Dossier leantic

717 views

Published on

Metodología de trabajo para aplicar con éxito las técnicas LEAN MANUFACTURING con las TICs

Published in: Technology
0 Comments
1 Like
Statistics
Notes
  • Be the first to comment

No Downloads
Views
Total views
717
On SlideShare
0
From Embeds
0
Number of Embeds
31
Actions
Shares
0
Downloads
45
Comments
0
Likes
1
Embeds 0
No embeds

No notes for slide

Dossier leantic

  1. 1. LEANTIC LEANTICsMejora de la Productividad mediante técnicas de LeanProduction y aplicaciones TICs
  2. 2. LEANTICQué es el enfoque LEANTICEl enfoque LEANTIC se dirige a la innovación y mejora de los sistemas productivos de lasPymes, poniendo en juego las estrategias y técnicas de operación derivadas del modeloproductivo Lean Manufacturing, junto con las más modernas Tecnologías de la Información y delas Comunicaciones, orientadas a la mejora de los sistemas integrales de producción.El objetivo básico de este modo de trabajo es el de demostrar a las empresas que el dobleenfoque, consistente en combinar adecuadamente las aplicaciones TIC orientadas a producción,junto con las estrategias y técnicas que configuran el Lean Manufacturing, suponen un elevadoimpulso innovador en las actividades productivas y permite obtener un importante incremento dela competitividad.Este enfoque de trabajo, se dirige a las empresa manufactureras, en las que sea necesariomejorar costes, plazos y fiabilidad en el sistema productivo, como principal mecanismo paraaumentar el nivel de competitividad en el mercado y lograr una mayor fidelidad y satisfacción delos clientes.
  3. 3. LEANTIC Ámbito de aplicaciónAntes de entrar a las técnicas y tecnologías que pueden aportar valor a lasempresas, hay que determinar en qué ámbitos se puede y debe aplicar elLean Manufacturing y por ende el enfoque LEANTIC: •Por sectores. •Por tamaño de empresa. •Por tipo de modelo productivo. •Por ámbito en la empresa.
  4. 4. LEANTIC Ámbito de aplicación: Por sectoresEl Lean Manufacturing es aplicable a todos los sectores industriales, con mayor incidencia enaquellos que trabajan por lotes.Su nacimiento se dio en el sector de automoción, que es donde su uso se ha extendido porcompleto, primero en la industria japonesa de automoción y auxiliar de automoción, yposteriormente en el resto del mundo, a raíz del estudio que hizo en los años 80 en MIT, y que seplasmó en el libro: La máquina que cambió el mundo.Y desde entonces se ha aplicado con éxito a los siguientes sectores: • La industria del mueble y en menor medida al sector de la madera. • La industria de la alimentación, con un alto potencial de impacto. • En la industria textil, cuero y calzado. • Sector químico y plásticos. • En la industria metalmecánica • Fabricación de maquinaria. • Fabricantes de juguetes. • Equipo electrónico.
  5. 5. LEANTIC Ámbito de aplicación: Por sectoresExistiendo otros sectores en los que menos puede encajar como modelo productivo, estos son: • Las industrias de proceso continuo (parte del sector químico y el sector farmacéutico). • La industria naval. • El sector Aeroespacial. • La industria del papel.En los cuales, si bien no es aplicable el Lean Manufacturing como concepto productivo global, sise pueden aplicar, y de hecho se aplican, muchas de sus técnicas y conceptos, orientados a lafiabilidad de sus equipos productivos, a la disponibilidad de máquina, a la mejora continua, a lareducción de plazos de entrega, al aprovisionamiento justo a tiempo, etc.Gran parte del éxito del Lean Manufacturing, se debe a la aplicabilidad de la mayor parte de sustécnicas a la totalidad de los sectores manufactureros, siendo importante considerar que es eléxito de los fundamentos de base, y su coherencia y sentido común, lo que ha ayudado a suéxito y que este éxito ha permitido que las empresas inviertan cientos de miles de horas deingeniería en su mayor desarrollo y definición.
  6. 6. LEANTIC Ámbito de aplicación: Por tamaño de empresaEl modelo de trabajo del Lean Manufacturing, es aplicable tanto a una gran empresa, como a unamicropyme, es un sistema de trabajo totalmente escalable. La mayor parte de los conceptos ytécnicas se pueden aplicar tanto a una sola máquina, como a un número elevado de ellas. Sibien es cierto que en varias de las técnicas y conceptos, cuantas más máquinas haya y máscomplejo sea el sistema productivo, mayor será el beneficio que se puede obtener.El SMED puede ser un buen ejemplo de escalabilidad, ya que la reducción de tiempos de cambioen una empresa de una sola máquina produce los mismos beneficios que en una empresa decientos de máquinas. En ambos casos se elimina un tiempo improductivo, como porcentaje deltiempo total de operación, y se facilita el trabajar con lotes más pequeños y mayor diversidad deproducto. En ambos casos, bajar el tiempo de cambio a la mitad, permite duplicar el número delotes, y hacerlos la mitad de pequeños.Por otra parte, la integración de operaciones es más valiosa en tanto en cuanto hay ma´smáquinas que integrar, por lo que si en una empresa solo hay una máquina, es escaso el valorque se puede sacar de este concepto, aunque hay que considerar que hay poca pérdida pormovimientos entre máquinas, esto es, que la técnica sirve para corregir una situación que en elcaso de funcionar con una máquina no se da.
  7. 7. LEANTIC Ámbito de aplicación: Por modelo productivoEl Lean Manufacturing se ha extendido en la industria como un modelo de producción muy versátil, quees capaz de aportar valor a un número muy importante de modelos productivos. Los cuales van, desdeun rango elevado de productos con lotes pequeños a rangos bajos de productos con lotes grandes,quedando fuera de su ámbito el sistema artesanal de producción y el flujo continuo puro.Sin embargomuchas de las técnicas y conceptos del Lean Manufacturing son aplicables a todos los sistemas deproducción, de ahí su importancia para la industria.Rango de productos Muy alto Alto Medio Bajo EscasoVolumen de fabricación Muy pequeño Pequeño Medio Alto Muy altoFuncional Job shopCelular Flujo en lotesFlujo lineal no regular F. lineal no reg.Flujo lineal celular Lean Production F. Lineal reg.Flujo continuo F. ContinuoSegún John Miltemburg, cada modelo de producción corresponde a una combinación derivada del rangode productos y del volumen de fabricación. Desde la fabricación tipo job shop, hasta la fabricación porlíneas continuas. Cada modelo tienes unas reglas claras de funcionamiento diferentes.En la figura se muestran los diversos modelos de producción y donde se aplica el Lean Manufacturing.
  8. 8. LEANTICÁmbito de aplicación. Ámbito en la empresa Modelo Producción Extendido En una empresa manufacturera, el incremento o la pérdida de su competitividad está ligado en su mayor parte al funcionamiento del departamento de producción extendido. Sin tener en cuenta cuestiones relativas al desarrollo de nuevos productos y a la estrategia de innovación de la empresa.
  9. 9. LEANTIC Ámbito de aplicación. Ámbito en la empresaPero por producción, se entiende todo aquello que la empresa hace para que este departamentofuncione adecuadamente. Es por ello, que se desarrolla el concepto de departamento deproducción extendido, que se representa en el gráfico y que incluye también las siguientesactividades: • La gestión de los almacenes y del stock. Ya que supone la entrada y salida del sistema productivo y su buena o mala gestión influye en los costes de producción. • La gestión de calidad, tanto de producto resultante como de los procesos de fabricación. El concepto que da una idea de su importancia es el de que solo se consideran como producidos a los productos conformes. • El mantenimiento está al servicio de producción, ayudándole a tener las máquinas disponibles para producir. • Los RRHH son parte activa y pensante del sistema productivo, siendo indispensable que aporten su interés y conocimiento para poder contar con un sistema eficiente y competitivo. • El medioambiente es también parte del modelo, ya que esta filosofía se basa en el mejor aprovechamiento de los recursos y la contaminación es un subproducto a minimizar. • Las aplicaciones TIC son clave para el correcto funcionamiento del sistema de producción y constituyen una de las claves del enfoque LEANTIC. • La actualización tecnológica es una obligación para mantener la competitividad en los sistemas productivos, ya que la mejora de eficiencia en un sistema obsoleto es una mala opción.
  10. 10. LEANTIC Enfoque LEANTIC Combinación de: Técnicas y sistemas Aplicaciones LEAN MANUFACTURING TICFuerte incremento competitividad e innovación en la Pyme Manufacturera
  11. 11. LEANTIC Técnicas AplicacionesLean Production + TICs = Productividad y Competitividad
  12. 12. LEANTIC •SMED. •Células de fabricación. •Líneas de analogía. •Minifábricas Técnicas •TPM.Lean Production •6 Sigma. •Kanban •Just in time. •TQM •Reducción de stocks. •Kaizen. •TPS.
  13. 13. LEANTIC •Sistemas de control de la producción: •Planificadores de la producción a corto plazo •Gestión de la producción asistida por ordenador •Gestión de la información de los procesos: •Captura de datos en planta Tipos de •SCADA y supervisoresaplicaciones •MES •Sistemas de gestión del mantenimiento TICs •Sistemas de gestión de almacenes y de la logística •Sistemas de gestión de la calidad: •Control estadístico de procesos. •Trazabilidad. •Sistemas de información al operario •Simulación de procesos por ordenador (CAPE) •RFID y WIFI •SCM
  14. 14. LEANTIC Relaciones entre técnicas Lean y Aplicaciones informáticas GPAO GMAO MES SCADA RFID Bases datos Gestión stocks SPC SchedulerSMED.Células de fabricaciónLíneas de analogía.MinifábricasTPM.6 Sigma.Mantenimiento preventivoAutomantenimientoKanbanJust in time.TQMReducción de stocks.Kaizen.
