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Apresentação 5S.pdf

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  1. 1. Especialização em Engenharia de Produção Industrial Manutenção Autônoma Prof. Jan Carlos Molina jcmfps@yahoo.com.com
  2. 2. Ementa do curso 1. Paradigmas 2. O TPM2 e os Pilares 3. Passos para a Implementação do TPM2 4. A Manutenção Autônoma (MA) • Os passos para a Implementação da MA • A integração da MA com outros pilares 5. Dificuldades na implementação do TPM2 a. O papel da liderança b. Principais Obstáculos para o Sucesso c. Fatores Críticos para o sucesso 6. Casos de implementação do programa TPM2 7. Sustentando a mudança
  3. 3. Objetivos do curso 1. Apresentar o modelo TPM2 com foco no desempenho global; 2. Descrever as atividades do pilar Manutenção Autônoma (MA); 3. Discutir os principais problemas ocorridos na implementação da MA; 4. Estabelecer um fórum de discussão sobre os tópicos abordados; 5. Avaliar os conhecimentos obtidos durante o curso.
  4. 4. Manutenção: Quando tudo vai bem, ninguém se lembra que existe. Quando algo vai mal, dizem que não existe. Quando é para gastar, sua existência é tida como desnecessária. Mas quando não existe, todos acham que deveria existir. Mecânico desconhecido
  5. 5. Agenda – 1º Dia 1. Paradigmas 2. O TPM2 e os Pilares • Passos para a Implementação do TPM2 3. Os Pilares 4. A Manutenção Autônoma (MA) • Os passos para a Implementação da MA • A integração da MA com outros pilares 5. Atividades em grupo
  6. 6. Por que mudar?
  7. 7. O que é o TPM? “TPM é um método de gestão que identifica e elimina as perdas existentes no processo produtivo, maximiza a utilização do ativo industrial e garante a geração dos produtos de alta qualidade a custos competitivos. Além disso, desenvolve conhecimentos de prevenção e de melhoria contínua, garantindo o aumento da confiabilidade dos equipamentos e da capabilidade dos processos, sem investimentos adicionais. Atuando, também, na cadeia de suprimentos e na gestão de materiais, reduz o tempo de resposta, aumenta a satisfação do cliente e fortalece a posição da empresa no mercado”. IMAI (2000:2) apud PALMEIRA (2003, p.99)
  8. 8. Histórico do TPM Manutenção Pós-Quebra 1951 Manutenção Preventiva 1957 Manutenção por melhoria 1960 Prevenção Manutenção 1971 TPM - Manutenção Produtiva Total 1950 1960 1970 1980 1990 2000 1986 - Introdução do TPM no Brasil Prof. Nakajima Manutenção baseada no tempo Manutenção baseada nas condições As datas referem-se à divulgação oficial da introdução no Japão TPM 1ª Geração TPM 2ª Geração TPM 3ª Geração • 5 Pilares (MA, MP, ME, ET e CI) • Foco na produção • Índice de eficiência do equip. • Quebra zero • 8 Pilares • Toda a empresa • Índice de eficiência do equipamento • Perda zero • 8 Pilares • 4S – Satisfação global • Índice de eficiência do equipamentos(OEE) • Redução de custos • Perda zero
  9. 9. O que é o TPM? Dentre as características do programa TPM, destacam-se: 1.Foco na atividade de grupos independentes, multi-disciplinares; 2.Foco na melhor utilização dos ativos físicos ao longo da vida útil; 3.Envolvimento de todos para prevenir cada tipo de perda (visando acidente zero, defeito zero e falha zero) 4.Promoção de ganhos significativos através da utilização racional do “5 M”; 5.Os resultados são medidos através dos indicadores nas dimensões “PQCDSM”.
  10. 10. Potencializar as habilidades e competências (MAN) Identificar e corrigir os pontos fracos (MACHINE) (MATERIAL) (METHOD) (MONEY) Otimizar o uso e a transformação Potencializar a tecnologia disponível Gerar maior “out put” (produto) com menor “in put” (capital) DINHEIRO MÉTODO MATERIAL MÁQUINA HOMEM Matéria prima e ferramenta Utilizar o potencial existentes nos ativos Objetivos do TPM
  11. 11. Fonte: adaptado de NAKAJIMA, 1989, p.7; NAKASATO, 1994, p.1.8 e SHIROSE, 1994, p.10-1 P - Produtividade • Aumento da produtividade de mão de obra de 1,5 a 2 vezes; • Aumento da produtividade em termos de valor agregado de 1,5 a 2 vezes; • Aumento do índice operacional dos equipamentos de 1,5 a 2 vezes. Q - Qualidade • Redução do índice de falha de processo para até 10% dos níveis anteriores de falha; • Redução no índice de refugo para até 3% dos níveis anteriores; • Redução do nível de reclamação de clientes para até 25% dos níveis anteriores. C - Custo • Redução de até 30% nos estoques de processo; • Redução de até 30% do consumo de energia; • Redução do níveis de consumo de fluidos hidráulicos para até 20% nos níveis anteriores; • Redução de até 30% no custo total de fabricação. D - Distribuição • Redução de até 50% do estoque de produto acabado em nº de dias; • Aumento de 2 vezes no giro de estoque (3 a 6 vezes ao mês) S - Segurança • Zero absenteísmo por acidente; • Zero ocorrência de contaminação do meio ambiente. M - Moral • Aumento de até 5 a 10 vezes o nº de sugestões; • Aumento de até 2 vezes no nº de reuniões de pequenos grupos. Perfil de resultados – Uma proposta ambiciosa
  12. 12. Expectativas de Resultados
  13. 13. Fases de implementação do TPM2 FASE ETAPA - OBJETIVOS 1 PREPARAÇÃO 1 – Declaração, através de cerimônia solene, por parte da Diretoria, da decisão de implantação do TPM na fábrica. Geralmente é publicado no jornal da empresa. 2 – Endomarketing ou processo de divulgação da metodologia, através de apresentações (empregados em geral) e treinamentos (gestores e coordenadores) 3 – Organização da estrutura organizacional e estabelecimento de um projeto piloto. Criação do escritório de promoção do TPM 4 – Estabelecimento das diretrizes, identificação das perdas, quantificando seus respectivos custos, e definindo os indicadores nas dimensões PQCDSM. 5 – Elaboração do Master Plan, visando planejar a implantação e a consolidação do TPM 2 INTRODUÇÃO 6 – Kick-off ou “pontapé inicial”, representa a fase de introdução, através do lançamento do projeto oficialmente, pela Diretoria, mostrando os objetivos estratégicos e metas. 3 IMPLANTAÇÃO 7 – Definição dos Pilares 8 – Gestão Antecipada, com foco em atividades de “prevenção da manutenção”, fazendo a ligação entre projeto e engenharia de manutenção, para novos produtos e instalações. 9 – Manutenção da Qualidade, visando “zero-defeitos”. 10 – Melhorias nos processos administrativos, onde o TPM é aplicado aos setores tais como logística, marketing, vendas, etc. 11 – Segurança, saúde e meio ambiente, visando o “zero-acidente” e “ambiente livre de poluição”. 4 CONSOLIDAÇÃO 12 – Execução plena do TPM, definição de novos desafios e maximização de performance. Candidatura ao “Prêmio PM”. Fonte: Adaptado de Suzuki (1994, p.9)
  14. 14. Método de planejamento e melhoria
  15. 15. Os pilares do TPM2
