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Planta ucisa

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Planta ucisa

  1. 1. FÁBRICA DE ACEITES UCISA1. UbicaciónLa planta industrial UCISA, está ubicada en el km. 3 de la carretera Piura a Sullana. Colindaal norte con la Urb. Bello Horizonte, al sur con la Urb. Las Mercedes, al Este y Oeste con laZona Industrial (ver figura 1.1).Esta planta industrial se montó con la finalidad de poner a disposición productos terminadosdestinados a la venta tales como: aceite comestibles (vegetales y compuesto), manteca y jabónde borra. Debido a esto la materia prima que se utiliza en el proceso productivo, es rica enaceite; tales como: semilla de algodón, el aceite crudo de soya, y de pescado. Además en laplanta industrial se presta el servicio de desmote a terceros.El esquema general productivo de la planta industrial UCISA, tiene tres diagramas biendiferenciados: uno referido a la extracción del aceite crudo a partir de las semillasoleaginosas; el segundo referido a la refinación de aceites crudos, sea de origen vegetal ocompuesto para la elaboración de mantecas o aceite refinado; y el tercero referido a procesoscomplementarios (ver figura 1.2). Esta esquematización inicial servirá para un entendimientoposterior y más detallado de los diversos procesos que implican la fabricación de aceitescomestibles, manteca, y jabón de pepita.
  2. 2. Figura 1.1. Plano de ubicación de la planta industrial UCISA.
  3. 3. SEMILLA ACEITE ACEITE AGUA TRATADA ENERGÍA DE CRUDO DE CRUDO DE ELÉCTRICA ALGODÓN SOYA PESCADO REFINACIO N POR PRODUCCIÓN MOLIENDA LOTES DE HIDRÓGENO Y (BATCH) EXTRACCIÓ A. hidrogenado de pescado BLANQUE Hidrógeno N REFINACIÓ 22 FRACCIONAMIENT N TONELADA Aceite crudo de algodón CONTINUA S O Oleina BLANQUEO Refinado de soya Refin. aceite de pescado Aceite blanqueado Manteca sin desodorizar HIDROGENACIÓ N DESODORIZACIÓ N BATCH DESODORIZACIÓ DESODORIZACIÓ Pasta Cascára N BATCH N CONTINUALinter Manteca desodorizada ENVASADO ENVASAD EMBOTELLAD A O Materia prima O GRANEL LATA/BALD ENVASADO DE MANTECA Proce so - E operación Sub - producto Producto te rminado Estearina Grasa Manteca Lata veg. Lata comp. Caja Caja comp. Caja veg. Veg Figura 1.2. Proceso productivo de la planta industrial UCISA.
  4. 4. 2. Líneas de producción y descripción de procesos La caracterización de la planta industrial UCISA se hace a partir de los productos obtenidos: aceite vegetal y compuesto, manteca y jabón de borra (figura 1.2). 2.1. Producción de aceites comestibles Las materias primas para la elaboración de los aceites comestibles son: semilla de algodón, aceites crudos de soya, algodón para la obtención de aceites vegetales; y aceites crudo de pescado para la obtención de aceite compuesto [1]. 2.1.1. Desmotadora La materia prima es el algodón en rama (motas de algodón) que es dispuesto en sacos de algodón con la finalidad de que no contamine el producto principal. Estos sacos de algodón son depositados en colcas, y mediante un sistema de ventilación, el algodón en rama es conducido a la sala de máquinas donde se separa la fibra (30 - 33%) de la semilla de algodón (62 - 64%). • La fibra es prensada y se obtiene los fardos de algodón. • La semilla de algodón se vende o se envía a la fábrica de aceite para su posterior procesamiento. 2.1.2. Molienda y extracción de aceite crudo Para iniciar el proceso de molienda y extracción del aceite crudo, inicialmente se realiza la limpieza de la semilla de algodón obtenida del proceso de desmote de semillas oleaginosas. Estas semillas contienen sustancias extrañas, tales como: tierra, barro, piedras, elementos metálicos y cuerpos diversos como trapos, cuerdas, etc. Todos estos elementos son separados antes que la semilla empiece a ser procesada. Posteriormente, se realizan las operaciones necesarias para proporcionar las mejores condiciones a las semillas y facilitar extracción del aceite. La semilla de algodón está constituida de las siguientes partes: fibra o linter, cáscara, y almendra. • El linter obtenido se usa como segundo elemento de la industria textil. • La cáscara de algodón, sirve como fuente de fibra para el ganado. También podría ser usada como combustible para la generación de vapor en calderas. • La almendra se muele y se le extrae el aceite, el cual se envía a la fábrica de aceites para su posterior tratamiento. La semilla de algodón es procesada en las secciones de Molienda y Extracción para obtener el aceite crudo de algodón. El proceso de molienda, se utiliza para quebrar físicamente el envoltorio de la semilla de algodón, la cual contiene un cierto porcentaje de las numerosas y pequeñas células oleaginosas, haciéndolas hojuelas o escamas. En el proceso de extracción, primero se acondiciona la escama obtenida en el proceso de molienda, mediante el cocimiento. El cocimiento se realiza con vapor directo en los