  15. 15. LEANTIC Relaciones entre técnicas Lean y Aplicaciones informáticasLa aplicación de las técnicas de Lean Manufacturing permite mejorar sustancialmente laproductividad de las plantas de producción, pero es necesario fortalecer y consolidar su aplicaciónmediante el apoyo de aplicaciones informáticas específicas.A priori, se pueden establecer reglas de combinación entre estos dos ámbitos de trabajo, pero es laexperiencia y práctica de las empresas la que proporcionará valor a este enfoque.En la tabla expuesta, se avanzan varias de las posibles combinaciones entre las técnicas y lasaplicaciones informáticas. Siendo alguno de los ejemplos más ilustrativos los siguientes: •La combinación entre la técnica 6 Sigma y el control estadístico de proceso (SPC), ya que mientras que la técnicas nos orienta a fiabilidad en los procesos con la reducción del número de errores que se puedan cometer, el control estadístico de proceso nos permite mantener una estrecha vigilancia sobre la posible ocurrencia de los mismos, proporcionando la técnica el enfoque y la herramienta informática el sistema de vigilancia y control. •La combinación entre el TPM y los sistemas MES, en la que la técnica permite determinar donde y como se debe mejorar la eficiencia del sistema productivo y la aplicación informática nos permite obtener una medición en tiempo real de esa eficiencia, con lo que se logra comprobar la validez que los trabajos derivados de la técnica proporciona.
  16. 16. LEANTIC TÉCNICASLEAN MANUFACTURING
  17. 17. LEANTICTécnicas Lean Manufacturing •SMED. Sistema rápido de Cambio de Utillaje •Células de fabricación. •Líneas de analogía. •Minifábricas. •Poka Yoke. •TPM. Mantenimiento productivo total. •6 Sigma. •Kanban. Sistema de suministro. •Just in time. Entregas justo a tiempo. •TQM. Gestión integral de la calidad. •Reducción de stocks. •Kaizen. Mejora continua. •TPS. Sistema de producción de Toyota.
  18. 18. LEANTIC SMED. Single Minute Exchange of Die.Esta es una de las técnicas clave del Lean Manufacturing. Se dirige a reducir el tiempo de cambiode lote. Que es el tiempo transcurrido desde la fabricación de la última pieza del lote anterior, hastala primera pieza buena del lote siguiente.Este tiempo es totalmente improductivo, no añade valor al producto y supone una carga al coste finalde producto. Para minimizar su impacto, las empresas establecen un lote de trabajo mínimo, lo quesupone una importante limitación en aquellas empresas que no aplican esta técnica.El SMED se dirige a reducir significativamente el tiempo de cambio, pasando del tiempo actual (unao dos horas) a menos de 10 minutos, esto es, de 1 a 9 minutos (un dígito de minuto).La razón es que si una empresa tarda dos horas en cambiar de lote en una determinada máquina, yel lote de 1.000 piezas que fabrica lo hace en 20 horas. El tiempo de cambio supone un 10% deimproductividad sobre el total, cuestión que se agrava si a la empresa le piden que reduzca el lote a500 piezas (por ser el pedido menor), se encuentra que este ratio de improductividad sube al 20%.Los beneficios de esta técnica son: –Reducir el tamaño de lote, reduciendo el tiempo improductivo. –Reducir inventario en curso. –Aumentar la diversidad de producto.
  19. 19. LEANTIC SMED. Single Minute Exchange of Die.Las acciones que se hacen en un cambio de lote son: –Retirada del producto fabricado. –Desmontaje de los utillajes que se han usado para el lote actual. –Montaje de los nuevos utillajes. –Ajuste del nuevo utillaje y de los parámetros de máquina. –Carga de la nueva materia prima o producto semielaborado. –Pruebas de fabricación y ajustes hasta obtener el nuevo producto conforme. Uno de los trucos para facilitar el cambio, es el uso de arandelas partidas o de agujeros con forma, con objeto de facilitar la salida de arandelas, tuercas y tornillos en el desmontaje del utillaje anterior, y lo mismo es aplicable al montaje del nuevo.
  20. 20. LEANTIC SMED. Single Minute Exchange of Die.La forma de trabajo para la aplicación del SMED es la siguiente: •Seleccionar la máquina sobre la que se va a trabajar. •Formar en la técnica a un grupo de trabajo. •Acotar la tipología de los cambios y su frecuencia. •Analizar el modo actual de cambio de lote. •Trabajo en grupo para describir el modo de cambio y sus razones. •Grabar en video un cambio de lote representativo. •Analizar las operaciones de cambio con el grupo de trabajo. •Redefinir conjuntamente el modo de cambio. •Proponer mejoras en la secuenciación. •Proponer mejoras en los ajustes. •Mejorar las herramientas de apoyo al cambio. •Convertir las operaciones internas en externas. •Definir un nuevo modo de cambio de lote. •Llevar a la práctica el nuevo modo de cambio y filmarlo. •Ajustar finalmente el nuevo modo de cambio. •Extenderlo al resto de las máquinas
  21. 21. LEANTIC Células de fabricaciónEsta es otra de las cuestiones clave, ya que es la base para la integración de operaciones. Lascélulas de fabricación consisten en agrupaciones de varias máquinas, por lo general en forma de U,en las que se realizan de forma integrada un número relevante de operaciones en el producto. Suventaja es que en una sola operativa se llevan a cabo la de varias máquinas, eliminando eldesplazamiento de producto semielaborado de una parte a otra de la panta de fabricación yreduciendo el lead time del producto.
  22. 22. LEANTIC Líneas de AnalogíaEs un concepto que va un paso más adelante que las células de fabricación y que aporta a laempresa un mayor grado de integración en sus operaciones.Esta técnica es aplicable a un número más reducido de empresas, ya que sus requisitos son unpoco más específicos que los existentes para las células de fabricación. Su aplicación es interesanteen las empresas en las que los productos reciben un amplio abanico de operaciones y en las que elsistema productivo no sigue un orden claro, habiéndose agrupado las máquinas por tipología en vezde por procesos comunes. En estos casos, se estudian las operaciones que se realizan sobre cadauno de los productos principales de la empresa, desde los productos que más facturación tienen,hasta los que menos importan.El siguiente paso es el de encontrar conjuntos de operaciones que sean comunes a muchos deestos productos, de tal manera que si se localizan varios productos (que sumen un porcentajesignificativo de la facturación), que tengan operaciones comunes, se procurará crear una línea deanalogía con las máquinas que realizan estas operaciones, formando un flujo continuo deoperaciones.Un truco usado es el de que para que los productos se procesen en esta línea, no se requiere quetodos pasen por todas las operaciones, permitiéndose un porcentaje de operaciones en vacio, conobjeto de facilitar los flujos de operaciones en la planta.
  23. 23. LEANTIC MinifábricasSe trata de lograr equipos autogestionados que atiendan a una fase del proceso productivo, siendocapaces de gestionar todas sus actividades y de mejorar poco a poco sus sistema de trabajo. Lasclaves de las minifábricas son: •El conocimiento y la gestión se aplican a todas las personas de la unidad. •Se usa el talento de todos los participantes. •Se reacciona muy rápidamente en el trabajo del día a día. •Se promueve la creatividad y la aportación de valor. •Se comparten objetivos, problemas y resultados.Los beneficios son muy elevados, ya que mediante minifábricasse consigue una mejor reacción ante los cambios, disminucionesdel periodo de maduración, reducciones de stocks, mejora de lacalidad del proceso, y sobretodo una mayor participación y mayoraportación de valor añadido de los trabajadores que la componen.
  24. 24. LEANTIC MinifábricasLas actividades que se asumen desde la minifábrica son: •Los procesos de fabricación asignados. •La planificación y control de la producción. •Aprovisionamiento de materiales. •La gestión y control de la calidad. •La gestión del personal. •La ingeniería del proceso. •El mantenimiento industrial. •La prevención de riesgos laborales. •La mejora continua •La gestión de los residuos. •Las relaciones con cliente (requisitos)
  25. 25. LEANTIC JIT. Just In TimeJust in time” (que también se usa con sus siglas JIT), literalmente quieredecir “Justo a tiempo”. Es una filosofía que define la forma en que deberíaoptimizarse un sistema de producción.Se trata de entregar materias primaso componentes a la línea de fabricación de forma que lleguen “justo atiempo” a medida que son necesarios.El JIT no es un medio para conseguir que los proveedores hagan muchasentregas y con absoluta puntualidad para no tener que manejar grandesvolúmenes de existencia o componentes comprados, sino que es unafilosofía de producción que se orienta a la demanda.La ventaja competitiva ganada deriva de la capacidad que adquiere laempresa para entregar al mercado el producto solicitado, en un tiempobreve, en la cantidad requerida. Evitando los costes que no producen valorañadido también se obtendrán precios competitivos.El JIT sirve para sacar a la luz los problemasque existen en los procesos de la cadena devalor y obliga a las empresas a centrar susesfuerzos en solucionarlos.En la figura se expresa la forma en que laempresa se va encontrando con losmencionados problemas, a medida que reducesu nivel de stocks.
  26. 26. LEANTICMejora Continua. KAIZENLa mejora continua es una de las principalesclaves del Lean Manufacturing, consiste en DEFINIRinvertir tiempo y recursos en ir mejorandopermanentemente el sistema de fabricación,mediante la eliminación de no conformidadesy la aplicación de pequeñas mejoras que MEDIRafecten al proceso productivo y almantenimiento de máquinas e instalaciones. CONTROLAR ANALIZARSe basa en el ciclo PDCA de DEMING, queconsiste en la identificación del problema,ensu análisis para determinar la causa raíz MEJORARdel mismo, de la definición de la mejora o delas acciones correctoras, de su aplicación ycomprobación de funcionamiento y de suextensión al resto de la organización.
