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Unidad 3 planeacion y diseño de instalaciones

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INGENIERÍA DE PROCESOS 5 SEMESTRE
INGENIERÍA EN GESTIÓN EMPRESARIAL ITSJR
TELLEZ RIVERA LETICIA

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Unidad 3 planeacion y diseño de instalaciones

  1. 1. UNIDAD 3 PLANEACION Y DISEÑO DE INSTALACIONES INGENIERIA DE PROCESOS PRECENTA: TELLEZ RIVERA LETICIA No. De control: 13590435 ASESOR(A): GONZALEZ PIÑA MA.DEL SOCORRO INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN JUAN DEL RIO
  2. 2. TELLEZ RIVERA LETICIA 1 Tabla de contenido PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES...........................................................................2 DEFINICIÓN Y LA IMPORTANCIA DEL DISEÑO DE INSTALACIONES.....................................6 Diseño de instalaciones ......................................................................................................6 Objetivos del diseño de instalaciones ................................................................................6 Importancia del diseño de instalaciones ............................................................................7 Definición de la distribución de planta...................................................................................8 Principios de la distribución de planta, para tener un buen plan de distribución.................9 Principios básicos de la distribución en planta.....................................................................10 TIPOS BÁSICOS DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA.....................................................................11 DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO:.......................................................................................11 DISTRIBUCIÓN POR PROCESO...........................................................................................12 LA PLANEACION SISTEMATICA DE LA DISTRIBUCION.......................................................12 SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING (SLP).............................................................................12 DISTRIBUCIÓN DE TECNOLOGÍA DE GRUPOS O CELULAR: (T.G.) .....................................15 DISTRIBUCIÓN POR POSICIÓN FIJA...................................................................................15 DISTRIBUCIÓN JUSTO A TIEMPO.......................................................................................16 Metodología de la distribución en planta. ...........................................................................18 PARÁMETROS PARA LA ELECCIÓN DE UNA ADECUADA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA. EL TIPO DE DISTRIBUCIÓN ELEGIDA VENDRÁ DETERMINADO POR:.....................................19 Diseño de planta a través de Software especializado..........................................................20 2. UTILIZACIÓN DE WINQSB (VERSIÓN 1.0 PARA WINDOWS®.........................................25 MACRO Y MICRO LOCALIZACIÓN DE PLANTAS. ...................................................................34 ¿Macro o micro localización? ...........................................................................................34 MÉTODO SINÉRGICO DE LOCALIZACIÓN DE PLANTAS (BROWN Y GIBSON) ....................37 ETAPAS DEL MÉTODO SINÉRGICO.................................................................................38 EJEMPLO DE APLICACIÓN DEL MÉTODO SINÉRGICO....................................................39 BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................. 42
  3. 3. TELLEZ RIVERA LETICIA 2 PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES La planeación de instalaciones establecerá la forma en que los activos fijos tangibles de una actividad apoyaran el logro de los objetivos de esta actividad. Para una industria de manufactura la planeación de planta, implicara establecer la mejor manera en que la planta apoye la actividad de producción. Para entender mejor esta definición, la planeación de instalaciones la podemos dividir en sus componentes:  Localización de instalación  Diseño de sus componentes La localización de instalación se refiere a su ubicación con respecto a sus clientes, proveedores y otras instalaciones cuyas actividades tienen relación. También la ubicación incluye su colocación y orientación en un área específica de un terreno. Los componentes de diseño de una instalación comprenden: 1. Los sistemas de instalación: la estructura del edificio y los servicios de agua, gas energía, aire acondicionado, calefacción, ventilación, aguas residuales y drenaje. 2. La distribución. El arreglo físico del equipo y la maquinaria para el área de producción, las áreas relacionadas a la producción o de apoyo, y áreas para el personal dentro del edificio 3. El sistema de manejo. El sistema de manejo consiste en el mecanismo por el cual todas las interacciones dentro de la instalación serán satisfechas (los materiales, el personal, la información, y sistemas de manejo de materiales) Se muestra la estructura de la planeación de instalaciones, y es importante mencionar que la planeación de facilidades forma parte esencial de la cadena de suministros, es decir, existe un flujo de materiales y de información que se establece tanto dentro de cada organización como fuera de ella, con sus respectivos proveedores y clientes. También es importante asentar, que las instalaciones son componentes fundamentales en la cadena de suministros, por lo tanto, cada organización debe planear sus instalaciones para asegurar que el producto se fabricará y entregará a entera satisfacción del cliente final.