  16. 16. Oito Pilares do TPM2 Gestão da Performance Total Manutenção Autônoma Manutenção Planejada Melhorias Específicas Educação e Treinamento Gestão Antecipada Manutenção da Qualidade Segurança, Higiene e Meio Ambiente TPM = PERDA ZERO Quebra Zero Defeito Zero Acidente Zero TPM em Áreas Administrativas
  17. 17. Oito Pilares do TPM2 Gestão da Performance Total Manutenção Autônoma Manutenção Planejada Melhorias Específicas Educação e Treinamento Gestão Antecipada Manutenção da Qualidade Segurança, Higiene e Meio Ambiente • Mudança cultural e trabalho em equipe • Prevenção da degradação do equipamento • Sinergia “Produção + Manutenção” • “Da minha máquina cuido eu” • Zelo e cuidados básicos (limpeza, lubrificação) • Prevenção, Medição e Predição • Sistema de Etiquetas • 7 Passos de Implementação TPM em Áreas Administrativas
  18. 18. Oito Pilares do TPM2 Gestão da Performance Total Manutenção Autônoma Manutenção Planejada Melhorias Específicas Educação e Treinamento Gestão Antecipada Manutenção da Qualidade Segurança, Higiene e Meio Ambiente • Políticas de Manutenção adequadas • Manutenção corretiva • Manutenção preventiva baseada no tempo • Manutenção preventiva baseada na condição • Engenharia de Manutenção • Manutenção Centrada na Confiabilidade – RCM • 6 Passos para implementação TPM em Áreas Administrativas
  19. 19. Oito Pilares do TPM2 Gestão da Performance Total Manutenção Autônoma Manutenção Planejada Melhorias Específicas Educação e Treinamento Gestão Antecipada Manutenção da Qualidade Segurança, Higiene e Meio Ambiente TPM em Áreas Administrativas • Maximização da Eficiência Global da Empresa • Eliminação das 16 grandes perdas • Utilização racional dos 5M´s • Método PM, FMEA, 5 Por quês? • Registros MP (Prevenção da Manutenção) • Inputs para o pilar de Gestão Antecipada • 8 passos de implementação
  20. 20. 16 Grandes Perdas 1. Perdas por manutenção programada: Perdas de tempo por desligamento decorrente de manutenção periódica conforme calendário anual de manutenção. 2. Perdas por quebra/falha: Perdas de tempo devido a parada inesperada do equipamento decorrentes de quebra e falha durante o regime normal de produção 3. Perdas por set-up e ajustes: Perdas de hora por máquina existente entre o final da produção de um produto e o início da produção do próximo produto, livre de defeitos – inclusive os ajustes necessários. 4. Perdas por troca de ferramental: Perdas de tempo decorrido durante a substituição de ferramentas necessárias a continuidade da produção. Pode ser causado por desgaste normal, quebra ou fim da vida útil. 5. Perdas por partida e desligamento: Perdas de tempo causadas pelos procedimentos de partida após período planejado de inatividade e desligamento para período planejado de parada do equipamento. 6. Perdas por espera: Perdas de tempo causadas pela espera por instrução de ordens de produção ou espera por materiais, mão- de-obra e/ou insumos, de maneira não programada. 7. Perdas por baixa velocidade e pequenas paradas e ociosidade: Perdas de produção, equivalente em tempo, devido a máquina estar trabalhando com velocidade abaixo da projetada ou a pequenas paradas devido a problemas temporários. 8. Perdas por defeito e retrabalho: Perdas de produção, equivalentes em tempo, devido à fabricação de produtos defeituosos descartados ou retrabalho de recuperação ou rebaixamento para o produto de 2ª categoria. 1. Perdas por falha administrativas: São as perdas de tempo de espera que ocorrem durante os processos administrativos, tais como: espera por materiais, espera por instruções e trabalhos extraordinários. 2. Perdas por falhas operacionais: São as perdas de tempo relacionadas ao não cumprimento dos padrões de trabalho previamente estabelecidos. 3. Perdas por falhas de logística: São as perdas de tempo relacionadas ao excessivo movimento ou deslocamento (lay-out deficiente, falta de sistemas automatizados, ou mesmo sistemas mal projetados). 4. Perdas por desorganização da produção: São as perdas relacionadas a desorganização da linha de produção que causam movimentos desnecessários, espera ou ainda dificuldades a realização dos trabalhos. 5. Perdas por medição e ajustes excessivos: São as perdas relacionadas a utilização de horas x homem em excessivos controles, medições e ajustes, para evitar a ocorrência de produtos defeituosos. 6. Perdas de volume: São devido a diferença de peso entre todas as matérias-primas e produtos finais ( espessuras esnecessárias, sobremetal, refiles, rebarbas, canais de fundição, etc.). 7. Perdas por desperdício de energia: São insumos desperdiçados ou utilizados em excesso, isto é, além do especificado no projeto ou processo, por exemplo: perda de ar- comprimido, vapor, (excesso de temperatura). 8. Perdas por baixa eficiência de Moldes e gabaritos: São perdas de custos indevidos incorridos na fabricação ou reparo de matrizes, gabaritos ou ferramentas, devido ao seu desgaste prematuro, não atingindo a vida útil esperada. Perdas relacionadas a equipamentos Perdas relacionadas a recursos humanos e insumos Fonte: Nakazato (2001), BACK
  21. 21. Oito Pilares do TPM2 Gestão da Performance Total Manutenção Autônoma Manutenção Planejada Melhorias Específicas Educação e Treinamento Gestão Antecipada Manutenção da Qualidade Segurança, Higiene e Meio Ambiente • Desenvolvimento das habilidades de gestão e de trabalho em equipe • Foco na melhoria de curto, médio e longo prazo • Aumento do entusiasmo, satisfação e moral • Aumento da capacidade analítica e senso crítico • Capacidade para antecipar problemas e atuar proativamente • Matriz de Habilidades • 6 Passos de Implementação TPM em Áreas Administrativas
  22. 22. Oito Pilares do TPM2 Gestão da Performance Total Manutenção Autônoma Manutenção Planejada Melhorias Específicas Educação e Treinamento Gestão Antecipada Manutenção da Qualidade Segurança, Higiene e Meio Ambiente • Projetos de Prevenção da Manutenção (MP) • Reduzir o tempo de introdução de novos processos e equipamentos • Métodos de Análise • Método PM, FMEA, 5 Por quês • 8 Passos de Implementação TPM em Áreas Administrativas
  23. 23. Objetivos dos Pilares
  24. 24. Por que precisamos do TPM2? 1. Sobrevivência da empresa em um ambiente empresarial hostil: eliminação por completo dos desperdícios e perdas (quebras de equipamentos, produtos defeituosos, acidentes, etc.); 2. Assegurar qualidade dos produtos e processos: estabelecimento o controle de condições que não gerem defeitos; 3. Atender prontamente as necessidades dos clientes; 4. Eliminar as 16 grandes perdas; 5. Eliminar o serviço 3K - Kiken (perigoso), Kitanai (sujo), Kitsui (pesado); 6. Qualificar a força de trabalho; 7. Atender aos requisitos ergonômicos, ambientais... 8. Melhorar a qualidade de vida no trabalho (QVT).