  5. 5. Cocinadores, a una temperatura de 110 ºC, y sirve para quebrar térmicamente las células oleaginosas, reducir la viscosidad del aceite promoviendo la coalescencia de pequeñas gotas de aceite y aumentar el índice de difusión de la torta de aceite preparada. Luego se prensa mecánicamente el material obtenido en una unidad denominada “Expeller”. Los productos finales obtenidos de este proceso final son: • Aceite crudo de algodón: materia prima para los procesos subsiguientes. • Pasta de algodón: sirve como alimento para animales. Dependiendo de su concentrado proteico, se utiliza como alimento para ganado o para la elaboración de alimento balanceado para aves. 2.1.3. Refinación continua de aceite crudo La materia prima para el proceso de refinación es el aceite crudo de algodón obtenido en el proceso anterior, así como aceite crudo de soya (importado) y aceite crudo de pescado (nacional). Los aceites crudos presentan una serie de componentes no deseables para el consumo humano, tales como: fosfátidos (lecitinas), pigmentos colorantes, ácidos grasos, peróxidos, jabón, impurezas en estado coloidal (gomas). Éstos deberán ser eliminados por los procesos subsiguientes, permitiendo así que el producto final pueda ser consumido. Los parámetros que se miden a la materia prima de entrada son: Tabla 1.1. Parámetros medidos en los aceites crudosParámetros Aceite crudo de soya Aceite crudo de pescado Aceite crudo de algodón 1 2 Color Lovibond 8/35 - 12/35 Gardner 12 - 13 Gardner 14 – 15 Acidez 0,60 – 1,0 % 2–3% 1–2% Jabón 180 – 250 ppm 100 ppm --- Fósforo 100 – 170 ppm --- --- Fuente: Área de Producción – datos control calidad. La materia prima (aceite crudo de soya o algodón) al ingresar al proceso se mezcla con ácido fosfórico a razón de 1 kg ácido/ton aceite. El mezclado es continuo, debido a que esto permite que el ácido entre en contacto con el aceite; el cual hará solubilizar las sustancias presentes en el aceite que posteriormente serán eliminadas en la refinación. Posteriormente por medio de intercambiadores de calor, se obtiene un aceite a temperatura de 70 - 80 ºC, acondicionando así el aceite para la etapa de neutralización y posterior coagulación del jabón. La primera etapa del proceso es la neutralización. En esta etapa se elimina la acidez orgánica presente en estado de solución. Esto se efectúa produciendo una emulsión de soda cáustica en aceite, a razón de 4,6 kg soda/ton aceite, es decir se saponifican los ácidos grasos. La materia resultante es él es el aceite neutro (aceite libre de acidez) y la borra. La separación de ambos se efectúa fácilmente porque la borra es insoluble en el 1 Lovibond: escala internacional para comparar los colores en aceites 2 Gardner: escala internacional para comparar los colores en aceites
  6. 6. Aceite neutro en las condiciones de trabajo. Ésta separación se efectúa por medio dedos máquinas centrífugas SHARPLES dispuestas en paralelo. Estos equipos, pormedio de fuerzas centrífugas realizan la separación física del líquido introducido,separándolo en sus diversos componentes de acuerdo a sus densidades relativas (figura1.3).La segunda etapa es el lavado de aceites neutralizados. En esta etapa se procede arealizar un enérgico lavado del aceite en agua caliente, ya que los jabones sonparcialmente solubles en el aceite neutro. Se obtiene como efluente la borra de lavado delaceite. Se utilizan dos centrífugas SHARPLES, dispuestas en serie.Como última etapa del proceso se realiza el secado. Se utiliza un secador que trabaja arazón 1700 L/h, el cual elimina la humedad del aceite; obteniéndose un aceite seco cuyoporcentaje de humedad varía entre el 0,1 - 0,5%.Podemos deducir que debido a que el proceso es de frecuencia continua, los efluentes queaquí se generan constituirán un gran porcentaje del total de los efluentes eliminados entodo el proceso productivo de fabricación de aceites. Dichos efluentes continuos son: • Borra: obtenida de las centrífugas de refinación, posteriormente usada en la fabricación de jabón de pepita. • Borra de lavado de aceite: obtenida de las centrífugas de lavado de aceite.Para el aceite crudo de pescado, se utiliza el proceso de refinación por lotes. El aceite secalienta en un reactor de 22 ton hasta una temperatura de 60 ºC antes de agregar la sodacáustica. Alcanzando ésta temperatura se agrega la soda cáustica, y luego bajocondiciones de agitación alta y vacío se procede a aumentar la temperatura hasta 70–80ºC; con la finalidad de coagular el jabón formado en el proceso.Se procede a realizar la separación del jabón (borra de pescado) y el aceite depescado por medio de decantación (2 horas). Posteriormente, se procede a realizar unproceso de lavado con agua caliente, obteniendo un aceite de pescado de baja acidez.El agua de lavado no tiene utilización industrial, por lo que es desechada conjuntamentecon la borra de pescado.A continuación se realiza el blanqueado del aceite. Se cargan 22 ton de aceite, el cual semezcla con 12,5 kg de trisyl (eliminador de jabones) y 50 kg de tierra de blanqueo, encondiciones de agitación alta, temperatura 105 ºC, y vacío. Posteriormente se realiza elfiltrado de dicha mezcla y se obtiene el aceite refinado de pescado.El aceite de pescado tiene un potencial oxidativo mayor que cualquier otro aceite, debidoa que su estructura molecular presenta una gran cantidad de enlaces dobles y triples. Estolo hace muy vulnerable a la oxidación. Por esto el aceite de pescado ya blanqueado sehidrogena. La hidrogenación, se convierte en un proceso que busca la estabilidad delaceite de pescado. El hidrógeno gas en condiciones de vacío y 120 °C se dispersa en unreactor de 10 ton o en uno de 18 ton. Se obtiene como producto el aceite hidrogenado depescado, que dependiendo del grado de saturación puede ser: aceite semihidrogenado,Grasa Avícola o Manteca.
