Diseño de moldes para fundicion a presion

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Diseño de moldes para fundicion a presion

  1. 1. Diseño deMoldesParaFundicionA Presión
  2. 2. Descripción y análisis de las principales carac- terísticas de diseño para moldes de fundición a presión
  3. 3. Tipos de fundicon a presion *Moldeado centrífugo *Moldeo por inyección
  4. 4. Fundicion CentrifugaExisten 3 tipos de Fundicion centrifuga*Fundicion centrifuga real*Fundicion seme-centrifuga*Centrifugado
  5. 5. Fundicion centrifuga realEs el procedimiento utilizado para la fabricación de tubos sin costura, camisas y objetos simétri-cos, los moldes se llenan del material fundido de manera uniforme y se hace girar al molde sobresu eje de rotación.
  6. 6. Fundición semi-centrífugaEs un método en el que el material fundido se hace llegar a los extremos de los moldes por lafuerza centrífuga que genera hacer girar a los moldes, los extremos se llenan del material fundi-do, con buena densidad y uniformidad. El centro tiene poco material o de poca densidad. Porlo regular el centro en este tipo de sistemas de fundición es maquinado posteriormente.
  7. 7. CentrifugadoEs un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal fundido a racimos de piezascolocadas simétricamente en la periferia. Al poner a girar el sistema se genera fuerza centríf-uga la que es utilizada para aumentar la uniformidad del metal que llena las cavidades de losmoldes.
  8. 8. Moldeo por inyección o Matriz. El metal se inyecta en el molde por medio de una máquina. La inyección puede hacersepor medio de un émbolo o usando aire comprimido. Los moldes son similares a las coquil-las, aunque se suelen denominar matrices.
  9. 9. Descripción y análisis delos principales sistemas de operación de la maquina,cierre, calentamiento, lubri- cación, etc.
  10. 10. MAQUINAS PARA FUNDICIONExisten dos tipos de maqui-nas de fundición a presióncon cámara caliente y con cá-mara fría.
  11. 11. Proceso de cámaracaliente.El proceso de cámara cali-ente involucra el uso de unpistón, que atrapa un ciertovolumen de metal fundido ylo obliga pasar ala cavidadde la matriz de vaciado através del cuello de cisne yuna tobera.
  12. 12. Las presión de inyección son dehasta 35MPa ( 500 psi), con unpromedio de aproximadamente15 Mpa. ( 200 psi). El metal semantiene a presión hasta que sesolidifica el metal en matriz devaciado. Para mejorar la vida de unamatriz y ayudar con un rápidoenfriamiento del metal ( redu-cido por tanto el tiempo del ciclode colada), matrices de vaciadousualmente son enfriadas poragua o aceite en circulación atraves de varios canales en el in-terior de la matriz colada.
  13. 13. Los tiempos de ciclo van des-de 200 a 300 inyecciones (in-dividualmente) por hora parael zinc, aunque componentesmuy pequeños como los di-entes de cierres de cremalle-ra se pueden fundir a una ve-locidad de 18000 inyeccionespor hora. Mediante este pro-ceso usualmente se fundenaleaciones de bajo punto defusión como las de zinc, mag-nesio estaño y plomo.
  14. 14. Proceso de operación1. El compartimiento de cola-da y la fusión se encuentra enun horno de retención.2. La fusión es inyectadaa través de la boquilla precalentada.3. Pasa a través del distribui-dor refrigerado al molde 4. Esto permite una produc-ción alta.
  15. 15. PROCESO DE CAMARA En el proceso de cámara fría, elmetal fundido se vacía en el cilindrode inyección. La cámara de inyec-ción no es calentada, de ahí el ter-mino de cámara fría. El metal fun-dido es forzado en la cavidad de lacavidad de la matriz de vaciado apresiones en un rango usual de 20MPa a 70 MPa ( 3 ksi a 10 ksi ),aunque pueden ser tan altas como150 Mpa (20 ksi), aunque puedenser tan altas como 150 Mpa (20ksi). Las maquinas pueden ser hori-zontales o vertical, en cuyo caso lacámara de inyección es vertical.
  16. 16. MAQUINA DE FUNDICION APRESIÓN DE CAMARA FRIA
  17. 17. PRECESO CAMARA FRIA
  18. 18. CAMARA FRIA HORIZONTAL
  19. 19. CAMARA FRIA VERTICAL
  20. 20. Diseño de moldes de fundiciona presión Consideraciones de diseño Errores de diseño
  21. 21. Consideraciones dediseño.
  22. 22. 1. Simplificar la geometríade la pieza a producir.
  23. 23. 2. Evitar esquinas y ángulosafilados
  24. 24. 3. El espesor de las secciones debeser uniforme
  25. 25. 4. Permitir un poco deinclinación
  26. 26. 5. Seleccionar tolerancias,terminados de superficie ycompensaciones razonables
  27. 27. Defectos al no diseñar un buen molde1. Proyecciones metálicas2. Cavidades3. Discontinuidades4. Superficie defectuosa5. Dimensiones o formas incorrectas

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