  25. 25. Acidente Defeito Quebra Como atingir estes objetivos? 1. Mudança de atitude (todos comprometidos com a melhoria) 2. A integração entre setores (produção e manutenção) Antes do TPM: “Eu opero, você conserta” Com o TPM: “Eu e você produzimos”
  26. 26. Mudança das pessoas Mudança da empresa Obtenção dos resultados Participação e exemplo das lideranças Tolerância zero aos problemas Rigor na eliminação de anomalias Uso do equipamento como material didático Resultado Aprendizado Replicação horizontal Mudança de Cultura
  27. 27. • Entendimento do programa TPM; • Mudança de comportamento; • Lideranças fortes e comprometidas com o programa; • Envolvimento e comprometimento de todos; • Muita disciplina e persistência; • Trabalho em Equipe; • Trabalho baseado em indicadores e metas; • Monitoramento, Comprovação E Divulgação Dos RESULTADOS; • Prêmio TPM; • TPM = Trabalho do dia a dia das pessoas. TODOS SÃO FATORES CRÍTICOS DE SUCESSO O que é preciso para o sucesso do TPM2?
  28. 28. Manutenção Autônoma (MA) “Da minha máquina cuido eu!” Operador desconhecido Da minha máquina cuido eu
  29. 29. Objetivos Elevar a capacitação da operação na distinção entre normalidade e anormalidade. Habilitar a operação a tomar providências rápidas e precisas contra as anomalias. Tornar a operação autônoma para realizar atividades de limpeza, inspeção, reaperto, lubrificação, pequenas tarefas de manutenção e melhorias dos pontos deficientes de projetos, estabelecendo assim, as condições ideais da máquina, prevenindo a deterioração forçada e prolongando sua vida útil. Manutenção autônoma
  30. 30. A importância da MA “A Manutenção Autônoma representa o pilar mais importante de todo o processo de implantação do TPM, pois consiste na prevenção da deterioração dos equipamentos, através da manutenção das condições ideais de operação, o que leva a eliminação de perdas e desperdícios no chão de fábrica e promovendo a maximização da eficiência dos ativos”. SUZUKI (1994:87) Manutenção autônoma
  31. 31. Atividades da MA: • 5S = 3S + Disciplina e Padrões/Check lists; • Dia do “SOL” – Separação, Organização e Limpeza; • Registros fotográficos, antes e depois; • Mini-auditorias periódicas de sustentação dos 3S; • Sistema de etiquetas. Manutenção autônoma
  32. 32. Manutenção Autônoma Preparando o terreno com os 5S
  33. 33. Manutenção Autônoma • Implementação do 5S (3S + Padrões e Disciplina) “O programa de 5S é de grande importância para a reestruturação da ambiente de trabalho, pois se baseia na reeducação das pessoas, descartando o que é desnecessário, otimizando tanto o uso do espaço como o layout, entre outras características, o que contribui para a melhoria das condições de trabalho bem como aumento da higiene, segurança e disciplina”. “A Manutenção Autônoma é o 5S do equipamento somado à habilidade que o operador passa a ter para prevenir, medir e descobrir a deterioração no seu estágio inicial”. RIBEIRO (1994) Manutenção autônoma
  34. 34. Manutenção Autônoma • Implementação do 5S (3S + Padrões e Disciplina) Manutenção autônoma
  35. 35. Manutenção Autônoma 1.Implementação do 5S (3S + Padrões e Disciplina) Fonte: adaptado de RIBEIRO (1994:19) BENEFÍCIOS SEIRI SEITON SEISO SEIKETSU SHITSUKE ELIMINAÇÃO DE DESPERDÍCIO X X X X X OTIMIZAÇÃO DO ESPAÇO X X RACIONALIZAÇÃO DO TEMPO X X X INCREMENTO NA EFICIÊNCIA X X X X X REDUÇÃO DE ACIDENTES X X Manutenção autônoma
  36. 36. Manutenção Autônoma • Implementação do 5S (3S + Padrões e Disciplina) a) Fatores motivacionais (Por que implementar o 5S?) b) Conceito do 5S c) Benefícios do 5S d) Particularidade de cada “S” e) Estratégia de Implantação f) Plano de Execução g) Sistemática de avaliação, rotinas e check-lists h) Avaliação/Promoção/Mini-auditorias i) Visitas nas empresas para avaliação de benchmarking Manutenção autônoma
  37. 37. Especialização em Engenharia de Produção Industrial Programa 5S
  38. 38. Agenda 1. Exercitando a mente 2. O Programa 5S 3. Plano de Auditoria do 5S 4. Atividade em grupo
  39. 39. TREINAMENTO
  40. 40. Exercício Prático
  41. 41. O Programa 5S
  42. 42. O Significado dos 5S Senso de Utilização Senso de Ordenação Senso de Limpeza Senso de Saúde Senso de Autodisciplina S SEIRI EIRI Seiri Seiton Seiso Seiketsu Shitsuke
  43. 43. • Eliminação dos Desperdícios; • Otimização do espaço; • Otimização do tempo; • Eficiência; • Qualidade; • Segurança; • Controle do Ambiente de trabalho. Benefícios do 5S Quais são os Benefícios do 5S?
  44. 44. 5S Etapa 1: Seiri - Utilização
  45. 45. • Manter no local de trabalho apenas objetos e dados necessários; • Evitar excessos e desperdícios de qualquer natureza; • Utilizar os recursos adequados para as atividades específicas. Nada mais, nada menos; só o necessário ! Utilização
  46. 46. Seleção dos recursos Seleção dos recursos Quanto tempo até encontrar a Chave Fixa de 1.1/4”? Utilização
  47. 47. Utilização Antes e Depois
  48. 48. 5S Etapa 2: Seiton - Ordenação
  49. 49. • Ter um layout funcional e prático; • Utilizar comunicação visual; • Ter um sistema para guardar e localizar rapidamente aquilo que se utiliza; Um lugar para cada coisa, cada coisa em seu lugar ! Ordenação
  50. 50. Ordenação Antes e Depois
  51. 51. Ordenação Armários Armários
  52. 52. Ordenação Antes e Depois
  53. 53. 5S Etapa 3: Seiso - Limpeza
  54. 54. • Limpar o que está sujo; • Criar o hábito de não sujar; • Inspecionar enquanto limpa; • Descobrir e eliminar fontes de sujeira. Mais importante do que limpar é aprender a não sujar ! Limpeza
  55. 55. Limpeza Antes e Depois
  56. 56. Limpeza Antes e Depois
  57. 57. Sistemática de limpeza Sistemática de limpeza Limpeza
  58. 58. 5S Etapa 4: Seiketsu - Saúde
  59. 59. Saúde • Estimular um clima de confiança, amizade e solidariedade; • Identificar oportunidades de melhoria quanto a segurança e ergonomia das atividades; • Cuidar do corpo e da mente; • Obedecer as normas de Segurança; • Manter excelentes condições de higiene nas áreas comuns. Bons hábitos contribuindo para nossa saúde !