  7. 7. NaOH B-1 B-3 B-4 C-R1 C-1 B-2 NaOH D-1 D-2A-1 C-L1 C-L2 G E-1 G-1 C-R2 C-2 B G-2 A NaOH F-1 A-1: Entrada de aceite. B-1, B-2, B-3, B-4: Entrada de agua caliente.A: C-1, C-2: Salida de borra.CALENTADOR D-1, D-2: Agua de lavado de aceite.B: E-1: Entrada de vapor.MEZCLADOR F-1: Salida de condensado.C-R: CENTRÍFUGAS DE G-1: Aceite secoREFINACIÓN C-L: CENTRÍFUGAS G-2: Salida de condensado - secador.DE LAVADOG: SECADOR Figura 1.3. Esquema del proceso de refinación continua.
  8. 8. Adicionalmente al proceso, debido a que el aceite semihidrogenado de pescado presentaun bajo punto de “cold test”, es decir, precipita muy rápidamente a bajas temperaturas;se realiza el proceso de fraccionamiento. Este proceso consiste en enfriarpaulatinamente el aceite hidrogenado de pescado de una temperatura de 60 ºC a 18 ºC,con el fin de cristalizar las partículas de alto punto de fusión y así poder luego separarlasmediante el filtrado del aceite. Dependiendo de las características de los aceites depescado, estas fracciones líquidas y sólidas pueden variar de 50 - 70% de fase líquida a30 - 50% de fase sólida.La fase sólida se denomina estearina y se utiliza para alimentos balanceados para aves ypara la elaboración de manteca compuesta, previa hidrogenación. La fase líquida se ledenomina oleína, y se mezcla con aceites refinados de soya y algodón para la obtencióndel aceite compuesto. Los parámetros de los aceites refinados varían de acuerdo al tipode aceite que es refinado: Tabla 1.2. Parámetros medidos en los aceites refinados (vegetales y de pescado) Aceite refinado de Aceite refinado y Aceite refinado deParámetros soya blanqueado de pescado algodónColor Lovibond 7,6/30 Lovibond 7/30 Lovibond 10/30Acidez 0,05 % 0,10 % 0,06 %Jabón 50 ppm 0 ppm 0 ppmFósforo 12 ppm ---- 0 ppmFuente: Área de Producción - datos de control de calidad.2.1.4. Blanqueo de aceite refinadoLa materia prima utilizada en este proceso es el aceite refinado de soya, de algodón y depescado, todos ellos obtenidos en el proceso anterior. El blanqueo o decoloraciónconsiste en la eliminación de peróxidos, productos secundarios de la oxidación,pigmentos colorantes, y trazas de jabón contenidas en el aceite neutro; por medio de lastierras de blanqueo [2] [3]. 3Inicialmente se carga en el reactor 5 ton de aceite refinado , al cual se le agrega 2 kg detrysil (eliminador de jabones). Se procede a realizar el secado, debido a que las trazas deagua presente en el aceite afecta a la eficiencia de las tierras de blanqueo. Posteriormente,se realiza la deshidratación del aceite por medio del calentamiento de la mezcla hasta unatemperatura de 100 ºC, en condiciones de vacío 25 in Hg, y agitación alta. Se consigueevaporar el agua y su condensamiento separadamente. A esta mezcla se le agrega 50 kgde tierra de blanqueo, sin variar las condiciones existentes en el reactor (figura 1.4).Se continúa la agitación alta por un intervalo de 30 a 45 min. Posteriormente, lasuspensión de aceite tierra de blanqueo pasa a ser filtradas (ver figura 1.5); consiguiendola separación de los dos componentes: aceite refinado y blanqueado como producto, elcual será enviado al tanque respectivo; y la tierra de blanqueo con restos de aceite comoresiduo.3 Para la obtención del aceite compuesto se carga en el reactor aceites refinados de soya, algodón y oleina,o aceites refinados de soya, algodón y de pescado. Para la obtención del aceite vegetal se carga en elreactor aceites de soya, algodón o la mezcla de ambos.