  27. 27. LEANTICTPM. Mantenimiento Productivo Total.Esta es una técnica de gran calado, que facilita el logro de grandes avances en la eficiencia global delsistema de producción.El TPM se basa en la caracterización de las cuestiones que llevan a una pérdida de eficiencia en elsistema productivo, categorizando las diferentes ineficiencias en 6 grandes causas, las cuales son: •Pérdida por arranque y cambio de lote. •Pérdida por Calidad. •Pérdida por averías y trabajos de mantenimiento. •Velocidad inadecuada de las máquinas y procesos. •Microparadas. •Falta de recurso.Su bondad radica en que con estas 6 grandes pérdidas, se acotan de forma adecuada todos losproblemas que se dan en una planta de fabricación, y que cada uno de estos ámbitos tiene un modode trabajo muy específico para su mejora.
  28. 28. LEANTIC TQM. Calidad Total.Un paso más allá de la mejora continua y del aseguramiento de la calidad, lo constituye la CalidadTotal, que plantea la necesidad de aplicar los conceptos de calidad al conjunto de las actividades dela empresa, siendo los principios fundamentales de este sistema de gestión los siguientes: • Consecución de la plena satisfacción de las necesidades y expectativas del cliente. •Desarrollo de un proceso de mejora continua en todas las actividades y procesos llevados a cabo en la empresa (implantar la mejora continua tiene un principio pero no un fin). • Total compromiso de la Dirección y un liderazgo activo de todo el equipo directivo. • Participación de todos los miembros de la organización y fomento del trabajo en equipo hacia una Gestión de Calidad Total. • Involucración del proveedor en el sistema de Calidad Total de la empresa, dado el fundamental papel de éste en la consecución de la Calidad en la empresa. • Identificación y Gestión de los Procesos Clave de la organización, superando las barreras departamentales y estructurales que esconden dichos procesos. • Toma de decisiones de gestión basada en datos y hechos objetivos sobre gestión basada en la intuición. Dominio del manejo de la información.
  29. 29. LEANTIC TQM. Calidad Total.La filosofía de la Calidad Total proporciona unaconcepción global que fomenta la Mejora Continua en laorganización y la involucración de todos sus miembros,centrándose en la satisfacción tanto del cliente internocomo del externo. Podemos definir esta filosofía delsiguiente modo: Gestión (el cuerpo directivo estátotalmente comprometido) de la Calidad (losrequerimientos del cliente son comprendidos y asumidosexactamente) Total (todo miembro de la organizaciónestá involucrado, incluso el cliente y el proveedor, cuandoesto sea posible).La filosofía de la Calidad total, ha dado lugar a diferentes modelos de gestión de empresa que sehan implantado con éxito en sus áreas geográficas de influencia: •El modelo EFQM en Europa. •El modelo de DEMING en Japón. •El modelo Malcon Baldridge en EEUU.
  30. 30. LEANTIC Las 5 S.Esta es una técnica que se dirige al establecimiento de las bases del buen funcionamiento del talle,siendo por tanto, una de las técnicas que se deben tener en cuenta como base para la productividaddel taller. Varias de las técnicas y sistemas de mejora de la productividad del Lean Manufacturing,contemplan las 5S como parte de su modelo de trabajo, es el caso del TPM.Las 5S forman parte de una metodología queintegra 9 conceptos fundamentales, en torno a loscuales, los trabajadores y la propia empresapueden lograr unas condiciones adecuadas paraelaborar y ofrecer unos productos y/o servicios decalidad.El “Desarrollo Progresivo de las 5S” tiene su origenen Japón y debe su nombre a la denominación enjaponés de cada uno de sus elementos y alprocedimiento de su implantación en dos fases: las5S en una primera fase y posteriormente el resto.
  31. 31. LEANTIC Reducción StoksLa reducción del inventario, supone un importante valorañadido para la empresa, debido a que con un menor costeeconómico, es capaz de fabricar y facturar lo mismo.La clave consiste en reducir al máximo los almacenes demateria prima, implantando sistemas de aprovisionamientoJIT, reducir los almacenes de producto terminado, fabricandocontra pedido, en vez de contra almacén y reduciendo portanto el Takt Time de los procesos de la empresa. Además,al reducir el takt time, se reduce el inventario en curso, y portanto el valor del inmovilizado.Una buena gestión de stocks debe basarse en estareducción de inventarios, en el aumento de la rotación de losmismos, en evitar la rotura de stocks, en reducir al máximoel índice de obsolescencia y en su conjunto hacer ágil a laempresa con el mínimo inventario posible.
  32. 32. LEANTIC KanbanTras el desarrollo del sistema Lean Manufacturing, aparece el método Kanban para el soporte ymejora de la metodología del JIT. El término japonés Kanban se refiere a que directamente oindirectamente conduce a la organización a la buena fabricación. El proceso Kanban se basa en elcontrol visual mediante tarjetas, y se usa en el abastecimiento de las líneas auxiliares a la líneaprincipal de fabricación.El Kanban es un sistema sencillo que utiliza el parte de trabajo-en-movimiento que depende detarjetas y de cajas/contenedores para llevar estos partes a una estación de trabajo en la cadena deproducción auxiliar. Cuando un trabajador detecta un kanban en el contenedor del que saca lamateria prima que usa en su proceso, activa un pedido de ese mismo suministro, por medio de latarjeta o kanban.El Kanban utiliza dos tipos de tarjetas, la de Transporte y la de Producción. Cuando se utiliza sólo latarjeta de transporte se conoce como proceso simple de Kanban, en este caso se solicitan yproducen las partes en un horario del diario y se puede describir como solicitud de inventario a“operación número”.El transporte Kanban, contiene la información de dónde se originó y su destino del componente,cantidad y ubicación.La producción Kanban, es una medida al trabajo que se logra en una operación especifica en lalínea de valor, las cantidades no deben rebasar el número de piezas a producir.
  33. 33. LEANTICAMFE Es una herramienta de calidad, de gran valor para ser usada como base en los trabajos de mejora continua de la mayor parte de los sectores industriales Permite poner orden en las no conformidades y poner en marcha un plan de trabajo, que debidamente priorizado nos permite mejorar la calidad del producto y del proceso, adelantándose a la ocurrencia de las no conformidades.
  34. 34. LEANTIC POKA YOKE“Poka Yoke” es una palabra japonesa que en español se puede traducir como “A prueba de errores” yse refiere a dispositivos, elementos o sistemas que tienen como objetivo principal eliminar los defectosen un producto previniendo los errores antes de que se presenten.En los procesos se presentan defectos debido a causas como procesos o condiciones de operacióninapropiadas (ej. Tratamiento térmico), variación excesiva en las operaciones (ej. Vibración excesiva),materias primas con defectos, errores inadvertidos de los operarios, entre otros.Los tres primeros tipos de defectos se pueden controlar por medio de ajustes del equipo, TPM,desarrollo de proveedores, u otras herramientas Lean. Sin embargo, los defectos ocurridos por erroresinadvertidos de los operarios son casi imposibles de controlar de modo que es necesario que noocurra el defecto.La no ocurrencia de defectos se conoce en la teoría como “Cero defectos” y es el enfoque al cual sepretende llegar con los dispositivos Poka Yoke. La principal razón de este enfoque es mantener lasatisfacción y lealtad del cliente ya que se puede decir que un solo producto defectuoso le puedecausar a una compañía muchos negocios perdidos.El ejemplo cotidiano y más utilizado de un dispositivo Poka Yoke son las memorias USB ya que estassolo se pueden insertar de una manera.
  35. 35. LEANTIC POKA YOKELos métodos usados en los sistemas Poka yoke son: •Método de Movimiento-Etapa: Este método se utiliza para determinar si un movimiento o etapa en el proceso se ha realizado en el tiempo esperado. También se utiliza para saber si una operación se ha realizado en la secuencia previamente determinada. La gráfica muestra un ejemplo en el que una pieza debe pasar por 7 procesos, a medida que pasa por cada uno de ellos se enciende una lámpara, de este modo el operario esta seguro de que ha pasado por todos los procesos y no se presentarán defectos por olvido del mismo. •Métodos de Valor fijo: Este método se usa cuando un número fijo de partes deben ser fijadas o conectadas a un producto ó cuando un número fijo de operaciones debe ser realizada en una estación de proceso. La gráfica muestra el caso en el que el medidor tiene un valor fijo de la presión de aire necesaria para fabricar la pieza. Si este dispositivo Poka Yoke no existiera, hay la posibilidad de que los tornillos que se están adhiriendo a la pieza no queden bien apretados y se puedan presentar defectos. En caso de que la presión este baja, la lampara y la alarma se encenderán para que su corrección
  36. 36. LEANTIC TPSEl sistema de producción de Toyota es uncompendio de la mayor parte de las técnicas deLean Manufacturing, que adquiere entidad propiadebido a que muchas empresas, sobretodo las delsector de automoción, se basan en su enfoqueintegral para establecer su modelo de trabajo tipoLean Manufacturing.Fue en Toyota donde nació este nuevo sistema deproducción, debido a una carencia importante derecursos por parte de la familia Toyoda, propietariade la empresa, que obligó a definir un nuevo La representación de la casa del TPS,sistema de producción en el que se pudiera representa de una forma sencilla, las clavestrabajar con muchos menos recursos y una mayor en las que se basa este sistema deaportación de valor al proceso y producto. producción. y producto.
  37. 37. LEANTIC TPSLas claves del desarrollo del nuevo sistema fueron: •Una reducción de los aprovisionamientos, los cuales se suministraban justo cuando se necesitaban (JIT), ahorrando costes de exceso de inventario. •Un enfoque a la calidad total, evitando cometer fallos de calidad y trasladando el peso de su esfuerzo a la eliminación de la no conformidad, en vez de su reparación. Detección temprana de los fallos de calidad, con lo que son más fáciles de corregir. •Una mayor flexibilidad de la producción, esto es, que a un mismo coste se pudieran hacer lotes significativamente más pequeños, y por tanto aumentar así la gama de productos, a la vez que se reduce el periodo de maduración. •Una reducción de las operaciones que no aportan valor añadido, como es el caso de los movimientos de materiales, los cuales no aportan valor al producto, dando lugar así al concepto de integración de operaciones, y de orientar a la empresa a potenciar las operaciones que añaden más valor. •Una gestión visual, simplificando los procesos de fabricación y facilitando una mejor gestión y planificación.