  4. 4. TELLEZ RIVERA LETICIA 3 Planeación de Instalaciones Localización de instalaciones Diseño de instalacione s Diseño Estructural de la planta Diseño de la distribución de la planta Diseño del sistema De manejo de la planta
  5. 5. TELLEZ RIVERA LETICIA 4 EL PROCESO DE PLANEACION DE INSTALACIONES 1. Definir (o redefinir) el problema.  Ya sea la planeación de una nueva instalación o la planeación del mejoramiento de una instalación existente, es esencial que el o los productos a producirse, sean especificados cuantitativamente. Los volúmenes o niveles de actividad deben ser identificados cuando sea posible. También debe definirse la función de la instalación dentro de la cadena de suministros.  Definir las actividades principal y de apoyo que se realizaran para alcanzar el objetivo. Es importante que los requerimientos se especifiquen en términos de operaciones, el equipo, el personal y los flujos de material relacionados. Estas actividades de apoyo permiten que la actividad principal se desarrolle con un mínimo de interrupciones y retrasos. Por ejemplo, en una industria manufacturera la función de mantenimiento es una función de soporte a la actividad de de producción para que esta, se lleve a cabo lo mejor posible, evitando las interrupciones y los retrasos en la línea de producción. 2. Analizar el problema.  Determinar las relaciones entre las actividades. Especificar si las actividades interactúan o se apoyan dentro de los límites de la instalación y la forma en que lo hacen; se deben definirse relaciones cuantitativas y cualitativas. 3. Determinar los requerimientos de espacio para todas las actividades.  Deberán tomarse en cuenta todas las necesidades de equipo, material y personal para calcular los requerimientos de espacio para cada actividad y generar planes alternos de instalación. Los planes alternos son de ubicación y diseño; los planes de diseño de instalaciones incluirán los planes de estructura de distribución y el sistema de manejo de materiales. Dependiendo de cada situación particular, la decisión de la ubicación de la instalación y del diseño de la instalación pueden tomarse separadamente. 4. Evaluar las diferentes alternativas  Basados en el criterio previamente revisado y aprobado, clasifique los planes especificados. Para cada plan presentado, determine los factores subjetivos
  6. 6. TELLEZ RIVERA LETICIA 5 involucrados y evalúe si, esos factores afectarán la instalación y su operación y la manera en que esto ocurriría. 5. Seleccionar un plan de diseño para la instalación.  Seleccionar aquel que sea más eficaz para satisfacer los objetivos de la organización. La información generada en el paso anterior será determinante en esta selección. En ocasiones, el costo a veces no es la única consideración que se toma en cuenta cuando se evalúa el plan; existe otros criterios no económicos que sería conveniente analizarlos para tomar la decisión más adecuada al hacer la selección del plan. 6. Implementar el plan de la instalación.  Implementar el plan de diseño de la instalación. Una vez seleccionado el plan de diseño, una considerable cantidad de planificación debe preceder a la construcción de la instalación o la distribución del área. Supervisar la instalación de la distribución, estar listos para la iniciar la prueba piloto, es parte de la fase de implementación de la planeación de instalaciones.  Mantener y adaptar el plan de diseño de la instalación. A medida que se van presentando nuevos requerimientos para la instalación, el plan general debe modificarse en relación con la instalación. Debe reflejar en ahorro de energía, o mejoras en el equipo de manejo de materiales que vayan haciendo disponibles. Los cambios en el diseño del producto, provocan cambios en el equipo de manejo de materiales o en los patrones de flujo de los materiales; que en consecuencia se tiene que actualizar el plan de la instalación. Redefinir el objetivo de la instalación. Como indicamos previamente en el paso 1, es necesario identificar los productos a elaborar o los servicios a brindar en términos específicos y cuantificables. En el caso de modificaciones de importancia,