  9. 9. Figura 1.4. Diagrama que representa el proceso de blanqueo de aceite refinado: (A) salida de vapores, B) blanqueador, C) filtro prensa, D) salida de aceite, E) bomba). Figura 1.5. Tipo de filtros: A. filtro de placas tipo cámara (usadas en los procesos de desodorización “batch”) B. filtro de placas con distanciador (usadas en los procesos de blanqueo e hidrogenación).Los parámetros del aceite obtenido al finalizar el proceso son: Tabla 1.3 Parámetros medidos en los aceites blanqueados Parámetros Aceite blanqueado de soya Aceite blanqueado de algodón Color Lovibond 4/30 Lovibond 5/30 Acidez 0,07 % 0,008 % Jabón 0 ppm 0 ppm Peróxido 0 meq/kg 0 meq/kg Fósforo 0 ppm 0 ppm Fuente: Área de Producción - datos de control de calidad.
  10. 10. Se observa un incremento de la acidez de los aceites blanqueados. La explicación a estehecho es que las tierras de blanqueo se someten a un tratamiento de ácidos minerales; ypor tanto son siempre ácidas.2.1.5. Desodorización de aceite blanqueadoEl último proceso es la desodorización. Este proceso es esencialmente un proceso dedestilación continua en contracorriente con vapor. A temperaturas elevadas (245 a 260ºC); se aplica una presión de 2 mm Hg reducida durante la operación para protegerleaceite caliente de la oxidación e impedir la hidrólisis indebida por acción del vapor[2][3].En este proceso se consigue eliminar los olores y sabores desagradables los cuales seencuentran en un orden del 0,10%.Este proceso consigue la disminución del contenido de ácidos grasos libres, destruye losperóxidos, elimina los aldehídos, y otros productos volátiles que se hayan podido formarpor la oxidación atmosférica.Durante el proceso se genera una merma aproximadamente menor al 1%.La última etapa consiste en agregar antioxidantes al aceite a razón de 0,05% - 1% delpeso, de manera de garantizar su resistencia a la oxidación y a la durabilidad hasta por unaño después de su fecha de envase. Se obtienen los aceites vegetal y compuesto (verfigura 1.6), los cuales posteriormente serán envasados en las diferentes presentaciones.Los parámetros que se miden en los aceite desodorizados son: Tabla 1.4 Parámetros medidos en los aceites desodorizadosParámetro Aceite desodorizado vegetal Aceite desodorizado compuestoColor Lovibond 0,5/20 – 1/20 Lovibond 1/20 – 1,5/20Acidez 0,05 % 0,05 %Peróxido 0 meq/kg 0 meq/kgFuente: Área de Producción - datos de control de calidad. 100% aceite de soya. 100% aceite de algodón. Mezcla de aceite de soya y algodón A.VEGETAL BLANQUEO DESODORIZACIÓN A.COMPUESTO Mezcla de aceites de pescado, soya y algodón. Mezcla de oleina, aceite de soya y algodón. Figura 1.6. Obtención del aceite compuesto y vegetal.
  11. 11. 2.1.6. Envasado de aceite 3Se agrega nitrógeno a los aceites vegetales y compuesto a razón de 0,0012 m /L hasta 30,0014 m /L. El envasado se realiza en una envasadora automática, la cual envasaaproximadamente 2925 L/hora., en presentaciones: • Latas de 18 L • Cajas de 12 L • Cilindros de 195 kg y de 200 kg • Baldes de 18 L • Bidón de 18 L, de 10 L, y de 5 L.Y las marcas patentadas por la empresa son: ACEITE LIDER, ACEITE TRI–A, ACEITENORCHEFF.2.2. Producción de mantecasLas materias primas para la elaboración de la manteca son: el aceite refinado de soya oalgodón, obtenido en la sección de Refinación Continua; el aceite refinado de pescadoobtenido en la refinación por lotes, y la estearina de la sección de Fraccionamiento.2.2.1. HidrogenaciónEste proceso consiste básicamente en la adición directa de hidrógeno gas a los enlacestriples y dobles de las cadenas de los ácidos grasos, así como es un medio de convertirlos aceites líquidos en grasas plásticas.Cada lote a procesar es de 10 ton de aceite, el cual es previamente calentado en el reactorhasta una temperatura de 120 ºC, bajo condiciones de agitación alta y vacío (0,10 bar). Elvacío ayuda a la eliminación de humedad, olores y gases presentes en el aceite.Posteriormente se realiza la hidrogenación del aceite, lo cual consiste en ingresar unacierta cantidad de hidrógeno gas al reactor, el cual además de aumentar el contenido ensólidos y el punto de fusión del aceite; también realza la estabilidad y el color delproducto final. El proceso es continuo por 30 min, inmediatamente después se le agrega 7kg de catalizador níquel, el cual no interviene en la reacción, sólo es un medio para quereaccionen los reactantes; pero ayuda a que la reacción se lleve a cabo en las mejorescondiciones. Terminada la reacción se inicia el enfriamiento hasta una temperatura de120 ºC, y se ingresa al reactor 12,5 a 25 kg de tierra de blanqueo, sin variar lascondiciones existentes. A continuación se filtra el aceite, consiguiendo separar la mezclaen dos componentes: como producto aceite hidrogenado ó manteca; y como residuo tierrade blanqueo con restos de aceite y níquel.Dependiendo del grado de hidrogenación se obtiene: • Aceite semihidrogenado. • Grasa (la grasa se utiliza para alimentos balanceados para aves). • Manteca.