  38. 38. LEANTICAPLICACIONES TIC
  39. 39. LEANTIC •Sistemas de control de la producción: •Planificadores de la producción a corto plazo •Gestión de la producción asistida por ordenador •Gestión de la información de los procesos: •Captura de datos en planta Tipos de •SCADA y supervisoresaplicaciones •MES •Sistemas de gestión del mantenimiento TICs •Sistemas de gestión de almacenes y de la logística •Sistemas de gestión de la calidad: •Control estadístico de procesos. •Trazabilidad. •BPM •Simulación de procesos por ordenador (CAPE) •RFID y WIFI •SCM
  40. 40. LEANTIC Tecnologías de la Información y las Comunicaciones.Tecnologías involucradas en la gestión de la producción: Planificación de la producción, programa defabricación, secuenciación de lotes, órdenes de fabricación, preparación de programas de fabricación ygestión de lotes. Conocimiento y aplicación de las técnicas de mejora de la producción. 5S, SMED,TPM, 6 Sigma, Kanban, células de fabricación, minifábricas, etc. Y su relación con las diversasTecnologías de la Información y las Comunicaciones. Tecnologías que se pueden usar para mejorar laFlexibilidad y periodo de maduración. Tamaño de lote, conocimiento de los tiempos de trabajo,integración de operaciones, tiempos de cambio de lote. Tecnologías aplicables al ámbito de la Logísticainterna y almacenes: Gestión de almacenes de materia prima, productos semielaborados y productosterminados, inventario en planta, gestión de productos obsoletos, elementos de manipulación, códigode barras, etc.. Sistemas de información: Recogida de datos y sistemas de captura de datos en planta,tecnologías CNC, aplicaciones informáticas en los procesos productivos. Gestión del mantenimiento:Aplicación del Automantenimiento por parte de los operarios de producción, mantenimiento preventivo,uso de aplicaciones informáticas de gestión del mantenimiento por ordenador, evaluación del tiempo derespuesta y del tiempo medio entre fallos, tecnologías aplicables en telemantenimiento, mantenimientopredictivo, etc.
  41. 41. LEANTIC SCHEDULERS.Aparte de los sistemas de gestión integral de la empresa, los llamados ERP, y de sus módulos degestión de la producción, las empresas requieren de herramientas eficientes que sirvan paraplanificar las operaciones del taller con rapidez, claridad y capacidad de respuesta.Estos sistemas son los schedulers o planificadores de la producción a corto plazo y su utilidad radicaen que son capaces de gestionar las operaciones de los diversos lotes de fabricación con granagilidad, en tiempo real y con herramientas gráficas de representación de la situación que sonfácilmente manejables y entendibles por los técnicos que gestionan la producción.Estas herramientas mantienen un horizonte de planificación de una semana a un mes y reaccionancon facilidad optimizando las operaciones de los lotes ante cualquier incidencia que ocurra en laplanta de producción, como la avería de una máquina o la falta de algún recurso importante, comopuede ser un operario o un utillaje crítico.Los Schedulers se programan para que en su mecanismo de optimización de las operaciones de loslotes de fabricación, cumplan determinados objetivos, ligados a la estrategia de servicio a cliente quedomine en la empresa.
  42. 42. LEANTIC SCHEDULERS.Estos objetivos, para los que se programan los Schedulers, pueden ser: •El cumplimiento de las fechas de entrega de cada uno de los pedidos en curso. •La minimización de los costes de los recursos que se usan en producción. •La maximización de la tasa de ocupación de las máquinas y de los operarios. Cada empresa plantea su escenario y objetivos a lograr y a partir de ahí, se implanta la aplicación y se personaliza a las particularidades indicadas, para su correcto aprovechamiento, siendo un apoyo fundamental para el planificador.
  43. 43. LEANTICSHEDULERS. Su principal utilidad consiste en la rapidez de respuesta ante una incidencia en fabricación, ya sea la avería de una máquina o una instalación, o la falta de un determinado trabajador. O ya sea debida a un cambio en los pedidos de los clientes. Su aplicación requiere de apoyo para poder sacar el debido provecho en la optimización de los objetivos de cumplimiento. Además, en muchos casos se requiere de apoyo externo para poder bajar el periodo de maduración.
  44. 44. LEANTIC GPAO. Gestión de la Producción Asistida por OrdenadorLa gestión de la producción asistida por ordenador. Son aplicaciones pensadas para planificar ygestionar la producción en plantas de proceso complejas.Estos sistemas constituyen aplicaciones muy completas y complejas capaces de gestionar laproducción de una empresa, partiendo de los pedidos de los clientes, determinando el programa defabricación y controlando las existencias del almacén.Las principales funciones que realizan son: •Planificación de la producción. •Definición el programa de fabricación. •Secuenciación de las operaciones. •Control de las órdenes en curso. •Control de existencias en almacén.Se necesita apoyo de consultoría externa para mejorar la planificación de la producción y lograr elcumplimiento de los programas, además, es necesario definir un modelo de trabajo para la correctasecuenciación de las operaciones.
  45. 45. LEANTICGPAOExisten muchos tipos de GPAO, aplicables a los diferentes modos de trabajo y de planificación de laproducción de las empresas. Los más conocidos son: •JIT. Trabajo justo a tiempo •MRP. Gestión de necesidades de materiales. •MRP II. Planificación de requisitos de fabricación. •OPT . Optimización de la producción •Gestión proyectos. PERT y CPM.Cada tipo de empresa y de fabricación requiere uno de estos modelos, adaptado a susparticularidades y a las condiciones de los mercados en los que opera.Por lo general, se necesita apoyo de consultoría externa para mejorar la planificación de la produccióny lograr el cumplimiento de los programas, además, es necesario definir un modelo de trabajo para lacorrecta secuenciación de las operaciones.El seguimiento diario de la producción con este tipo de aplicaciones, es lo que permite sacar el debidorendimiento.
  46. 46. LEANTICSCADAS. Sistemas de adquisición de datos en plantaLas aplicaciones SCADA están diseñadas para la monitorización y control en tiempo real de plantasde proceso continuo, como pueden ser las químicas y farmacéuticas, permitiendo de una formagráfica e intuitiva la visualización de todo el proceso de fabricación, y el registro de la informaciónpertinente. Y pudiendo también ser interesantes en algunas factorías de proceso semicontínuo,Es esta empresas de proceso continuo, es muy importante el mantenimiento del proceso en susvariables fundamentales, de tal manera que un proceso que se mantiene permanentemente bajocontrol, no presenta problemas en los productos que genera. Para mantener el proceso bajo control,se colocan sensores en los puntos clave del proceso y sus datos se llevan a un diagrama en dondese visualizan en tiempo real y según el nivel de sofisticación del SCADA, se puede actuar sobre elsistema al detectar una desviación en uno de sus parámetros.También es importante el poder registrar todos los valores de las variables durante el tiempo deproceso, lo que constituye el archivo histórico de cada lote de fabricación, y lo que permite una grantrazabilidad del proceso de fabricación que redunda en una mayor confianza ante los clientes.Este tipo de aplicaciones usan la red informática de la empresa, y requieren en muchos casos de unordenador que esté físicamente conectado a los PLC que controlan la maquinaria del proceso.
  47. 47. LEANTIC SCADA.Diferentes SCADAs, que sirven para controlarprocesos continuos o semicontinuos en la industria.En uno de los casos se usa para el control directode la actividad productiva.
  48. 48. LEANTIC SCADAS.Las aplicaciones de tipo SCADA ofrecen las siguientes utilidades: •Creación de paneles de alarma, que permiten al supervisor identificar una parada o una alarma, en una parte del proecso productivo. •Un registro histórico de los parámetros del sistema, así como de las incidencias que puedan ocurrir. •Pueden contener comandos que ejecutan determinadas acciones sobre el sistema, como puede ser el cierra o apertura de una válvula o el control de un PLC. •A partir del SCADA se pueden programar aplicaciones informáticas que no solo monitoricen el estado del proceso sino que permitan generar un cuadro de indicadores para su seguimiento y gestión. Los principales módulos de que se compone son: •Módulo de Configuración: permite definir el entorno del proceso y niveles de acceso. •Interfaz gráfico del operador: proporciona la imagen del proceso y funciones de control. •Procesamiento: ejecuta los comandos programadas en función de reglas. •Registro de datos: se encarga del almacenamiento de la información. •Comunicaciones: Transferencia de información entre el SCADA y los PLCs y CN.
  49. 49. LEANTIC CDP. Captura de Datos en Planta.Los sistemas de Captura de Datos en Planta, consisten en aplicaciones que combinan la electrónica yla informática para conectarse directamente a las máquinas y procesos de fabricación, para obtenerinformación directa sobre su funcionamiento. Existen dos opciones: •La conexión directa a los controles numéricos o PLCs de las máquinas para obtener información directa sobre su funcionamiento. •La toma de datos mediante un interface con un operador. Esto es, que el trabajador sea quien informe sobre los datos buscado de productividad.Con estos sistemas se puede conocer al detalle la siguiente información: •El tiempo exacto de inicio y fin de lote. El tiempo total de procesado de lote por máquina o proceso. •El tiempo exacto de inicio y fin de una incidencia o un cambio de lote. •Los ratios de productividad. •La velocidad de máquina en cada instante. •Las microparadas que hayan podido ocurrir.