  60. 60. Segurança Segurança Higiene Higiene Saúde
  61. 61. Sustentar os 3S anteriores Saúde
  62. 62. Exemplos de avisos que devem ser traduzidos para o português Isso também é um exemplo de anomalia! Deve ser aberta uma etiqueta azul para cada caso! Saúde
  63. 63. Painel sem identificação Painel identificado Saúde Antes e Depois
  64. 64. 5S Etapa 5: Shitsuke - Autodisciplina
  65. 65. • Reconhecer o esforço e incentivar a criatividade; • Compartilhar informações; • Exercitar o aprendizado continuamente; • Sentir-se responsável pelo bem- estar coletivo; • Ter paciência e persistência. Melhoria contínua: respeito, persistência e comprometimento. Autodisciplina
  66. 66. Disciplina ao descartar materiais Disciplina ao descartar materiais Papel Metal Vidro Plástico Lixo Autodisciplina
  67. 67. Monitorando os 3 primeiros S’s Relatório de Avaliação Autodisciplina
  68. 68. Especialização em Engenharia de Produção Industrial Avaliação do Programa 5S
  69. 69. Agenda 1. Avaliação do Programa 5S • Roteiro de Avaliação • Dicas
  70. 70. Objetivos 1. Apresentar o modelo de avaliação do Programa 5S; 2. Sugerir um plano de ação para uma área piloto; 3. Avaliar os conhecimentos obtidos durante o curso.
  71. 71. SEIRI – SENSO DE UTILIZAÇÃO Critérios de Avaliação
  72. 72. Relatório de Avaliação
  73. 73. 1.1. Utilização dos recursos existentes nos locais que não são para guarda. (Ex.: Objetos sobre máquinas, bancadas, mesas, piso, corredores e áreas de circulação, poluição visual, etc.) Nos locais que não são para guarda de materiais, só devem existir recursos efetivamente utilizados na área e os recursos existentes devem estar na quantidade correta; não deve existir excesso nem falta de recursos (ex. excesso de armários, carrinhos, equipamentos, lixeiras, etc.). ITEM INFORMAÇÕES SUPLEMENTARES Seiri - Senso de Utilização
  74. 74. 1.2. Utilização dos recursos existentes nos locais de guarda. (Ex.: Armários, arquivos, bancadas, gavetas, prateleiras, carrinhos, Kits de Emergência, etc.) Nos locais que são para guarda de materiais, só devem existir recursos efetivamente utilizados na área e os recursos existentes devem estar na quantidade correta; não deve existir excesso nem falta de recursos (ex. excesso de ferramentas, panos, luvas, fitas, etc.). ITEM INFORMAÇÕES SUPLEMENTARES Seiri - Senso de Utilização
  75. 75. 1.3. Os recursos disponíveis estão sendo utilizados para os fins que foram criados. (Ex.: Proteções de máquinas, crachás, EPI's, quadro de avisos, equipamentos, ferramentas, etc.) Os recursos disponíveis na área, independentemente da quantidade, localização, organização, etc., estão sendo utilizados adequadamente, para o fim a que se propõem (ex. facas utilizadas como chave de fenda; caixas que apóiam calhas, equipamentos; quadros sombra com outra coisa que não ferramentas; etc.) ITEM INFORMAÇÕES SUPLEMENTARES Seiri - Senso de Utilização
  76. 76. 2.1. Identificações e Sinalizações. (Ex.: Áreas de circulação, extintores e hidrantes, equipamentos de emergência, áreas de trabalho, salas, máquinas e equipamentos, etc.) Existem demarcações para todos os recursos disponíveis na área (todos aqueles que não são fixos e podem ser retirados do lugar. Ex. mesas, bancadas, unidades hidráulicas móveis, etc.), além de identificação para o caso de itens móveis (carrinhos, aramados, etc.). Existem identificações para máquinas, postos de trabalho, áreas de circulação, botoeiras, ferramentas, etc. ITEM INFORMAÇÕES SUPLEMENTARES Seiton - Senso de Ordenação
  77. 77. 2.2. Definição e Adequação de locais para a guarda de recursos. (Ex.: Armários, arquivos, bancadas, gavetas, prateleiras, carrinhos, materiais de limpeza, etc.) Está definida a localização de cada recurso (ex. áreas demarcadas) e o local para a guarda é adequado (ex. formato e tamanho compatíveis, áreas demarcadas nas dimensões exatas, etc.) ITEM INFORMAÇÕES SUPLEMENTARES Seiton - Senso de Ordenação
  78. 78. 2.3. Ordem dos recursos. (Ex.: Pastas, procedimentos, ferramentas, equipamentos, caixa de peças, carrinhos, etiquetas de fluxo, fios desordenados, etc) Os recursos existentes estão ordenados e encontram-se nos locais demarcados / sinalizados / identificados. ITEM INFORMAÇÕES SUPLEMENTARES Seiton - Senso de Ordenação
  79. 79. 2.4. Layout. (Ex.: Disposição das máquinas, mesas, bancadas, arquivos, etc.) A disposição dos recursos existentes é tal que não gera desperdícios de tempo, dificuldade de circulação e acesso ou qualquer tipo de desgaste (ex. quadros sombra muito distantes da máquina, materiais muito distantes do ponto de uso, bancadas que atrapalham a circulação, etc.) ITEM INFORMAÇÕES SUPLEMENTARES Seiton - Senso de Ordenação
  80. 80. 2.5. Padronização de Identificações e Sinalizações. As identificações e sinalizações existentes na área estão padronizadas entre si (ex. identificação em piso, largura das faixas de demarcações, etiquetas, etc.). OBS.: Não necessariamente devem estar definidos e/ou demarcados / sinalizados / identificados os locais para todos os recursos existentes. ITEM INFORMAÇÕES SUPLEMENTARES Seiton - Senso de Ordenação
  81. 81. 3.1. Nível de limpeza de instalações predial, elétrica e hidráulica (ex. paredes, piso, tubulações, etc.) O ambiente de trabalho está limpo incluindo locais de fácil acesso (ex. piso, paredes, etc.) e de difícil acesso (ex. teto, frestas, etc.) ITEM INFORMAÇÕES SUPLEMENTARES Seiso - Senso de Limpeza