  12. 12. 2.2.2. Desodorización “batch”El proceso es similar que el desodorizado continuo; con la diferencia que ladesodorización “batch” se realiza por lotes. Para la puesta en marcha de este proceso secuenta con dos reactores cada una de capacidad de 3,50 ton/lote procesado, los cualesdesodorizan la manteca hidrogenada obtenida en la sección de Fraccionamiento.Terminado el desodorizado se realiza un pulimiento del aceite en los filtros antes de serenviado a envase de manteca.2.2.3. Envasado de manteca 3Se agrega nitrógeno a la manteca desodorizada a razón de 0,0036 m /caja. Laspresentaciones y marcas son: MANTECA SABROPAN, MANTECA RICOTONA,MANTECA CALORY. Todas éstas en presentaciones de 14 kg.2.3. Elaboración de jabón de pepitaLas materias primas utilizadas en este proceso es la borra obtenida del proceso derefinación continua del aceite de soya y de algodón.Esta borra está compuesta principalmente por jabones. La borra obtenida se almacena enuna piscina, por diferencia de densidades ésta sufre una separación física, encontrándoseen la parte inferior agua, la cual es eliminada hacia una piscina de aguas de desecho.La borra es bombeada a un noque, se le adiciona soda cáustica y bajo condiciones detemperatura igual a 100 ºC y agitación con vapor directo, reacciona con la soda y seforma el jabón. Luego de decantar la masa obtenida se separa la lejía del jabón.Posteriormente, se realiza un proceso de secado, trabajo mecánico y moldeadoobteniéndose el llamado jabón de pepita. El efluente obtenido es la lejía de jabón, y losúnicos residuos sólidos son aquellos generados por el trabajo mecánico que se realiza conla borra al ser envasada.3. Procesos complementariosLos procesos complementarios a la fabricación de aceites y mantecas, son aquellos quesirven de soporte para realizar todos los procesos productivos que en la planta industrialse realizan. A continuación se detallan:3.1. Producción de vaporEl proceso productivo de la planta industrial UCISA, presenta una demanda de vaporvariable, dependiendo de los procesos que estén operando. El consumo promedio decombustible es 1100 gl/día y el vapor producido debe presentar las siguientescaracterísticas: • Presión: 10 - 12 bar. • Temperatura: 180 - 190 ºCEste requerimiento es cubierto por la sala de generación de vapor, la cual cuenta con doscalderas: DISTRAL, THERMAX; cuyas capacidades nominales son: 600 bhp y 400 bhp;respectivamente. A continuación se detallan las características nominales de las calderas:
  13. 13. Tabla 1.5.Características de funcionamiento de las calderas THERMAX y DISTRAL. CARACTERÍSTICAS DISTRAL THERMAX Presión 160 psi 180 psi Temperatura 180 ºC 190 ºC Consumo de combustible 1200 L/día 1100 L/día Tipo de combustible. Residual 6 Residual 6 Temperatura de alimentación. 50 – 60 ºC 50 – 60 ºC Demanda (kg vapor/hora) 9500 kg/hora 6000 kg/hora Fuente: Área de Producción - datos de control de calidad.El vapor generado en la sala de vapor, puede ser utilizado de dos formas distintas: • Contacto directo con el producto en proceso: usado en el proceso de desodorizado (continua y “batch”); para eliminar los restos de ácidos grasos presentes en el aceite; así como para la elaboración del jabón de pepita. • Para el incremento de temperatura en los procesos: En las secciones de Extracción, Refinación Continua, Blanqueo, Desodorización “Batch”, Desodorización Continua, e Hidrogenación.El proceso de “generación de vapor” tiene dos etapas bien diferenciadas, tales como:A. Tratamiento del agua de alimentaciónConsiste en la eliminación o reducción de la dureza (ppm CaCO3) del agua dealimentación para la producción de vapor. Esto se consigue eliminando los iones decalcio y magnesio (Ca y Mg) en equipos denominados “ablandadores”.Se cuenta con dos ablandadores dispuestos en serie.Los ablandadores son equipos de intercambio iónico, que utiliza materiales sintéticos +denominadas resinas