction, les coûts inhérents au
retour à la normale.
Chacun de ces types d'AMDEC donne en sortie un document de travail incontournable
pour la suite du développement, par exemple :
pour l'AMDEC produit, un plan de fiabilisation ;
pour l'AMDEC processus, un plan de surveillance, contrôle qualité ;
pour l'AMDEC moyen de production, une gamme de maintenance préventive ;
pour l'AMDEC flux, le plan de sécurisation ainsi que les stocks et délais de
sécurité.
3. Evaluer les défaillances
La grilled'évaluationdel'AMDEC
Une fois l'AMDEC mise en place, les résultats obtenus sont classés et analysés grâce aux
grilles d'évaluation.
Dans ces grilles, une note comprise entre 1 et 10 est donnée pour chacun des points
suivants :
la fréquence des défaillances,
la gravité des défaillances,
la qualité du système de détection.
La note de criticité
Une fois que les notes de fréquence, de gravité et de détection ont été données, la note de
criticité est calculée.
Criticité = Fréquence × Gravité × Détection
Plus la note de criticité est élevée, plus la défaillance est importante. Le plus souvent, les
entreprises fixent une note de criticité à ne pas dépasser.
Domaines d’application
L'AMDEC est très utilisée dans le secteur de l'automobile, de l'aéronautique, du
ferroviaire et du matériel médical, tout au long du processus de conception,
développement et exploitation.
Une méthode dérivée de l'AMDEC est aussi utilisée dans les industries agro-alimentaire,
chimique et pharmaceutique : le HACCP. Cette méthode s'intéresse plus particulièrement
à la fabrication et s'apparente à l'AMDEC processus.
Depuis la mise en place de la nouvelle directive ATEX, les fabricants de machines
utilisées en atmosphère explosible doivent obligatoirement réaliser une AMDEC ATEX,
qui permettra d'identifier les risques d'échauffement ou d'étincelles, quelle que soit leur
origine.
Dans les nouvelles méthodologies de la fiabilité, l'AMDEC est aussi employée pour
déterminer les contributions intrinsèques et extrinsèques des divers mécanismes de
défaillances. À partir de cette analyse, les paramètres importants pour la compréhension
des dégradations survenues lors de la qualification ou du retour opérationnel du système
électronique ou optoélectronique permettent d'effectuer le suivi du système amélioré lors
d'un nouveau test d'endurance.
4. Déroulement de l'AMDEC
o Une étude AMDEC est un projet, qui doit se dérouler comme tous les projets, avec un
chef de projet, une équipe, des objectifs et une méthodologie. La démarche globale va
être la suivante:
o 1 - recruter l'équipe. C'est une étape cruciale, comme chaque fois que l'on monte un
groupe. Les participants doivent être compétents, disponibles, et surtout aptes à
travailler en équipe.
o 2 - délimiter la portée de l'étude. Elle doit être limitée très précisément, car quel
que soit le système étudié, on ne peut pas oublier son environnement. De proche en
proche, on en viendrait à réaliser l'AMDEC de l'usine entière !
3 - choisir le type d'approche le plus approprié à l'étude. On a globalement le choix
entre deux approches :
L'approche "mécanique" qui consiste à démonter (physiquement ou sur le
papier) l'objet dont on réalise l'AMDEC. Ensuite, on trouvera les modes de
défaillance de chacune des pièces.
Cette approche ne fonctionne bien entendu que pour des objets existants.
L'approche fonctionnelle. On recherche les fonctions que l'objet, le système, la
machine, le procédé... doit assurer, via une analyse fonctionnelle "classique"
(avec les outils que le groupe a l'habitude d'utiliser (méthode APTE®
, SADT,
bloc-diagramme fonctionnel, ou autre). Ensuite, il suffit de considérer qu'une
défaillance, c'est une fonction qui n'est plus assurée, ou assurée de manière
partielle, intermittente, ou encore qui est "trop bien" assurée, etc.
o 4 - définir les unités qui seront analysées: ce seront les pièces, ou des ensembles
de pièces dont on étudiera les défaillances.
o 5 - évaluer les modes de défaillances: le mode de défaillance, c'est la manière
dont la défaillance se manifeste.
o 6 - déterminer les effets associés aux modes de défaillance identifiés.