  82. 82. 3.2. Nível de limpeza de recursos produtivos e de apoio (ex. mesas, cortinas, lousas, armários, etc.) Todos os recursos produtivos e de apoio estão limpos, livres de sujeira. ITEM INFORMAÇÕES SUPLEMENTARES Seiso - Senso de Limpeza
  83. 83. 3.3. Nível de limpeza em locais de circulação e de uso coletivo (ex. café, corredores, banheiros, etc.) Salas de reunião, mesas e áreas de café, banheiros, etc. estão limpos incluindo locais de fácil acesso (ex. sobre mesas e cadeiras, pias, piso, etc.) e de difícil acesso (atrás de mesas e armários, teto, embaixo de pias, frestas, etc.) ITEM INFORMAÇÕES SUPLEMENTARES Seiso - Senso de Limpeza
  84. 84. 3.4. Lixeiras, cinzeiros e outros coletores de recursos descartados Existem coletores de recursos descaratados na área e eles estão sendo respeitados (ex. papel na lixeira de papel, cinzas de cigarro nos cinzeiros, etc.) ITEM INFORMAÇÕES SUPLEMENTARES Seiso - Senso de Limpeza
  85. 85. 3.5. Estado de conservação de instalações e recursos As instalações (ex. pisos, paredes, tubulações, lâmpadas e luminárias, etc.) e recursos (ex. máquinas, equipamentos, móveis, etc.) estão em bom estado de conservação (sem proteções soltas ou faltantes, sem fissuras ou buracos, sem vazamentos, etc.) ITEM INFORMAÇÕES SUPLEMENTARES Seiso - Senso de Limpeza
  86. 86. • Avaliação Técnica • Avaliação Financeira 3.6. Controle dos problemas de conservação A existência dos problemas de conservação existentes (conforme item 3.5 anterior) é justificada formalmente (avaliação técnica e/ou finaceira, solicitações e/ou requisições encaminhadas, etc.) ITEM INFORMAÇÕES SUPLEMENTARES Seiso - Senso de Limpeza
  87. 87. Especialização em Engenharia de Produção Industrial Manutenção Autônoma
  88. 88. Agenda 1. Implementando a Manutenção Autônoma (MA) • Os passos para a Implementação da MA • A integração da MA com outros pilares 2. Atividades em grupo MA ET ME MP
  89. 89. Manutenção Autônoma As 7 etapas de implementação
  90. 90. Etapas de implementação Manutenção autônoma 0. Etapa ZERO – 5S - Preparação; 1. Limpeza Inicial; 2. Eliminação de Fontes de Sujeira e Locais de difícil acesso; 3. Padrões Provisórios; 4. Inspeção Geral; 5. Inspeção Autônoma; 6. Padronização; 7. Auto-Gestão.
  91. 91. Acordo de Metas Manutenção autônoma MA ET ME MP ME MP MA ET
  92. 92. Os três tesouros da MA MA ET
  93. 93. Os três tesouros da MA: 1. Lição de um ponto – LUP ou Lição Ponto a Ponto - LPP 2. Quadro de Gestão a Vista 3. Reuniões diárias Manutenção autônoma
  94. 94. Manutenção autônoma 1. Lição de um ponto – LUP/LPP • É um método eficiente para transmissão de conhecimentos, educar, treinar e capacitar de modo rápido, claro e objetivo, para o completo domínio de seus equipamentos, máquinas, processos, instalações e ambiente de trabalho. MA ET Esteira
  95. 95. Benefícios: Agilidade no processo de aprendizado; Adaptação rápida de novos funcionários; Transmissão de informação única entre pessoas, turnos e processos Nivelamento do conhecimento; Redução de custos com a prática do OJT.(On Job Training)
  96. 96. Elaboração Qualquer pessoa que tenha domínio sobre um assunto pode elaborar uma LUP/LPP; Na medida do possível utilizar ilustrações, desenhos e esquemas; Evitar a utilização de fotos e textos longos; Pode ser manuscrita, não se preocupar com a digitação; Deve ser resumida, porém compreensível; No caso de melhorias, elaborar a LUP/LPPs omente após a comprovação do resultado; Não utilizar LUP /LPP para sugestões de melhorias; Localização na área (Quadro, Flipchart no QGV ou sala específica para treinamento); Caso ocorra alguma mudança, a LUP/LPP obsoleta deve ser removida do local e todas as pessoas envolvidas voltarão a ser treinadas; Manutenção autônoma
  97. 97. 2. Gestão à vista • Para divulgar os resultados das ações; • Quadro de Gestão de Recursos Humanos; • Procedimentos e padrões provisórios; • Indicadores PQCDSM. Padrões Provisórios Etiquetas Gestão Visual de Recursos Humanos (“Carômetro”) Indicadores Manutenção autônoma MA ET ME MP
  98. 98. Modelo do Quadro Foto do Grupo Autônomo Confirmação de horas OEE Oportunidades / Projetos Acompanhamento das análise de Causa Raiz MTTR MTBF LPPs Acordo de Metas Roteiro provisório de Inspeção Roteiro provisório de Limpeza Rotinas, responsabilidades e reuniões Cronograma Mapeamento Matriz de Habilidade Acompanhamento Etiqueta vermelha Priorização das Etiquetas Seleção Acompanhamento Etiqueta azul LPPs LPPs
  99. 99. Modelo do Quadro
  100. 100. Manutenção autônoma 3. Reuniões diárias • Discutir as atividades; • Atualizar os indicadores; • Priorizar o reparo das anomalias; • Discutir necessidades de treinamento; • Outros assuntos que garantam a evolução da equipe; MA ET ME MP
  101. 101. Etapa 1 1. Limpeza Inicial; • Limpeza do equipamento com o apoio da Manutenção; • Identificação de anomalias através de Etiquetas; • Resolução das anomalias identificadas em curto prazo; • Plano para eliminação das anomalias mais complexas; • Manutenção da Limpeza Básica.
  102. 102. 5 DIAS Executar ETAPA 1. PLANEJAMENTO MACRO 30 DIAS Preparar 3 a 6 MESES Acompanhar 5 DIAS Auditar CAPDo Sensibilizar Educar Preparar Limpeza Etiquetas Padrões Gestão Visual PQCDSM Aperfeiçoar Redefinir metas Garantir a disciplina Decisão para continuar Manutenção autônoma MA ET ME MP
  103. 103. ETAPA 1. SEGURANÇA Manutenção autônoma Cuidado com melhoria ou retirada de proteções, atentar-se para a SEGURANÇA dos envolvidos.