de tipo Na , la cual tiene una vida útil aproximadamente de 7-10años. Para una efectiva obtención de agua libre de dureza, sólidos en suspensión, tierra,etc; es necesario la regeneración periódica de la resina; debido a que ésta llega a su límitepermisible de 10 ppm. Para recuperar la capacidad de producir agua blanda, es necesariorealizar los siguientes pasos a los ablandadores:A.1. Retrolavado: consiste en hacer pasar agua en sentido contrario al flujo de servicio.Esta acción se realiza para: ensanchar la resina, retirar el ensuciamiento depositados en laparte superior (sólidos en suspensión, tierra.), retirar resina rota y aquella que a perdido lacapacidad de ablandamiento, y remover la resina en su conjunto para homogenizarla.A.2. Regeneración: proceso por el cual se recupera la capacidad de ablandamiento de laresina debido a que se eliminan los iones de calcio y magnesio. La sustancia que seutiliza para realizar la regeneración es el cloruro de sodio (NaCl) denominada sal; la cuales disuelta en un recipiente llamado tanque de salmuera, haciéndola pasar a través delablandador en el mismo sentido del flujo de servicio.La regeneración se realiza dependiendo de los ablandadores a regenerar. Para el caso delablandador 1 se regenera cada 50 – 60 horas de funcionamiento; mientras que para el
  14. 14. Ablandador 2 se regenera cada 100 horas de funcionamiento o cuando la dureza delagua de los ablandadores se encuentra por encima de las 10 ppm.A.3. Enjuague: consiste en hacer pasar agua blanda en el sentido del flujo de serviciocon la finalidad de eliminar los restos de sal presentes en el ablandador. Se continuaenjuagando hasta que la dureza del agua sea menor que 10 ppm.A.4. Servicio de los ablandadores: Cuando se está produciendo el intercambio iónico oablandamiento, obteniéndose agua blanda, se controla que la dureza del agua seencuentre por debajo de los 10 ppm, caso contrario se considera que la resina a llegado asu límite máximo de intercambio, por lo tanto debe recuperarse para continuarproduciendo agua blanda.Se puede deducir que el ciclo de regeneración del ablandador depende de la demanda deagua blanda requerida y del volumen de agua blanda producida por el ablandador.B. Producción del vaporConsiste en la producción de vapor a partir de la transferencia de calor del combustiblequemado hacia el agua blanda ingresada a los calderos. Se consigue que se produzcavapor, debido a que la temperatura se incrementa por encima de los 100 ºC.3.2. Desmineralización de aguaEl desmineralizador es un equipo de intercambio iónico, realizada a través de materiales + -sintéticos denominadas resinas de tipo H y OH , el cual tiene una vida útilaproximadamente de 5 - 7 años.La sección de Desmineralización de agua cuenta con dos filtros: un filtro de lechomixto y un filtro de dos lechos. Este proceso consiste en eliminar del agua de - 2-alimentación los iones de calcio, magnesio, cloruros y sulfatos (Ca, Mg, Cl , y SO4 ).La operación de regeneración y enjuague de los filtros se realiza una cada dos meses, yconsiste en hacer pasar por ambos las soluciones de ácido clorhídrico, e hidróxido desodio (HCl y NaOH). En caso de que la frecuencia de regeneración sea mayor a lafrecuencia normal, es necesario lavar la resina. Si con esto se consigue mejorar lafrecuencia de regeneración (si es menor), la resina sigue siendo apropiada para su uso;pero si sigue igual (frecuencia mayor) será necesario cambiar la resina.El producto obtenido es el agua desmineralizada, la cual va a ser la materia prima para elproceso de producción de hidrógeno.3.3. Producción de hidrógenoEste gas se produce por la electrólisis de agua desmineralizada utilizando corrientecontinua, para tal fin se cuenta con 22 celdas de producción de hidrógeno. El hidrógenoes comprimido para su uso posterior en la sección de Hidrogenación, y el oxigeno que seproduce se libera a la atmósfera.