  7. 7. TELLEZ RIVERA LETICIA 6 expansiones, cambios en las instalaciones existentes; todos los cambios deberán considerarse e integrarse ser considerados e integrados dentro del plan de diseño DEFINICIÓN Y LA IMPORTANCIA DEL DISEÑO DE INSTALACIONES En el diseño de instalaciones el flujo de los materiales representa la medula espinal de cualquier distribución de planta, este patrón de flujo forma parte de la cadena de suministros, la que se encarga de hacer llegar el producto al cliente final con entera satisfacción. Un arreglo físico no eficiente, afectaría a la productividad y la rentabilidad de la empresa; pero las compañías no buscan eso, ellas prefieren invertir en un buen diseño de instalaciones, por qué saben que a través de ese diseño, tendrán ordenado sistema de producción y sus actividades de apoyo, operando con calidad y menores costos de producción, con lo que cumplirían satisfactoriamente con la demanda de mercado y obtener mayores utilidades. Diseño de instalaciones El diseño de instalaciones analiza, conceptualiza, diseña e implementa sistemas para la producción de bienes o servicios. El diseño se representa generalmente por medio de un plan de piso o un arreglo físico de las instalaciones (equipo, terreno, edificio, servicios), para optimizar las relaciones entre personal, flujo de los materiales y los métodos requeridos para lograr los objetivos de la empresa de manera eficiente económica y segura. El plan de piso es finalmente la distribución de una instalación. Objetivos del diseño de instalaciones 1. Facilitar el proceso de manufactura. 2. Minimizar el Manejo de Materiales. 3. Mantener la flexibilidad de la distribución y su operación. 4. Mantener una alta rotación de materiales-en-proceso. 5. Mantener baja la inversión en equipamiento.
  8. 8. TELLEZ RIVERA LETICIA 7 6. Hacer un uso económico del espacio cúbico del edificio. 7. Promover la utilización efectiva de la mano de obra. 8. Brindar al trabajador, seguridad y confort en el área de trabajo. Importancia del diseño de instalaciones El diseño de instalaciones es importante para el funcionamiento eficiente de una industria; y estaremos de acuerdo que el flujo de material por lo general representa la espina dorsal de una instalación productiva, por lo tanto, debe ser cuidadosamente planificada para poder manejar y no confundir los patrones de tráfico de materiales en los diferentes procesos de la planta. Hay que recordar que el flujo de materiales forma parte de la cadena de suministros. Lo anterior lo resumimos en:  Un plan eficaz del flujo de materiales, es un requisito indispensable para la producción económica.  El plan de flujo de materiales es la base de una buena distribución de las instalaciones físicas.  El manejo de materiales es el que le da movimiento a los materiales en los procesos relacionados en una planta de producción, a través de varios y diferentes sistemas de manejo.  El buen arreglo físico de las instalaciones, permite al flujo de los materiales el funcionamiento eficiente en los diferentes procesos relacionados.  La operación eficiente del proceso da como resultado minimizar los costos de producción.  Los costos mínimos en la producción dan como resultado mayores utilidades. Entonces, podemos decir sin equivocarnos que, el plan de flujo de materiales, es la base para el diseño de toda instalación, así como para el éxito de la compañía.
  9. 9. TELLEZ RIVERA LETICIA 8 Definición de la distribución de planta La distribución de planta es la técnica de la ingeniería industrial que estudia la colocación física ordenada de los medios industriales, tales como el movimiento de los materiales, equipo, trabajadores, espacio requerido para el movimiento de los materiales y su almacenaje, y además el espacio necesario para la mano de obra indirecta y los beneficios correspondientes. El objetivo principal de la distribución de planta es reducir los costos de producción como resultado de efectuar las siguientes mejoras: 1. Reducción del riesgo para la salud e incremento de la seguridad de los trabajadores. 2. Mejorar la moral y satisfacción del personal. 3. Incrementar la producción. 4. Disminuir los retrasos de la producción. 5. Optimizar el uso del espacio para las distintas áreas. 6. Reducir el manejo de los materiales. 7. Maximizar el uso de la maquinaria, mano de obra y/o de los servicios. 8. Reducir el material en proceso. 9. Disminuir el tiempo de fabricación. 10. Disminuir el trabajo administrativo e indirecto en general. 11. Lograr una supervisión más fácil y efectiva. 12. Disminuir el congestionamiento de los materiales. 13. Reducir el riesgo del material y su calidad. 14. Tener mayor facilidad de ajuste a los cambios requeridos.