  104. 104. ETAPA 1. LOTO – Travas de segurança As travas de segurança são medidas de controle que podem ou não ser aplicadas a determinadas atividades da célula, conforme a avaliação da área técnica; Manutenção autônoma Essas travas são conhecidas como “LockOut & TagOut”; O LockOut impede fisicamente o uso dos equipamentos; O TagOut fornece um aviso aos colaboradores alertando-os sobre o status do equipamento;
  105. 105. ETAPA 1. MEIO AMBIENTE Depois de utilizar os panos, descartá-los em local adequado; Não deixá-los expostos no chão, pois os mesmos estão contaminados com resíduos de óleo, graxa, cavacos, etc... Manutenção autônoma
  106. 106. ETAPA 1. LIMPEZA É INSPEÇÃO!!! A Limpeza inicial é o PRIMEIRO passo da Manutenção Autônoma!!! O objetivo é auxiliar os membros participantes a conhecer os recursos, identificar as anomalias e oportunidades através das etiquetas de anomalias; 3 Tipos de Limpeza (Superficial, de Aparência e Detalhada). Limpeza detalhada: limpeza de toda a máquina inclusive das áreas internas que ajuda a encontrar desgastes, folgas, vazamentos, rachaduras e ajuda a encontrar fontes de sujeira, etc. Manutenção autônoma
  107. 107. “Dia do SOL” ou o “Dia da Grande Limpeza” Dia da Separação, Organização e Limpeza
  108. 108. ETAPA 1. • Limpeza inicial e eliminação de fontes de sujeira Onde a sujeira está sendo gerada ? Manutenção autônoma
  109. 109. O processo de limpeza inicial é controlado com o uso de etiquetas padronizadas e de gráficos de acompanhamento (evolução das etiquetas). Torne toda e qualquer anormalidade visível: •As etiquetas azuis são utilizadas pela Operação quando o operador se julga apto a solucionar a anomalia. •As etiquetas vermelhas, são utilizadas quando as anomalias exigem técnicas, ferramentas ou conhecimentos mais avançados, geralmente sob responsabilidade do departamento de Manutenção. ETAPA 1. SISTEMA DE ETIQUETAS Manutenção autônoma
  110. 110. Manutenção autônoma ETAPA 1. SISTEMA DE ETIQUETAS
  111. 111. ETAPA 1. SISTEMA DE ETIQUETAS – Pontos importantes / Dicas • Toda etiqueta não concluída deve ser mantida no recurso; • As etiquetas que possam ter contato com óleo ou água devem estar protegidas com plástico; • NUNCA deixar as etiquetas em partes moveis do recurso, pois prejudicará o funcionamento do mesmo, pode causar acidente e/ou danificar a etiqueta; • Sugestão: fixar as etiquetas com barbante ou arame; • As etiquetas são em duas vias: a primeira é instalada no ponto mais próximo do problema e a segunda via é colada em um caderno específico. Manutenção autônoma
  112. 112. Motor com crosta de sujeira Super cheio ou vazio ??? Etiqueta não específica para o tipo de óleo Cabo de Alta Voltagem Desfiado Riscos de Segurança “SOCORROOOOOOOO”
  113. 113. ETAPA 1. QUADRO DE GESTÃO DAS ETIQUETAS (Substituição do Caderno) O prazo máximo de 45 dias para a solução das etiquetas. Manutenção autônoma
  114. 114. ETAPA 1. PLANO DE AUDITORIA 1.Relação de treinamentos (requeridos x realizados) 2.Abrange todas as atividades previstas (5S + Etapa 1) 3.Especificar os indicadores e metas que representarão o sucesso da MA: • Execução de 80% das ações indicadas nas etiquetas em até 45 dias • Implementação dos 3S com nota superior a 4,5 • Tempo padrão (limpeza, lubrificação e inspeção) definido e executado em 100% • Acidente Zero • Mínimo de 30 LUP escritas, validadas e em utilização constante. • 100% do grupo treinado • Mínimo de 4 análises completas de causa raiz (5 Por Que, RCCA, FMEA, Ishikawa) com evidências da participação da operação • Quadros de gestão a vista atualizados • Reuniões diárias Manutenção autônoma
  115. 115. Etapa 2 2. Eliminação de Fontes de Sujeira e Locais de difícil acesso; • Identificação de Fontes de Sujeira (FDS) e de Locais de Difícil Acesso (LDA) através de etiquetas; • Plano para eliminação Fontes de Sujeira e dos Locais de Difícil Acesso; • Eliminação das Fontes de Sujeira e dos Locais de Difícil Acesso; • Utilização de Lições de Um Ponto ou Ponto a Ponto para Convivência adequada com os problemas e para os Casos de Melhorias propostas ou realizadas. MA ET
  116. 116. ETAPA 2. • LDA - Eliminar locais de difícil acesso para limpeza, lubrificação e inspeção, reduzindo assim o tempo gasto nestes procedimentos. • FDS – Identificar, reduzir, eliminar as fontes de sujeiras ou melhorar a operação de limpeza para conseguir realizá-la no menor tempo possível. A sujeira está sendo gerada e acumulada em locais de difícil acesso! Manutenção autônoma
  117. 117. ETAPA 2. Porque devemos eliminar toda a sujeira ? • A infiltração de materiais estranhos e sujeiras nas partes móveis das máquinas poderá provocar desgastes, entupimentos, vazamentos, falhas na operação, redução da precisão e tornar-se a causa fundamental de falhas/quebras; • A sujeira e materiais estranhos, podem impedir a alimentação e distribuição de materiais, ocasionando produtos defeituosos, queda na produção, operação em vazio e necessidade de pequenos reparos; • Em componentes eletro/eletrônicos, a sujeira poderá causar panes, tais como, curto circuito, queimas de placas, causando parada prolongada na máquina. Manutenção autônoma
  118. 118. ETAPA 2. Porque devemos eliminar toda a sujeira ? Manutenção autônoma Fontes de Sujeira Tipos de Sujeira Produto / Processo Rebarbas, cavacos, resíduos de corte, espirramento, derramamento, resíduos de embalagens, etc. Matéria-Prima Sujeira, vazamento, queda, espirramento, espalhamento, transbordamento, etc. Óleos Vazamento, transbordamento e espirramento, etc. Gás Vazamento, espalhamento, impregnação de gases e vapores, etc. Outros Sujeira trazida pelas pessoas, equipamentos de transporte, que entram pelas frestas dos prédios, etc.
  119. 119. ETAPA 2. Pontos importantes no combates as FDS • Identificar a origem da sujeira, caso necessário limpar novamente; • Nos casos de vazamento de óleo onde o conserto é demorado e o local é difícil acesso, podemos utilizar uma combinação de bandeja com recipiente de coleta como medida provisória, mas nosso principal objetivo é o “vazamento zero”; • Não esquecer de contabilizar os ganhos das melhorias: redução de tempo, economia com óleos, produtos de limpeza, etc.; • Os tempos destinados para a limpeza precisam ser reduzidos drasticamente nesta etapa Manutenção autônoma
  120. 120. ETAPA 2. Antes e Depois Manutenção autônoma Transportador de cavaco contaminando o chão na retirada do carrinho Criado uma proteção evitando que o cavaco caia no chão
  121. 121. ETAPA 2. Locais de Difícil Acesso • Os locais de difícil acesso referem-se, principalmente, aos locais em que se gasta muito tempo para a realização das atividades de limpeza, lubrificação, inspeção e outros. Sempre que existir alguma dificuldade na realização destas atividades, fica identificado como um “Local de Difícil Acesso” (LDA). • Os locais de difícil acesso são indesejáveis pois não permitem uma limpeza, inspeção e lubrificação rápida e eficaz. Manutenção autônoma
  122. 122. Itens Locais de Difícil Acesso Limpeza e Inspeção Proteções, coberturas, plataformas, espaços confinados, posição de instrumentos, locais altos, etc. Lubrificação Posição do poço, estrutura do equipamento, altura, plataforma, dreno, espaçamento, posição dos bicos, etc. Apertos Coberturas, proteções, espaçamento, plataforma de acesso, etc. Regulagens Posição inadequada dos medidores (termômetros, vacuômetros, manômetros, hidrômetros, etc). ETAPA 2. Manutenção autônoma
  123. 123. ETAPA 2. Dicas para eliminação ou tratamento dos LDA • Substituição de chapas de aço por material acrílico ou policarbonato, que são transparentes e facilitam a inspeção, principalmente nas partes móveis dos equipamentos; • Uso de espelhos para pontos onde não é possível facilitar o acesso; • Acesso rápido aos pontos de lubrificação (melhoria no posicionamento); • Centralização dos pontos de lubrificação (painéis de lubrificação). Manutenção autônoma
  124. 124. ETAPA 2. Antes e Depois Manutenção autônoma Dificuldade para acessar o sistema de pneumático Instaladas proteções de acrílico para facilitar a inspeção visual do sistema
  125. 125. Etapa 3 MA ET MP 3. Padrões Provisórios; • Elaboração de Procedimentos e Check-Lists de Limpeza, Inspeção e de Lubrificação pela Manutenção; • Disponibilização de recursos necessários para a Limpeza , Inspeção e a Lubrificação; • Treinamento dos operadores nos procedimentos e nos check- lists; • Instalação de etiquetas de cinco sentidos para facilitar inspeções; • Execução dos check-lists pelos operadores; • Acompanhamento da execução dos check-lists pela Manutenção.