  50. 50. LEANTIC CDP. Captura de Datos en Planta. Producción Sistema de Información Calidad y MAProducción MantenimientoLos sistemas de Captura de Datos en Planta, sirven para obtener información en tiempo real delfuncionamiento del sistema productivo. Obteniendo datos de productividad, calidad y medioambiente ymantenimiento.De esta manera, se pueden eliminar los informes de productividad en papel (que por lo general sonimprecisos por estar diferidos en el tiempo, y requieren de un tiempo para su introducción alordenador) y se puede actuar antes ante la ocurrencia de alguna incidencia en producción.
  51. 51. LEANTIC MES. Manufacturing Execution SystemsManufacturing Execution Systems, o sistemas de gestión integral de planta. Consiste en la aplicación de lainformática industrial a todo el ámbito de la fabricación. Este tipo de aplicaciones suponen un gran avance en lagestión de la producción y pretenden aglutinar en un único concepto el conjunto de aplicaciones informáticasque sirven para gestionar la producción.Un sistema MES se puede descomponer en las siguientes aplicaciones: ERP • Módulo de gestión de la producción. •Gestión del mantenimiento. MES • Captura de datos en planta. I •Gestión de los RRHH. Producción N Calidad F •Documentación de fabricación. O Mantenimiento R Captura datos •Gestión de la calidad en fabricación. M •Gestión de indicadores de productividad y calidad. A Recursos C Indicadores •Tratamiento agregado de la información. I Ó •Integración con el ERP Parámetros Trazabilidad N
  52. 52. LEANTICGMAO. Gestión informática MantenimientoLos programas de gestión del mantenimiento asistido porordenador, son aplicaciones que han demostrado su utilidaden las empresas desde hace más de 10 años. Su uso estámuy extendido en la industria y existe un gran número deprogramas diferentes al alcance de las empresas.Estos programas consisten en una base de datos en la quese incorpora toda la información respecto de las averías delas máquinas y de su información asociada, datos respectode las horas de trabajo de los profesionales deldepartamento de mantenimiento, relación de las actividadesde mantenimiento preventivo que requiere cada máquina einstalación, listado de piezas de repuesto, documentación decada máquina y de sus componentes principales, etc.Su objetivo es el de mejorar la gestión del mantenimientomediante la implantación de una aplicación informática.
  53. 53. LEANTICGMAOSu utilidad radica en gestionar toda la información asociada a la gestión del mantenimiento de las máquinas einstalaciones de una planta de producción, de tal manera que a lo largo del tiempo se conoce y gestiona con facilidadtoda la información que interviene en la gestión del mantenimiento de la empresa. Su valor Añadido consiste en: •Reducción del coste global de mantenimiento. •Aumento en la disponibilidad global de las máquinas. •Facilita la decisión respecto de la subcontratación de actividades de mantenimiento. •Eficiencia en el uso del tiempo de trabajo de los profesionales de mantenimiento. •Reducción de esperas en la reparación de averías y mejora la gestión de piezas de repuesto. •Determinación del mantenimiento preventivo. El conjunto de módulos y aplicaciones que suelen llevar son: •Gestión de Equipos e Instalaciones. •Planificación del Mantenimiento Preventivo. •Gestión del mantenimiento Predictivo. •Gestión de Órdenes de Trabajo. •Seguimiento Mantenimiento Correctivo. •Gestión de Almacén de piezas de repuesto. •Gestión de la información de las máquinas y componentes. •Planos e informaciones técnicas de máquinas. •Gestión de Costes y Presupuestos. •Alarmas y avisos
  54. 54. LEANTICAplicaciones de Gestión de AlmacenesEste tipo de aplicaciones sirven para controlar adecuadamente los productos que se almacenan, ya sea enalmacenes de materia prima, almacenes intermedios de productos semielaborados, y almacenes deproducto terminado.Son aplicaciones muy sencillas consistentes en bases de datos, que contemplan la siguiente información: •El código del producto. Puede contener también el código de barras. •La cantidad almacenada. •El registro de movimientos de entrada y salida. •La definición de stock máximo, mínimo y de seguridad. •Reglas de reposición. •Potenciales caducidades. •La ubicación para cada elemento, se puede tener en cuenta su consumo anual para recomendar una determinada ubicación. •Productos relacionados.
  55. 55. LEANTICAplicaciones de Gestión de AlmacenesUna de las claves de estas aplicaciones es el adecuado control sobre las entradas y salidas de materiales alos almacenes. Para ello, es recomendable el uso de tecnología de código de barras, ya que facilitaenormemente la identificación de los productos y elimina de forma sencilla el posible error humano.Existen diferentes tipos y tecnologías asociadas al uso del código de barras: •Tecnología básica de lectura directa sobre código impreso. •Lectura a distancia mediante RFID. •Aplicaciones conectadas a ordenador con cable o mediante WIFI. La tecnología RFID se basa en las etiquetas RF, que pueden ser activas o pasivas. Las etiquetas pasivas son únicamente de lectura, las activas son de lectura-escritura. Las pasivas pueden llegar a ser muy pequeñas, adherirse a cualquier objeto, económicas y constan de una memoria de que puedeTAG RFID Lector RFID variar de 16 bits a 128 Kbytes. Los sistemas pasivos operan sin una fuente externa de alimentación
  56. 56. LEANTIC Visión ArtificialLa aplicación de los sistemas de visión artificial está despertado un gran interés. La visión artificial se basaen la adquisición de imágenes para su posterior procesamiento por el ordenador. El principal fin que sepersigue es la automatización de tediosas tareas, como es la inspección y control de calidad, de forma quese elimine el tiempo que cuesta realizarlas.Un sistema de visión artificial se compone básicamente de los siguientes elementos: •Fuente de luz, que proporciona las condiciones de iluminación necesarias •Sensor de imagen, encargado de recoger los datos para que puedan posteriormente ser analizados •Ordenador, para analizar las imágenesLas ventajas que aporta el uso de esta tecnología son las siguientes: •Automatización de los procesos. •Eliminación de tareas tediosas. •Reducción de costes. •Fiabilidad en la detección de fallos de calidad.
  57. 57. LEANTIC SPC. Control estadístico de procesosEl control estadístico del proceso es una herramientas bastante utilizada comomedio para mantener bajo control las variables del proceso de fabricación. Laidea de fondo es la de que manteniendo el control sobre el proceso se obtienenproductos que cumplen las especificaciones.La forma de funcionamiento es muy sencilla, se define la variable que se quierecontrolar y se determina la dispersión máxima que se permite en esta variable.El operario va midiendo de forma muestral el valor de esta variable e introducelos datos en el ordenador, dentro del cual se está ejecutando el programa decontrol estadístico, el conjunto de muestras tomadas en esta variable permitealimentar un gráfico de control. En este caso se observan los valores que corresponden al peso de un determinado tipo de pieza. Estos valores representados en cada una de las mediciones que se van haciendo a las piezas resultantes de la operación, nos proporciona un gráfico de las observaciones.
  58. 58. LEANTICSPC. Control estadístico de procesosAñadiendo al gráfico de las observaciones los límites superior e inferior bajo los cuales debe estar el valorde la variable, se obtiene el gráfico de control, que sirve para detectar inmediatamente cuando el valorqueda fuera, y por tanto permite detectar cuando el proceso está fuera de control.De esta forma, al detectar el problema, se actúa sobre el proceso para corregir la desviación y lograr que lavariable y por tanto el proceso vuelvan a estar bajo control.Un análisis más minucioso, permite detectar tendencias en los valores, esto es , que aún cuando losvalores estén bajo control, si la media se desplaza hacia uno de los límites, es posible que se estáproduciendo una desviación que más adelante se convierta en un valor fuera de control. Los expertosutilizan las tendencias para evitar la ocurrencia de puntos fuera de control Hay que tener en cuenta que la estadística es una parte muy importante de esta herramienta
  59. 59. LEANTIC TrazabilidadLa trazabilidad consiste en el conjunto de controlesque permiten conocer el histórico, la ubicación y latrayectoria de un producto o lote de productos a lolargo de la cadena de suministros en un momentodado, a través de unas herramientas determinadasHoy en día es factible llevar una completatrazabilidad de productos, debido a los avancestecnológicos en aplicaciones electrónicas, decódigo de barras. de comunicaciones alámbricas ainalámbricas e informáticas.La trazabilidad puede dividirse en: •La Trazabilidad Interna, que no es más que poder obtener la traza que va dejando un producto por todos los procesos internos de una compañía, con sus manipulaciones, su composición, la maquinaria utilizada, su turno, su temperatura, su lote, etc., es decir, todos los indicios que hacen o pueden hacer variar el producto para el consumidor final. •La Trazabilidad Externa, que no es más que poder externalizar los datos de la traza interna y añadirle algunos indicios más si fuera necesario, como una rotura del embalaje, un cambio en la cadena de temperatura, etc.
  60. 60. LEANTICBPM. Gestión de procesos de negocioSon aplicaciones informáticas que permiten definir y modelar procesos degestión de la empresa, a la vez que gestionan las comunicaciones entre lasdiferentes etapas del mismo. Para ello se apoyan en las redes decomunicaciones internas, en el correo electrónico y en las redes externasde comunicaciones móviles.Su utilidad radica en que pueden registrar el tiempo exacto en que serealiza cada tarea, y en que junto con aplicaciones que funcionan enparalelo, como es el caso de los ERP, pueden gestionar con mayoreficiencia los procesos de gestión.Ejemplo de proceso automatizado con laayuda de un sistema informático tipoBPM. Con estas aplicacionesinformáticas, no solo se consigue reducirel tiempo de diseño y modelado de losprocesos, sino que su control es muchomás completo, ya que mediante este tipode aplicaciones informáticas se consiguecontrolar el tiempo que se tarda enejecutar cada tarea del proceso, detectardonde se producen retrasos, etc.