  15. 15. 3.4. Conversión de corriente alterna a continuaEn esta sección se convierte la corriente alterna en continua para cubrir la demanda delárea de producción de hidrógeno. Esto lo realiza el rectificador.4. Organización de la empresa4.1. Estructura formalSe detallan las principales responsabilidades del personal de las áreas que conforman laorganización UCISA. Se presenta el organigrama actual en la figura 1.7.A. El directorio: Formado por los representantes de los accionistas mayoritarios y minoritarios de la empresa, los cuales toman decisiones respecto a inversiones, propuestas y otros asuntos que impliquen algún cambio significativo en la empresa. Este directorio está representado por el Presidente de Directorio, el cual organiza y lidera los temas a tratar en cada asamblea.B. La gerencia: Dirige y representa a la empresa y lleva a cabo los acuerdos del Directorio.C. Producción: El área de producción tiene una estructura de tres niveles bien diferenciados (figura 1.7): Primer nivel: jefe del área de producción. Segundo nivel: supervisores de turno. Tercer nivel: control de calidad. Jefe del Área de Producción: Las actividades del Jefe del Área de Producción abarcan desde los temas laborales (coordina vacaciones, turnos de trabajo, permisos, etc), hasta los temas de producción. Entre las responsabilidades que tiene, se basan fundamentalmente en: • Evaluación de proyectos de mejora relacionados con el consumo de los recursos y la mejora de la productividad de cada uno de los procesos. • Elabora planes de producción de cada uno de los procesos productivos. • Se encarga de la gestión de inventarios: materia prima, insumos, productos terminados. • Evalúa el plan de ventas recibido por la administración, coordinando las actividades necesarias para cumplir la cuota mensual designada. • Calcula índices de productividad de cada área, evaluando posibles mejoras. • Calcula costos que implica cada uno de las operaciones por tonelada de aceite procesado y analiza los costos de producción. • Lleva la documentación de temas ambientales, requisitos, normas y evalúa posibles proyectos a realizar con la finalidad de cumplir tales requisitos. Se tiene cierto grado control. • Coordinar con el Jefe de Mantenimiento las actividades prioritarias a realizar en cada una de las áreas del proceso productivo.
  16. 16. Supervisores de turno: Las responsabilidades de los Supervisores de turno se basan fundamentalmente en: • Desarrollar los proyectos designados por el jefe de producción. • Verifican que las operaciones de planta (aceites, manteca, y procesos auxiliares) se efectúen siguiendo unos parámetros de funcionamiento. • Supervisar el trabajo y actividades de los operarios en planta. • Se encargan de la gestión de inventarios de materias primas y subproductos. Asistente de producción: Las responsabilidades del Asistente de producción se basan fundamentalmente en: • El control de los productos terminados (mantecas, aceites en todas las presentaciones). • Documentar los partes de producción. • Archivar la documentación proveniente de terceros. • Autorizar la salida de insumos del área de almacén. • El control de inventarios de los reactivos químicos usados en laboratorio. • Entregar la mercadería de los almacenes de manteca y aceite. Control de calidad: Se encarga de tomar y analizar las muestras, y verificar si los resultados están acorde con los valores patrón establecidos por el Área de Producción. De esta manera se verifican que todos los procesos (aceites, mantecas, y procesos auxiliares) estén funcionado adecuadamente; caso contrario, se informa al Jefe de Producción y/o Supervisor de Turno, sobre la desviación detectada. Otra de las tareas que realizan es la de la medición diaria de los tanques de materias primas, sub – productos, y productos terminados; con la finalidad de que la oficina de producción pueda llevar a cabo la gestión de inventarios.D. Mantenimiento El organigrama del área de mantenimiento, está formado por tres niveles, que lo conforman (figura 1.7): Primer nivel: Jefe de Mantenimiento. Segundo nivel: Supervisor de Mantenimiento Mecánico. Supervisor de Mantenimiento Eléctrico. Tercer nivel: Mecánico de Mantenimiento. Mecánico de Construcciones Metálicas. Electricista de Mantenimiento Supervisor de Mantenimiento Mecánico: Las responsabilidades del Supervisor de Mantenimiento Mecánico se basan fundamentalmente en la ejecución del plan de mantenimiento y asegurar buen estado de funcionamiento de todos los equipos (calderos, compresoras, reactores, centrífugas, equipos de molienda y equipos de extracción de aceite) e instalaciones, edificios, estructuras metálicas. Así mismo asegura la confiabilidad de los equipos y la eficacia de los trabajos de mantenimiento. Entre las funciones que desarrolla, destacan como fundamentales las siguientes: • Planificar las actividades diarias con el personal de mantenimiento y asignar responsabilidades.