  126. 126. ETAPA 3. Elaboração de Padrões Provisórios • Elaborar procedimentos operacionais para agilizar a limpeza, Inspeção e Lubrificação, com segurança e rapidez. O tempo de limpeza é monitorado!; • Os padrões devem ser elaborados em consenso entre os operadores e mantenedores; • É preciso ter um cronograma indicando: • O que – Itens de inspeção • Onde - Locais • Como – Dicas e pontos de atenção • Quem - Responsáveis • Com o que – Métodos, ferramentas, e procedimentos • Duração e frequência – ciclos de trabalho e verificação Manutenção autônoma Falta de Lubrificaçã
  127. 127. ETAPA 3. Controles/gestão visuais: Manutenção autônoma Identificar o que será inspecionado; Definição do estado normal; Compreensão sobre o funcionamento; Visualização a distância. Identificação de pontos de inspeção Identificação de conteúdo e fluxo em tubulações Sinalizadores de faixa de trabalho em manômetros e nível de óleo Identificação de sentido de rotação Fonte das figuras: www.unink.com.br Sinalização de funcionamento
  128. 128. ETAPA 3. O operador é o Xerife da área Manutenção autônoma Identificação de pontos de inspeção O QUE INSPECIONAR SENTIDOS Sujeiras e peças soltas, corrosão, fratura, atrito, desgaste, peças faltando, ferramentas inadequadas, dispositivos improvisados (gambiarras). VISÃO Ruídos de vibração ou folgas excessivas. AUDIÇÃO Denuncie quaisquer anormalidades ou violações das regras em uso. FALA As superfícies de contato estão com temperatura elevada? Indicadores de temperatura visuais podem ser mais recomendados que o toque (Limite ao toque até 50º C). TATO Cheiros e aromas que revelem anormalidades, tais como fumaça, contaminantes, entre outros. OLFATO
  129. 129. ETAPA 3. Inspeções diárias de ronda Manutenção autônoma O QUE INSPECIONAR EXEMPLOS POSSÍVEIS Pequenos defeitos Existem parafusos e porcas folgados? Há parafusos ou porcas faltando? Comprimento de parafusos Há parafusos com menos de 3 fios de roscas expostos? Arruelas Há arruelas iguais para aplicações iguais? (padronização) Há arruelas de pressão para parafusos sujeitos à vibração mecânica? Fixação de porcas e parafusos Há parafusos fixados com as respectivas porcas invisíveis? Há evidências ou registros de torqueamento de parafusos quando necessário? Corrosão Há pontos de corrosão aparente em cascos e tampos de equipamentos?
  130. 130. ETAPA 3. Mantendo as condições básicas Manutenção autônoma O QUE INSPECIONAR EXEMPLOS POSSÍVEIS Armazenamento Os lubrificantes são armazenados sob temperatura adequada? Os locais reservados para o armazenamento estão identificados? Bicos e pontos de lubrificação Há indícios de entupimento dos bicos de lubrificação Indicadores de nível de óleo Há indicadores de nível de óleo limpos e visíveis? Há indicadores danificados , com vazamento ou quebrados? Sistemas de lubrificação automática Há indícios de mal funcionamento dos sistemas lubrificadores? Há bloqueios nos sistemas e mangueiras de lubrificação? Condições do lubrificante Há partes rotativas e móveis sujas e sem lubrificação? Os indicadores visuais de qualidade do óleo indicam contaminação dos lubrificantes?
  131. 131. Manutenção autônoma
  132. 132. Manutenção autônoma
  133. 133. Manutenção autônoma
  134. 134. Manutenção autônoma
  135. 135. ETAPA 3. Elaboração de Padrões Provisórios - Limpeza Manutenção autônoma
  136. 136. ETAPA 3. Elaboração de Padrões Provisórios - Inspeção Manutenção autônoma
  137. 137. ETAPA 3. Elaboração de Padrões Provisórios - Limpeza Manutenção autônoma
  138. 138. ETAPA 3. Recursos Necessários Manutenção autônoma
  139. 139. ETAPA 3. Gerenciamento Visual = SEITON Manutenção autônoma
  140. 140. ETAPA 3. Gerenciamento Visual Manutenção autônoma Reuniões rápidas, em pé, ao redor da mesa de centro = saia da zona de conforto!
  141. 141. ETAPA 3. Gerenciamento Visual Manutenção autônoma Pratique o Genba Walk!!!
  142. 142. ETAPA 3. Para Refletir!!! Manutenção autônoma
  143. 143. ETAPA 3. Fluxo.... Manutenção autônoma
  144. 144. Etapa 4 MA ET MP 4. Inspeção Geral; • Levantamento de necessidades dos operadores para habilidades em equipamentos; • Elaboração de Lições de Um Ponto ou Ponto a Ponto de Conhecimento Básico em equipamentos pela Manutenção; • Disponibilização de recursos necessários para os treinamentos em equipamentos; • Treinamentos teóricos e práticos dos operadores de acordo com as necessidades levantadas pela Manutenção.
  145. 145. ETAPA 4. Objetivos • Compreender as estruturas, funções, princípios e abordagem adequada do equipamento; • Adquirir conhecimentos para inspecionar as principais funções e peças integrantes dos equipamentos; • Inspecionar cuidadosamente as principais peças funcionais integrantes do equipamento, corrigindo e restaurando defeitos latentes; • Atingir as condições ideais de trabalho das máquinas. • identificando e corrigindo as anomalias das máquinas em nível de sistemas e componentes. Manutenção autônoma
  146. 146. ETAPA 4. Principais Categorias da Máquina / Equipamento Elementos de Fixação Parafusos, porcas, arruelas, abraçadeiras, ... Sistemas de Transmissão Correias, correntes, engrenagens, fusos, ... Sistemas Pneumáticos e Hidráulicos Cilindros, válvulas, tubulações, mangueiras, conexões, ... Sistemas de Lubrificação Armazenamento, distribuidores, indicadores de níveis, ... Sistemas Elétricos/Eletrônicos Painéis, motores, sensores, tubulações, conexões, ... Sistemas de Transportes/Alimentadores Esteiras, elevadores, vibradores, magazines, ... Sistemas de Aquecimento/Refrigeração Forno, estufa, indução, tubulação, trocador de calor... Manutenção autônoma MA ET MP
  147. 147. ETAPA 4. Análise da Máquina Análise do desempenho dos Sistemas da Máquina; Árvore de Falhas Priorizar sistemas baseado no histórico de quebras Manutenção autônoma MA ET MP A - Elementos de Fixação B - Sistema Hidráulico C - Sistema Pneumático D - Sistema de Transmissão E - Sistema Elétrico F - Sistema Eletrônico G - Etc...