  61. 61. LEANTICCAPE. Ingeniería de procesos asistida por ordenadorSon aplicaciones que permiten simular el comportamiento de los procesos de fabricación, con elobjetivo de determinar la secuencia de operación el tiempo entre piezas y lotes, los potencialescuellos de botella, el equilibrado de las operaciones, etc. Su funcionamiento es relativamente sencillo,procediéndose de la siguiente manera: •Se parte del modelizado de los procesos y del Lay Out de planta con un sistema de CAD. •Se incorporan las máquinas y sus espacios de manipulación. •Se introducen los datos asociados a los productos, sus rutas de fabricación y variantes. •Se indican los tiempos de procesado de cada una de las operaciones. •Se determinan los tamaños de lotes y la secuencia de producción. •Se pone en marcha la simulación.Con esta operativa se mejora: •El uso del espacio. •El equilibrado de operaciones. •Los buffers intermedios. •Optimización Nº de máquinas. •Optimización flujos. •Análisis de colas y esperas
  62. 62. LEANTIC WIFI y RFIDEstas dos tecnologías conjuntamente están revolucionando el funcionamiento de los almacenes, de lalogística y de las plantas de fabricación.El RFID permite leer el código de un producto a distancia, pudiendo contener la etiqueta o TAG másinformación que el propio código de producto. Mediante el uso de las comunicaciones inalámbricas,como los sistemas WIFI, se logra transmitir la información a cualquier ordenador de la planta y alsistema de gestión o ERP, con lo que el ciclo de información es completo.En un almacén se podrían leer todos los códigos RFID, realizando uninventario en tiempo real en un plazo muy corto de tiempo, sin necesidad decontacto físico con el producto o su etiqueta.En un proceso se puede determinar cuando un producto pasa por unaoperación concreta, facilitando por tanto la gestión del proceso.
  63. 63. LEANTIC SCM. Supply Chain ManagementLa administración de redes de suministro (en inglés, Supply chain management, SCM) es el procesode planificación, puesta en ejecución y control de las operaciones de la red de suministro con elpropósito de satisfacer las necesidades del cliente con tanta eficacia como sea posible.La gerencia de la cadena de suministro gestiona todo el movimiento y almacenaje de materias primas,el correspondiente inventario de materiales y productos terminados desde el punto de origen al puntode consumo.La correcta administración de la cadena de suministro debe considerar todos los acontecimientos yfactores posibles que puedan causar una interrupción.La administración de la cadena de suministro debe tratar de gestionar y optimizar las siguientescuestiones: •Configuración de una red de distribución: número y localización de proveedores, instalaciones de producción, centros de distribución, almacenes y clientes. •Estrategia de la distribución: centralizado contra descentralizado, envío directo, muelle cruzado, tire o empuje de las estrategias, logística de terceros. •Información: integra los sistemas y los procesos a través de la cadena de suministros para compartir la información valiosa, incluyendo señales de demanda, pronósticos, inventario y transporte. •Gestión del inventario: cantidad y localización del inventario incluyendo las materias primas, productos en proceso y mercancías acabadas.
  64. 64. LEANTICDIAGNÓSTICO
  65. 65. LEANTIC Diagnóstico: Toma de Datos.Consiste en la evaluación del sistema productivo, y del uso de las aplicaciones TIC y de lastecnologías asociadas. Con él se determinan las oportunidades de mejora de la Pyme, bajo elenfoque LEANTIC. Presentación Listado Entrevistas Oportunidades Cuestionario Selección Primeras Análisis Identificación Producción Participantes Conclusiones Conjunto Proyectos y TICs Petición Debilidades Documentación Carencias Selección Problemas Proyectos
  66. 66. LEANTICDiagnóstico: Toma de Datos.1. Descripción de la actividad de la empresa: 1.1. Actividad, organigrama, recursos materiales y humanos 1.2. Productos y servicios. 1.3. Mercados y gestión comercial. 1.4.Claves de su competencia. Outputs de fabricación.2. Descripción del departamento de Producción 2.1. Organigrama y mandos intermedios. 2.2. Procesos productivos. 2.3. Planificación y gestión de la producción 2.4. Aprovisionamientos y entregas. 2.5. Evaluación LEAN. Aplicabilidad y grado de dominio.3. Departamentos relacionados 3.1. Gestión de la Calidad. 3.2. Gestión del mantenimiento. 3.3. almacenes y gestión de stocks. 3.4. RRHH y medioambiente4. Tecnologías de la Información y de las Comunicaciones. 4.1. Sistema de gestión de la empresa (ERP) y su interrelación con Producción. 4.2. Aplicaciones TICs en producción. 4.3. Aplicaciones TICs en calidad, mantenimiento y gestión de stoks 4.4. Grado de dominio de las aplicaciones TICs. 4.5. Oportunidades de mejora en el uso de estas aplicaciones5. Oportunidades LEANTIC, proyectos a desarrollar para la mejora de la innovación y la competitividad. 5.1. Descripción del proyecto potencial 1. 5.2. Descripción del proyecto potencial 2. 5.3. Descripción del proyecto potencial 3.
  67. 67. LEANTIC Diagnóstico: Toma de Datos.La aplicación de este modelo de diagnóstico, requiere de una toma de datos estructurada, en la cual esimportante obtener la información relevante respecto de las actividades de I+D+i de la empresa. Aparte delgerente, es necesario entrevistar a los directores de los departamentos de producción, calidad, desarrollo deproducto, comercial e informática, y obtener información de los sistemas documentales de la empresa.Este diagnóstico, es necesario para conocer el funcionamiento de la empresa, los puntos débiles de susistema productivo, las capacidades internas, los recursos empleados y las oportunidades de mejora quetienen para incrementar la productividad.Una de las cuestiones clave de los diagnósticos es la identificación de las barreras internas que existen encada organización, y que han podido limitar la puesta en marcha de las mejoras que se hayan identificado enel mismo. Es un poco iluso pensar que las ideas de mejora que se exponen tras la realización de undiagnóstico (aunque sea hecho por un equipo de expertos), no han pasado alguna vez por la cabeza de losdirectivos de las empresas, siendo lo normal que en alguna ocasión se haya analizado esa cuestión y que nose haya puesto en marcha, debido principalmente a estas barreras, las cuales pueden ser: •Desconocimiento de los detalles de la mejora de la producción. •Falta de personal preparado en las tecnologías implicadas y falta de interés en los cambios. •Falta del asesoramiento necesario para combinar las TIC y el LEAN MANUFACTURING. •Necesidad de resolver antes otros problemas más urgentes.
  68. 68. LEANTICDiagnóstico: Identificación de proyectosEs la última parte del diagnóstico y consiste en determinar los proyectos de mejora de la competitividad yproductividad que pueden llevarse a cabo, contemplando tanto las técnicas, estrategias y herramientasLEAN, como las aplicaciones informáticas más adecuadas.Las cuestiones a considerar respecto de las aplicaciones TIC son: •Habrá empresas que cuentan con aplicaciones informáticas adecuadas, pero que no estén adecuadamente usadas y no se utilizan en la obtención de ventajas, según los planteamientos del LEAN MANUFACTURING. Éstas no requerirán de nuevo software, solo de consultoría respecto a su uso. •Las empresas que cuentan con aplicaciones válidas, pero que requieren de pequeños desarrollos para mejorar su uso y lograr que haya un correcto enfoque hacia el LEAN MANUFACTURING. No requieren licencias, sino pequeñas mejoras informáticas que los socios deben saber hacer. •Empresas que necesitan adquirir alguna aplicación TIC complementaria, para poder gestionar mejor sus procesos y sistemas productivos. Se considerarán presupuestos bajos para estas aplicaciones. •Adicionalmente se contemplan sistemas informáticos de código de barras.
  69. 69. LEANTIC Ejemplos deaplicaciones TICs, combinadas con técnicas LEANMANUFACTURING
  70. 70. LEANTICJIT y SCMLos proyectos en los que se pone en marcha un sistema de trabajo tipo JIT, con entregas diarias acliente, son altamente complejos debido a que en muchas ocasiones se parte de empresas que noestán adecuadamente preparadas.Por ello es necesario empezar con un análisis de la cadena de valor, considerando losaprovisionamientos de proveedores y los suministros a clientes, para determinar el ámbito de trabajoque permita reducir los plazos de entrega y optimizar el suministro. Por lo general, al trabajar conPymes, lo normal es que la demanda del JIT venga por parte de los clientes.La primera cuestión es la de determinar el periodo de maduración de los procesos de trabajointernos, de tal manera que se determine si se trabajará contra pedido o contra almacén.El trabajo contra pedido es el más complejo, y requiere que se programen las entregas a clientes conun margen de tiempo muy reducido, debiendo ser capaz la empresa de realizar el suministro entiempo, en la cantidad pedida, y en la calidad exigida.Es de gran utilidad contar con sistemas de pedidos por internet como EDI y conexión con lasaplicaciones SCM de los clientes.
  71. 71. LEANTICJIT y SCMEl plan de trabajo para lograr funcionar en JIT y SCM, es el siguiente: •Acotar los productos y procesos que van a funcionar en JIT. •Optimizar los procesos de fabricación implicados. •Planificar la producción teniendo en cuenta el tamaño de lotes en la cantidad justa. •Eliminar los riesgos de fallo de los procesos productivos (mantenimiento y calidad). •Optimizar los procesos logísticos de entrega. •Integrar la informática de la empresa con el sistema SCM del cliente. •Realizar un seguimiento del cumplimiento de los requisitos de plazo y calidad.Las ventajas que proporciona este el JIT junto con SCM son: •Optimización de la cadena de suministro. •Reducción de los plazos de operación en proveedor y cliente. •Eliminación de stocks. •Aumento de la tasa de actividad.