  10. 10. TELLEZ RIVERA LETICIA 9 El diseñador de instalaciones siempre deberá tener en mente los siguientes factores que influyen en toda distribución de instalaciones, estos son: 1. Factor Material. Incluye el diseño, la variedad, la cantidad, las operaciones y sus secuencias. 2. Factor Maquinaria. Es el equipo de producción y herramientas, y su uso. 3. Factor Hombre. Considera la supervisión, servicios auxiliares, y la mano de obra indirecta. 4. Factor Movimiento. Se refiere al transporte interno y externo departamental, al manejo de diversas operaciones, almacenamiento e inspección. 5. Factor Espera. Es el almacenamiento temporal y permanente, y las esperas en general. 6. Factor Servicio. Se considera al mantenimiento principalmente y las demás actividades de apoyo que incluye la instalación. 7. Factor Edificio. Se refiere a la estructura del edificio. 8. Factor Cambio. La flexibilidad de adaptarse a cualquier cambio. Principios de la distribución de planta, para tener un buen plan de distribución. 1. Integración total de todos los factores que afectan a la distribución. 2. El movimiento de los materiales deben ser a distancias mínimas. 3. El flujo de los materiales debe ser secuencial a través de la planta. 4. La uso efectivo del espacio superficial y cúbico. 5. Buscar satisfacción y seguridad para los trabajadores. 6. Contar con la flexibilidad para ajustar o reordenar nuestra planta al menor costo.
  11. 11. TELLEZ RIVERA LETICIA 10 Principios básicos de la distribución en planta. 1. Principio de la satisfacción y de la seguridad. A igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los trabajadores. 2. Principio de la integración de conjunto. La mejor distribución es la que integra a los hombres, materiales, maquinaria, actividades auxiliares y cualquier otro factor, de modo que resulte el compromiso mejor entre todas estas partes. 3. Principio de la mínima distancia recorrida. A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución que permite que la distancia a recorrer por el material sea la menor posible. 4. Principio de la circulación o flujo de materiales. En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución que ordene las áreas de trabajo de modo que cada operación o proceso esté en el mismo orden o secuencia en que se transformen, tratan o montan los materiales. 5. Principio del espacio cúbico. La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto en horizontal como en vertical. 6. Principio de la flexibilidad. A igualdad de condiciones será siempre más efectiva la distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.
  12. 12. TELLEZ RIVERA LETICIA 11 TIPOS BÁSICOS DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA El patrón de flujo de trabajo es el que determina los formatos para la distribución. Corresponde a tres tipos básicos: -Distribución por producto. -Distribución por proceso. - Distribución de posición fija Tipo híbrido: - Distribución de tecnología de grupos o celular. Además considerarnos al: - JIT como tipo de distribución. DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO: Llamada también distribución de Taller de Flujo. Es aquella donde se disponen el equipo o los procesos de trabajo de acuerdo con los pasos progresivos necesarios para la fabricación de un producto. Si el equipo se dedica a la producción continua de una pequeña línea de productos, por lo general se le llama Línea de Producción o Línea de Montaje. Ejemplo: Manufactura de pequeños aparatos eléctricos: tostadoras, planchas, batidoras; Aparatos mayores: lavadoras, refrigeradoras, cocinas; Equipo electrónico: computadoras, equipos de discos compactos; y Automóviles. Por taller de flujo se hace referencia a un sistema de producción dispuesto para que fluyan con mayor facilidad los productos dominantes. Aquí la gama de productos es mayor que el de las líneas de producción y el equipo no es tan especializado. La producción tiende a ser por lotes de cada artículo, en vez de una secuencia mezclada continua. Se adecua para grandes volúmenes.