  148. 148. ETAPA 4. Análise da Máquina Desmembrar o sistema em Sub-sistemas; Manutenção autônoma MA ET MP Sistema Pneumático A – Cilindros B – Válvulas C – Conexões D – Mangueiras E – Unidade de Conservação F – Solenóide G – Etc ...
  149. 149. ETAPA 4. Revisão da matriz de habilidades Revisar a Matriz de Habilidades dos Operadores, incluindo as novas habilidades e os respectivos níveis (atual e esperado); Manutenção autônoma MA ET MP
  150. 150. ETAPA 4. Treinamento Treinar o Grupos nos Sub-sistemas; Após a priorização dos sub-sistemas, definir os treinamentos necessários para que os operadores obtenham as habilidades de inspeção. Manutenção autônoma MA ET MP Forma de Treinamento Através de LPP’s /LPU; Peças em corte; Conjuntos desmontados; Peças deterioradas; Comparação física entre peça nova e ruim ...
  151. 151. ETAPA 4. Rever o Padrão Provisório Acrescentar no Padrão Provisório os itens identificados como necessários para a inspeção geral; Manutenção autônoma
  152. 152. Etapa 5 MA ET MP 5. Inspeção Autônoma; • Complementação dos Procedimentos e Check-Lists de Limpeza, Inspeção e de Lubrificação com as habilidades adquiridas pelos operadores na Etapa 4. • Treinamento dos operadores nos Procedimentos e Check-Lists definitivos; • Complementação de instalação de etiquetas de cinco sentidos e de controles visuais para facilitar inspeções. • Execução dos check-lists e pequenos reparos pelos operadores • Acompanhamento da execução dos check-lists e pequenos reparos pela Manutenção;
  153. 153. ETAPA 5. Treinamento dos operadores nos Procedimentos e Check-Lists definitivos. Manutenção autônoma
  154. 154. ETAPA 5. Instalação de etiquetas 5 Sentidos Manutenção autônoma
  155. 155. ETAPA 5. Manutenção autônoma “O caminho para o Defeito Zero / Quebra Zero se inicia pelo completo domínio do equipamento”. Monge desconhecido
  156. 156. Etapa 6 MA ET MP 6. Padronização - Sistematizar Manutenção Autônoma; • Padronizar as ações de controle nos diversos locais de trabalho; • Normas para inspeção da limpeza; • Normas para o fluxo de materiais nos locais de trabalho e controle das ferramentas; • Padronização da coleta e do registro de dados operacionais; • Atualização da Matriz de Habilidades do Operador.
  157. 157. Etapa 7 MA ET ME MP 7. Auto-Gestão; • O Operador volta a sua atenção à prevenção das falhas em componentes e paradas de equipamentos; • Contribui para os primeiros socorros no equipamento; • Auxilia na análise de causa raiz de falhas; • O operador é capaz de participar de projetos de melhoria: • É responsável pelo Aumento do MTBF e Redução do MTTR • Maximização da vida útil do equipamento; • Redução do Custo do Ciclo de Vida (Life Cycle Cost).
  158. 158. ETAPA 7. Tipos de Atividades relacionadas a deterioração do equipamento 1. Prevenção da deterioração; 2. Análise da deterioração; 3. Predição da deterioração. Manutenção autônoma
  159. 159. ETAPA 7. 1. Prevenção da Deterioração • Operação correta e eliminação do “erro humano”; • Ajustes corretos e prevenção de defeitos da qualidade; • 5S do centro de trabalho e condições básicas de operação; • Auxilio na predição de anormalidades; • Registro sistematizado de problemas (etiquetas, diário de bordo, etc); Manutenção autônoma
  160. 160. ETAPA 7. 2. Análise da Deterioração • “Inspeções diárias de ronda”, com check lists e cinco sentidos; • Inspeções periódicas, como parte da manutenção preventiva. Manutenção autônoma
  161. 161. ETAPA 7. 3. Predição da Deterioração • Ajustes simples e rápidos em condições de emergência; • Atuação rápida e eficaz durante a ocorrência de problemas; • Auxílio resposta às falhas imprevisíveis.. Manutenção autônoma
  162. 162. Especialização em Engenharia de Produção Industrial Dificuldades na implementação do TPM2
  163. 163. Liderança pelo Exemplo - 5 competências essências para o sucesso do líder: • Abrir a mente; • Elevar a equipe; • Inovar a obra; • Recriar o espirito; • Empreender o futuro. Liderança
  164. 164. Papel da Liderança • Conhecer efetivamente a metodologia do TPM; • Comunicar pessoalmente a decisão; • Reservar tempo em sua agenda para exercer a liderança do programa; • Realizar reuniões quinzenal com o grupo de implantação para acompanhamento dos trabalhos, orientação e decisões dos itens pendentes; • Dedicar no mínimo 1 hora por semana de presença na área operacional, para: • Conhecer melhor o estado dos equipamentos e as dificuldades que o pessoal enfrentará na mudança; • Conhecer melhor as pessoas e perceber o clima; Liderança
  165. 165. Principais Obstáculos para o Sucesso • O paradigma do tempo; • O paradigma dos recursos; • O paradigma do “inicio, meio e fim”; • Falta de conhecimento – baixa capacitação na metodologia; • A ambição de resultados a curto prazo...a falta de fé; • Pessoas sem “brilho” (entusiasmo) para promover a TPM; • Alterações dos participantes – turn over; • Empatia para o “não fazer”; • A crença que o TPM é coisa de manutenção; • Resistência como concorrência (TPM soma, não concorre). Mudança
  166. 166. Fatores Críticos para o sucesso • Estabelecimento de metas promocionais e operacionais; • Coordenador TPM em tempo integral; • Definição clara dos papéis; • Formação de especialistas na metodologia (secretaria); • Auditorias pelos gestores para evolução de etapas; • Treinamento e qualificação (formação de pessoal); • Evolução constante da metodologia e estrutura; • Sistema de comunicação e informações; • Acompanhamento constante; • Comprometimento dos gestores com a metodologia e resultado. Mudança
  167. 167. Especialização em Engenharia de Produção Industrial Sustentando a mudança
  168. 168. Sustentação – Enfoque Sistêmico Capacitação Participação Liderança Gestão dos Indicadores Reconhecimento MA ET ME MP Integração das frentes
  169. 169. Muito obrigado

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