  17. 17. • Coordinar con el Jefe de Mantenimiento y el Jefe de Producción los programas diarios de actividades. • Informar diariamente al Jefe de Mantenimiento de las actividades realizadas por el personal de mantenimiento. • Coordinar permanentemente con el personal de mantenimiento la manera como solucionar los problemas y mejorar las actividades que se realicen. • Asesorar al personal de producción en la aplicación del plan de mantenimiento. • Supervisar las condiciones de seguridad y la eficacia con que se llevan a cabo las actividades de mantenimiento.Mecánico de Mantenimiento: Entre las responsabilidades del mecánico demantenimiento se basan fundamentalmente en llevar a cabo eficazmente lasactividades del plan de mantenimiento, desde la actualización de los registros dereparaciones, hasta el buen uso y estado de los equipos utilizados. Así mismomantiene informado al supervisor de mantenimiento mecánico y atiendeoportunamente los trabajos solicitados por el personal de producción sin descuidar laseguridad de los trabajadores que se encuentran a su cargo.Entre las funciones que desarrolla, destacan como fundamentales las siguientes:- Registra diariamente los formatos respectivos a las actividades realizadas.- Lleva a cabo las actividades del plan de mantenimiento y las asignadas por el supervisor de mantenimiento.- Utiliza adecuadamente las herramientas, máquinas herramientas, y todo equipo asignado a su cargo, así como los equipos de seguridad necesarios para cada actividad de mantenimiento.- Atiende todo requerimiento de emergencia solicitado por los operadores de producción.Mecánico en construcciones metálicas: Entre las responsabilidades del Mecánico deconstrucciones metálicas se basan fundamentalmente en llevar a cabo eficazmente lasactividades del plan de mantenimiento, las reparaciones previstas e imprevistas, lasinstalaciones de equipos, tendido de líneas e instalación de accesorios. Así mismo, encuanto a máquina y herramientas, mantiene todo el equipo asignado al departamentoen buenas condiciones; en cuanto comunicación, mantiene informado al supervisor demantenimiento mecánico y atiende oportunamente los trabajos solicitados por elpersonal de producción; y en cuanto a seguridad, se encarga de la seguridad delpersonal que tiene a su cargo.Las funciones que desarrolla, destacan como fundamentales las siguientes:- Llevar a cabo las responsabilidades asignadas por el supervisor de mantenimiento mecánico, y registrar todas las actividades realizadas en los formatos respectivos.- Atender todo requerimiento de emergencia solicitado por los operadores de producción, y registrar las actividades realizadas en el formato correspondiente.- Utilizar adecuadamente las herramientas, máquinas herramientas e instrumentos de medición, manteniendo su buen estado.- Sugerir permanentemente mejoras al supervisor de mantenimiento.
  18. 18. Supervisor de mantenimiento eléctrico: Entre las responsabilidades del Supervisor de mantenimiento eléctrico, se basan fundamentalmente en: la ejecución del plan de mantenimiento, mantenimiento en buen estado de los equipos (motores, sistema de alumbrado, equipos contra incendio, instrumentos de medición, y máquinas), asegurar la confiabilidad de los equipos y la eficacia de los trabajos de mantenimiento y realizar requerimientos de las necesidades de mantenimiento. Las funciones que desarrolla, destacan como fundamentales las siguientes: - Planificar las actividades diarias con el personal de mantenimiento delegar responsabilidades y coordinar con el jefe de mantenimiento y el jefe de producción los programas diarios de actividades. - Supervisar las condiciones de seguridad y la eficacia con que se llevan las actividades de mantenimiento. - Delegar responsabilidades al personal, y coordinar permanentemente la solución de problemas y las actividades a realizar. - Coordinar con la empresa encargada la recarga de extintores y asegurar el funcionamiento de los mismos. - Asistir al personal en caso de accidentes coordinado con el jefe inmediato o con el ejecutivo. Electricista de mantenimiento: Las responsabilidades del Electricista de mantenimiento, se basan fundamentalmente en llevar a cabo eficazmente las actividades del plan de mantenimiento, mantener actualizado los diversos registros de reparaciones y la seguridad del personal que tiene bajo a su cargo. Las funciones que desarrolla, destacan como fundamentales las siguientes: - Llevar a cabo las responsabilidades asignadas por el supervisor de mantenimiento eléctrico y coordinar con él la realización de las actividades a ejecutar. - Llevar a cabo las actividades del plan de mantenimiento asignadas. - Utilizar los implementos de seguridad industrial necesarios para cada actividad de mantenimiento. - Utilizar adecuadamente las herramientas, máquinas herramientas e instrumentos de medición, manteniendo su buen estado. - Atender todo requerimiento de emergencia solicitado por los operarios de producción.E. Administración: Principalmente el área esta representado por la administración y la sección de facturación del que está a cargo. Esta área se encarga de las actividades d compras y ventas en general; por lo que utiliza los costos del área de producción para la toma de decisiones en los temas referidos.F. Contabilidad: El área de Contabilidad se encarga de los aspectos contables, tributarios y laborales de la empresa. Tiene a su cargo la administración del almacén de repuestos
  19. 19. DIRECTORIO GERENCIA ADMINISTRACIÓN PRODUCCIÓN MANTENIMIENTO CONTABILIDADSUPERVISORES DE AUXILIARES DE TURNO SUPERVISOR DE SUPERVISOR DE CONTABILIDAD MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO MECÁNICO ELÉCTRICO ELECTRICISTA DE CONTROL DE MANTENIMIENTOCALIDAD (TURNO) MECÁNICO DE MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES MANTENIMIENTO METÁLICAS Figura 1.7. Organigrama de la empresa UCISA.

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