  72. 72. LEANTIC SCHEDULER y PlanificaciónAparte de los sistemas de gestión integral de la empresa, los llamados ERP, y de sus módulos degestión de la producción, las empresas requieren de herramientas eficientes que sirvan paraplanificar las operaciones del taller con rapidez, claridad y capacidad de respuesta. Estos sistemasson los schedulers o planificadores a corto plazo y su utilidad radica en que son capaces degestionar las operaciones de los diversos lotes de fabricación con gran agilidad, en tiempo real y conherramientas gráficas de representación de la situación que son fácilmente manejables y entendiblespor los técnicos que gestionan la producción.Estas herramientas mantienen un horizonte de planificación de una semana a un mes y reaccionancon facilidad optimizando las operaciones de los lotes ante cualquier incidencia que ocurra en laplanta de producción, como la avería de una máquina o la falta de algún recurso importante.Los Schedulers se programan para que en su mecanismo de optimización de las operaciones de loslotes de fabricación, cumplan determinados objetivos, como pueden ser:· El cumplimiento de las fechas de entrega de los pedidos.· La minimización de los costes de los recursos.· La maximización de la tasa de ocupación de las máquinas y operarios.Cada empresa plantea su escenario y objetivos a lograr y a partir de ahí, se implanta la aplicación yse personaliza a las particularidades indicadas, para su correcto aprovechamiento.
  73. 73. LEANTICSCHEDULER y PlanificaciónEn las empresas que cuentan con muchos lotes diferentes y diversas operaciones por lote, laplanificación de los lotes de fabricación, debe hacerse con un sistema de planificación a corto,partiendo de las fechas de inicio y final concretas, y con un mayor control de la ocupación de losrecursos, máquinas y RRHH. Siendo muy necesario el uso de un programa informático deplanificación a corto de las órdenes de fabricación, (un Scheduler), para tener un mayor control de laactividad y poder cumplir con mayor margen los plazos de entrega que piden los clientes. En los sistemas de fabricación en los que se procesan muchos lotes dentro del programa de fabricación, con operaciones no muy integradas, la complicación a la hora de secuenciar las operaciones es muy elevada, por lo que es totalmente recomendable el uso de estas aplicaciones.
  74. 74. LEANTICSCHEDULER y Planificación •El Scheduler calcula la secuenciación de los lotes de fabricación optimizando el sistema de trabajo y genera un diagrama de lotes que permite su visualización. •Ante cualquier incidencia (falta de personal, máquina averiada, etc.) el usuario del Scheduler puede replanificar adecuadamente la producción, con rapidez y de modo muy sencillo y visual. •A medida que se realizan los trabajos, se informa al sistema para obtener un seguimiento y un control del nivel de productividad. Los beneficios que se obtienen con esta forma de trabajo son: • Mayor visibilidad sobre las OF y su secuenciación. • Optimización de las operaciones. • Aumento de la productividad, mayor grado ocupación. • Capacidad de reacción ante cambios. • Mejor cumplimiento plazos de entrega.
  75. 75. LEANTIC SCHEDULER y SMEDLa técnica del SMED tiene una gran utilidad para reducir los tiempos perdidos por cambio de utillaje,pero uno de sus problemas es el de la planificación de estos cambios, de tal manera que losoperarios puedan saber con antelación la hora planificada para el cambio, y los datos del nuevo lotede fabricación.El Scheduler es de gran utilidad, ya que se puede programar cada operación a los lotes, indicando laoperación de cambio de utillaje y la de máquina por separado. De esta manera se puede contar conuna programación de los cambios, sabiendo cuando se necesitará cada utillaje y herramienta,pudiendo prepararlo antes como una operación externa (esto es, con máquina en funcionamiento).El propio personal que se dedique al cambio de utillaje, podrá programar su tiempo de trabajo, de talmanera que se eviten concurrencias o que en caso de ocurrir, haya un plan de trabajo optativo. Elbeneficio conjunto de esta técnica junto con la tecnología es: •Un menor tiempo perdido por cambios de lote. •Un mayor cumplimiento de las planificaciones. •Mayor productividad de las máquinas y procesos. •Una mayor disponibilidad de utillajes, personas y herramientas.
  76. 76. LEANTIC GPAO y PlanificaciónUna de las mejores herramientas informáticas para mejorar la planificación de la producción yconseguir mejoras en la secuenciación de las operaciones y en los plazos de entrega de productoterminado a cliente, son los sistemas GPAO, Gestión de la producción asistida por ordenador.Estas aplicaciones permiten planificar adecuadamente las órdenes de fabricación, solucionandomuchos de los problemas que existen en la planta de fabricación. Facilitan la secuenciación de lasoperaciones, coordinan la ocupación de las máquinas para que puedan estar disponibles en elmomento en que son necesarias.Uno de los tipos de GPAO que mejor uso tienen en laindustria, es el de la planificación de recursos tipoMRP II, ya que permiten programar las operacionescon un encadenamiento hacia atrás y facilitan que encada etapa de los procesos de fabricación sedisponga de los recursos necesarios, reduciendo deesta manera el periodo de maduración de losproductos.
  77. 77. LEANTIC GPAO y Técnicas LEANContar con un buen GPAO, ofrece muchas utilidades a la hora de implantar técnicas LEANMANUFACTURING, siendo alguno de los ejemplos los siguientes: •En el SMED, el GPAO permite programar el momento del cambio, y conocer cual va a ser el nuevo lote, por lo que se pueden llevar a cabo las operaciones exteriores y se pueden coordinar los recursos. •En las células y minifábricas, ya que facilita la gestión de entrada y salida de materiales a estos ámbitos de trabajo. •La gestión de stocks, ya que permite minimizar el trabajo en curso y coordinar mejor las entregas a cliente y el aprovisionamiento de materiales. •El JIT, en este caso, una buena aplicación informática de planificación y control de la producción es clave para coordinar recepción de materia prima y entrega a clientes de producto terminado. •La optimización de costes, ya que con estas aplicaciones se pueden determinar los cuellos de botella y calcular con exactitud en coste de fabricación, con lo que se puede trabajar en su optimización.
  78. 78. LEANTIC SCADAS y Aseguramiento de la CalidadLos sistemas de adquisición de datos y supervisión de control, SCADA, acrónimo deSupervisory Control And Data Acquisition, permiten llevar a cabo un completo control delproceso y asegurar su calidad y fiabilidad, registrando en todo momento los parámetros yvariables del sistema y por tanto dando fe de que el sistema está bajo control en todo instante.Estos sistemas proporcionan toda lainformación que se genera en el procesoproductivo a los usuarios implicados y permitenobtener mejoras en: •Fiabilidad. •Aseguramiento de la Calidad. •Optimización de la velocidad. •Detección de anomalías. •Regulación de parámetros. • Mantenimiento.
  79. 79. LEANTIC SCADAS y TPMLas aplicaciones de tipo SCADA ofrecen las siguientes utilidades: •Creación de paneles de alarma, que permiten al supervisor identificar una parada o una alarma, en una parte del proceso productivo. •Un registro histórico de los parámetros del sistema, así como de las incidencias que puedan ocurrir. •Pueden contener comandos que ejecutan determinadas acciones sobre el sistema, como puede ser el cierra o apertura de una válvula o el control de un PLC. •A partir del SCADA se pueden programar aplicaciones informáticas que no solo monitoricen el estado del proceso sino que permitan generar un cuadro de indicadores para su seguimiento y gestión.Todas estas cuestiones, ofrecen una gran utilidad al ser orientados a la consecución de una eficiencia global,mediante la aplicación de una técnica como el TPM, ya que facilitan lo siguiente: •Mejor control de los parámetros de control, con lo que se asegura la calidad del producto. •Mejor control del funcionamiento del proceso, con lo que se evitan averías y estress a las máquinas. •Funcionamiento en modo continuo, por lo que se evitan microparadas. El sistema SCADA cuenta con sistemas de alarma y de regulación para evitar estas paradas. •Optimización del funcionamiento conjunto con lo que se optimiza la velocidad del sistema y no solo la velocidad de una de las operaciones. Lo que cuenta es la cantidad de producto final que sale del proceso. •Control en tiempo real, por lo que se puede actuar rápidamente ante la ocurrencia de alguna incidencia.
  80. 80. LEANTIC GMAO y Mantenimiento PreventivoExiste una técnica de mejora de la productividad intensamente relacionada con la gestión el mantenimiento ylas aplicaciones GMAO, esta técnica es el mantenimiento preventivo, que consiste en programar lasoperaciones de mantenimiento antes de que llegue a ocurrir una avería.Esta técnica destinada a aumentar en lo posible el tiempo útil de uso de la maquinaria de la empresa y de susinstalaciones, siendo uno de sus principales objetivos el de la reducción de las averías y del tiempo perdido enla disponibilidad de las máquinas debido a cuestiones de mantenimiento correctivo.Para que funcione adecuadamente, es conveniente que la empresa cuente con un sistema informático degestión del mantenimiento, en el que meter los datos de los componentes de las máquinas (incluyendoesquemas, planos y fotografías), las gamas de mantenimiento y los datos de las averías; ya que el análisis delregistro histórico de las averías, sirve para identificar las operaciones de mantenimiento preventivo y aplanificarlas adecuadamente.Estos programas de gestión del mantenimiento asistido por ordenador, son aplicaciones que han demostradosu utilidad en las empresas desde hace más de 10 años. Su uso está muy extendido en la industria y existe ungran número de programas diferentes al alcance de las empresas
  81. 81. LEANTIC GMAO y Mantenimiento PreventivoLos GMAO proporcionan las órdenes de trabajo del personal demantenimiento para todo el año, con un fuerte peso de las órdenesde trabajo para mantenimiento preventivo. Además registran losgastos de mantenimiento y llevan una base de datos con losmateriales y componentes de repuesto de las máquinas einstalaciones que es conveniente almacenar en la empresa. Otrade las técnicas asociadas es el Automantenimiento, consistenteen que el propio operario se encargue de la realización de lastareas e mantenimiento de su máquina, encargándose de lalimpieza, el engrase, la determinación de posibles problemas defuncionamiento detectados a través de ruido y la potencialcorrección en el funcionamiento de mecanismos asociados a lamáquina. Los sistemas GMA, facilitan a los operarios informaciónclara sobre las potenciales averías y sobre las tareas demantenimiento preventivo que se deben hacer en sus máquinas,siendo el complemento necesario a las técnicas de mejora delmantenimiento industrial.