5. Comment coter G, F et D ?
Avant de commencer la
cotation, on définit les
échelles. Il n'y en a pas
d'absolue, c'est le groupe
de travail qui décide. Bien
entendu, si le client exige
qu'une certaine échelle 1
mineur ≤
3
- défaillance
mineure,
matériel intact
-
2 moyen 3
à
20
- défaillance
moyenne,
matériel
rapidement
réparable
-
3 majeur 20
à
60
non
conformité,
constatée et
corrigée au
poste de travail
défaillance
importante,
réparation
longue
-
o
facteur F fréquence d'apparition de la défaillance, ou probabilité que la cause se produise et
qu'elle entraîne le mode de défaillancenote niveau de fréquence
1 pratiquement
inexistant
défaillance pratiquement inexistante sur des installations
similaires en exploitation. Au plus, 1 défaut dans la durée de vie
du moyen de production.
2 rare défaillance rarement apparue sur du matériel similaire existant
en exploitation (à titre indicatif : un défaut par an)
ou
Composant d'une technologie nouvelle pour laquelle toutes les
conditions sont théoriquement réunies pour prévenir la
défaillance, mais il n'y a pas d'expérience sur du matériel
réellement exploité.
3 occasionnel défaillance apparue occasionnellement sur du matériel similaire
existant en exploitation.
(à titre indicatif : 1 défaut par trimestre.)
4 fréquent défaillance apparue fréquemment sur un composant connu ou
sur du matériel similaire en exploitation.
(à titre indicatif : 1 défaut par mois.)
Coter l'indice de non-Détectabilité. Rien n'est pire qu'une défaillance inopinée : on n'a pas
pu anticiper, s'organiser; les risques d'accidents corporels sont élevés; les temps d'arrêt
induits sont élevés.
Il vaut toujours mieux détecter une cause de défaillance, sinon on détectera un effet. Si ni l'un
6. ni l'autre ne sont possibles, mettre en place un système d'alerte (par exemple : les plaquettes
de freins usées qui allument un voyant sur le tableau de bord d'une automobile).
Vous trouverez ci-dessous une table en 4 niveaux, toujours pour les défaillances d'un moyen
de production. Comme la table ci-dessus, ce n'est qu'une proposition à adapter.
facteur D
probabilité que la cause ne soit pas détectée, ou que le mode de défaillance atteigne
l'utilisateur du moyen.note
niveau de
fréquence
1 détection
assurée
les dispositions prises assurent une détection totale de la cause
initiale ou du mode de défaillance, permettant ainsi d'éviter l'effet le
plus grave provoqué par la défaillance pendant la production.
[Typiquement : un contrôle automatique, fondé sur des critères
physiques, dimensionnels - ou sur un système redondant]
2 détection
possible
la cause ou le mode de défaillance sont détectables, mais le risque
de ne pas être perçu existe. [Typiquement : un contrôle en continu
réalisé par un opérateur.]
3 détection
aléatoire
la cause ou le mode de défaillance sont difficilement décelables, ou
les éléments de détection sont peu exploitables. [Typiquement : un
contrôle fait sur un faible échantillonnage par un opérateur, avec une
méthode présentant une incertitude élevée, ou un contrôle par ronde
quotidienne.]
4 non
détectable
rien ne permet de détecter la défaillance avant que l'effet ne se
produise.
o
o Un accident qui mettrait en cause un chariot élévateur venant percuter le moyen de
production (la machine) à l'intérieur de l'atelier est imprévisible; il sera toujours coté
au niveau le plus élevé (ici : 4). Le fait que les conséquences ne puissent jamais
passer inaperçues ne change rien au fait que l'on n'a pas pu anticiper la défaillance du
système, et donc que rien n'a pu être mis en place pour en minimiser les
conséquences.