  82. 82. LEANTIC GMAO y Mantenimiento PreventivoSu utilidad conjunta radica en gestionar toda la información asociada a la gestión del mantenimiento preventivode las máquinas e instalaciones de una planta de producción, de tal manera que a lo largo del tiempo seconoce y gestiona con facilidad toda la información que interviene en la gestión del mantenimiento de laempresa.Su valor Añadido consiste en: •Reducción del coste global de mantenimiento. •Determinación de las operaciones de mantenimiento preventivo. •Aumento del mantenimiento preventivo sobre el correctivo. •Aumento en la disponibilidad global de las máquinas. •Facilita la decisión respecto de la subcontratación de actividades de mantenimiento. •Eficiencia en el uso del tiempo de trabajo de los profesionales de mantenimiento. •Reducción de esperas en la reparación de averías •Mejora la gestión de piezas de repuesto.
  83. 83. LEANTICGMAO y TPMOtra de las grandes técnicas de mejora de la productividad intensamente relacionada con la gestión elmantenimiento y las aplicaciones GMAO, es el TPM, Mantenimiento Total Productivo. El TPM es una técnicadestinada a aumentar en lo posible el tiempo útil de uso de la maquinaria de la empresa y de susinstalaciones, siendo uno de sus principales objetivos el de la reducción de las averías y del tiempo perdidoen la disponibilidad de las máquinas debido a cuestiones de mantenimiento.Para que el TPM funcione adecuadamente, es conveniente que la empresa cuente con un sistema de gestióndel mantenimiento, ya que el análisis del registro histórico de las averías, puede llevar a la mejora sistemáticade este apartado. El TPM cataloga las pérdidas de eficiencia en 6 categorías, siendo la del mantenimiento unde las más importantes.Al implantar un GMAO, se colabora muy activamente con el TPM al planificar mejor las operaciones demantenimiento, al poner en marcha acciones de respuesta rápida en mantenimiento, y al poner en marchaplanes de trabajo conjunto entre el personal de ingeniería de procesos y el de ingeniería del mantenimiento.Una técnica incluida en el TPM y que es de gran valor a la hora de mejorar el mantenimiento, es la de las 5 S,ya que entre otras cosas, permite realizar un repaso de las cuestiones que están deterioradas en lasmáquinas, información que se debe manejar con un sistema informático para su tratamiento a lo largo deltiempo.
  84. 84. LEANTICGestión Informatizada de Almacenes y reducción stocksLa gestión de almacenes es una necesidad creciente en la industria, debido a la competitividad que imperaen los diferentes sectores industriales y a la necesidad de reducir costes, las empresas han emprendido latarea de poner orden y efectuar una adecuada gestión en sus almacenes, tanto de materia prima ysemielaborados como de los productos terminados.Para gestionar adecuadamente un almacén, basta con poner en marcha algunas reglas de trabajo a la vezque se implanta un sencillo software de control que puede funcionar de modo independiente del sistema degestión de la empresa (aunque si es necesario que esté conectado), o que puede ser un módulo del ERP.Las reglas de funcionamiento conjunto entre el software y el trabajo de los operarios son las siguientes: •Se debe definir una ubicación para cada elemento, en función de su consumo anual. •Se debe identificar cada elemento con su código correspondiente. •Se pone en marcha la aplicación y se introducen los datos de los elementos en el programa. Determinando la cantidad que hay de cada elemento, su código, su ubicación y el consumo esperado. •Se establece un mecanismo riguroso para dar de alta a todo producto que entre en el almacén y a todo aquel que salga de él, de esta manera se mantiene el control sobre su contenido. •Posteriormente, se establecen mecanismos de reposición automática para aquellos productos de consumo continuo, determinando una cantidad mínima y máxima a almacenar. Se puede funcionar en modo automático de punto de pedido.
  85. 85. LEANTIC Gestión Informatizada de Almacenes y reducción stocksLos costes asociados al almacenamiento de producto son muy elevados, ya que suponen un materialinmovilizado que implica una gran cantidad de dinero que la empresa no puede utilizar, siendo por tanto uncoste financiero. El coste de lo almacenado es mucho más relevante si se trata de producto terminado, que sison materias primas, por lo que el adecuado dimensionamiento y reducción de cantidades almacenadas enproducto terminado influye claramente en la gestión económica. Esta relación entre la facturación de laempresa y el valor de los productos terminados almacenados se llama rotación y cuanto mayor sea menorcoste del inmovilizado tiene que soportar la empresa.Además, estos costes aumentan significativamente si los materiales y productos requieren algún tipo demantenimiento o de manipulación, o si pueden quedar obsoletos con el paso del tiempo, perdiendo todo suvalor pasado un tiempo.La combinación de la técnica y la aplicación de gestiónde almacenes, permite lo siguiente: •Ahorro de costes. •Menor obsolescencia productos. •Disponibilidad de materiales. •Mejora de la cadena de suministro. •Ahorro de espacio. •Mayor productividad.
  86. 86. LEANTIC Gestión Informatizada de Almacenes y reducción stocksUn caso particular, que sirve de ejemplo de buenas prácticas en la gestión de los almacenes, es el de lasempresas que optan por contar con un importante almacén de productos semielaborados, a cambio deeliminar completamente el almacén de productos terminados.Es el caso de la empresa que fabrica diversos muebles o forjados de madera, que ofrecen a los clientes unagama muy amplia de productos terminados, al contar con muchas opciones de acabado, por color, barnizado,etc.Si la empresa quiere ofrecer a los clientes un buen nivel de servicio y reducir al máximo el plazo de entrega,al contar con un sistema de fabricación relativamente completo y no poder trabajar contra pedido, su mejoropción es la de contar con un almacén de producto semielaborado, en donde se tenga el producto sinaportarle el acabado final. De esta manera, al proporcionar un mismo formato de producto más de 25acabados diferentes, se reduce significativamente la cantidad y variedad de producto almacenado, en laproporción de 25 a 1. Además, el coste de cada uno de estos semielaborados es menor por llevar menosaportación de operaciones del proceso, que las que llevaría el producto terminado.Esta opción es aplicable a los procesos en los que se puede partir en dos partes el proceso productivo y enlos que las variantes de acabado de producto son múltiples.
  87. 87. LEANTIC CAPE y Células de fabricaciónLa unión de las aplicaciones CAPE, con la definición decélulas de fabricación, es de una gran utilidad para controlar elbuen funcionamiento de las mismas.Las utilidades que el CAPE aporta a la definición de lascélulas, son: •Facilita la definición de las células. •Identifica las operaciones. •Calcula las tasas de actividad y el flujo de materiales. •Identifica pequeños cuellos de botella. •Facilita un mejor mantenimiento. •Permite la formación de los trabajadores. •Coordina las células con operaciones exteriores. •Facilita el cálculo de costes de fabricación. •Facilita la logística de la célula.
  88. 88. LEANTIC SPC y CalidadEl control estadístico del proceso es una herramientas bastante utilizada como medio paramantener bajo control las variables del proceso de fabricación. La idea de fondo es la de quemanteniendo el aseguramiento de la calidad sobre el proceso se obtienen productos quecumplen las especificaciones.Su utilidad conjunta deriva de que los problemas que puedan ocurrir en el proceso defabricación, se detectan de forma inmediata (prácticamente en tiempo real), y de esta manera,no solo se pueden corregir antes, minimizando el daño que puedan causar, sino que se puedeobtener una mayor información sobre las causas que influyen en la desviación de calidad delproceso y por tanto se pueden poner acciones correctoras en marcha para eliminarlas ominimizarlas.Su uso va ligado a unas buenas pautas de inspección y a suaplicación en variables de proceso que tengan un determinadorecorrido medible.
  89. 89. LEANTICMES y TPMLa utilidad de los sistemas MES, abarcando el conjunto de actividades de la planta productiva (producción, calidad,mantenimiento, medioambiente, gestión de stocks, etc), se potencia enormemente con la aplicación de técnicas de granenvergadura y alcance, como es el caso del TPM.El TPM pretende controlar la eficiencia global de la planta de producción, por lo que el sistemas MES le proporciona toda lainformación necesaria para conocer lo que pasa en el sistema productivo y le permite obtener todas las claves de las pérdidasde eficiencia, por lo que facilita todo el trabajo de mejora derivado de MES identifica los problemas de calidad y TPM lasacciones correctoras.Ejemplos de esta utilidad conjunta son: •MES facilita la información sobre los cambios y su planificación, y TPM facilita su optimización. •El MES facilita la identificación de las microparadas y permite conocer sus causas, mientras que el TPM trabaja en la eliminación de estas causas. •MES facilita la planificación del mantenimiento preventivo derivado del TPM. •MES planifica los recursos y TPM los optimiza. •MES identifica los problemas de calidad y TPM las acciones correctoras.
  90. 90. LEANTICGestión por procesos y BPMLa mejora de los procesos es base de gran parte de las técnicas de mejora de la productividad, aplicable tantoa los procesos productivos, como a los procesos organizacionales de la empresa.Se empieza con la definición de los procesos clave, para continuar con la definición en detalle de cada uno delos procesos que se quieren mejorar, contemplando las siguientes cuestiones: •El diagrama de flujo del proceso. •El propietario del proceso, que es quien se encarga de su gestión y mejora. •Los agentes del proceso. •Las entradas y salidas de cada etapa del proceso. •Los elementos de control y de gestión de información. •Los indicadores.En su inicio, se trabaja en grupos de mejora continua con objeto de afinar el funcionamiento y definición decada uno de los procesos.Una vez aplicadas las técnicas de gestión por procesos, resulta de gran utilidad el uso de los programas tipoBPM, que incorporan el diagrama de flujo, con todas sus etapas y variantes y permiten gestionar elfuncionamiento del proceso.

×