  13. 13. TELLEZ RIVERA LETICIA 12 Una línea de montaje puede variar desde un I00 % hecho por los trabajadores hasta el otro externo, totalmente automatizada. DISTRIBUCIÓN POR PROCESO Llamada también Distribución de Taller de Trabajo o Distribución por Función. Se agrupan el equipo o las funciones similares, como sería un área para tomos, máquinas de estampado. De acuerdo con la secuencia de operaciones establecida, una parte pasa de un área a otra, donde se ubican las máquinas adecuadas para cada operación. Ejemplo: hospitales: pediatría, maternidad, cuidados intensivos. La técnica más común para obtener una distribución por proceso, es acomodar las estaciones que realizan procesos similares de manera que se optimice su ubicación relativa. En muchas instalaciones, la ubicación óptima implica colocar de manera adyacente las estaciones entre las cuales hay gran cantidad de tráfico. Para optimizar se minimiza los costos de movimientos interdependientes, o sea minimizar el costo de manejo de materiales entre estaciones. Como el flujo numérico de artículos entre estaciones no revela los factores cualitativos que pueden ser decisivos para la distribución, se emplea una técnica conocida como PSI) (Planificación Sistemática de Distribución de Planta) o SLP (Systematic Layout Planning). Esto implica desarrollar un diagrama de relaciones, que muestre el grado de importancia de, tener a cada estación adyacente a cada una de las otras, o usar CRAFT. LA PLANEACION SISTEMATICA DE LA DISTRIBUCION SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING (SLP) La Planeación Sistemática de la Distribución de Planta (Systematic Layout Planning, SLP) es un método organizado para realizar la planeación de una instalación, y está constituida por una serie de procedimientos y símbolos convencionales para identificar, evaluar y visualizar los elementos y áreas involucradas en la planeación de la distribución de planta.
  14. 14. TELLEZ RIVERA LETICIA 13 Fundamentos Al planear la distribución de una planta industrial se deben considerar dos elementos básicos: 1. Producto (P; o material o servicio): ¿Qué deberá hacerse o producirse? Se incluye materias primas, materiales semiprocesados, artículos terminados y materiales de servicio. 2. Cantidad (Q; o volumen): ¿Qué cantidad de producto deberá producirse? Indica la cantidad de bienes o servicios que deberán producirse, suministrados o usados. Se puede expresar en términos de número de piezas, toneladas, volumen o valor de la cantidad producida o vendida. Estos dos elementos son la base fundamental de todo trabajo de distribución de planta; por lo tanto, la información recabada de estos elementos es esencial para el desarrollo de la planeación de distribución. Existen otros elementos importantes a tomar en cuenta, como son: 3. Ruta o proceso (R): indica el proceso donde se fabricará el producto; incluimos la lista del equipo y operaciones, hojas de procesos, hojas de flujo y la secuencia de fabricación. 4. Servicios de soporte (S): son las funciones auxiliares de la planta en apoyo a la producción; así como también, al buen funcionamiento de la planta; ejemplo, mantenimiento, taller de herramientas, áreas de recepción y embarque, áreas de almacén, baños y vestidores, cafetería, etc. 5. Tiempo (T): nos indica el tiempo que requerimos, con qué frecuencia y grado de urgencia de nuestro proyecto.
  15. 15. TELLEZ RIVERA LETICIA 14 Entonces, para iniciar cualquier proyecto de distribución de planta tenemos los datos básicos que son: P. Producto. Q. Cantidad R. Ruta o secuencia del proceso S. Servicios de soporte. T. Tiempo La planeación sistemática de la distribución de planta se compone de cuatro fases. Muestran su comportamiento y desempeño con respecto al tiempo. 1. Localización: determina la localización del área a distribuir. 2. Distribución general: establece el arreglo general del área a distribuir. 3. Distribución detallada: ubica cada unidad específica de la maquinaria y equipo. 4. Instalación. Planear la instalación, obtener la aprobación y efectuar los arreglos físicos necesarios. T TIEMPO 1. LOCALIZACIÓN 2. DISTRIBUCIÓN GENERAL 3. DISTRIBUCIÓN DETALLADA 4. INSTALACIÓN
  16. 16. TELLEZ RIVERA LETICIA 15 La planeación sistemática de la distribución se basa en tres fundamentos: 1. Relaciones: indican el grado relativo de proximidad deseado o requerido entre máquinas, departamentos o áreas involucradas. 2. Espacio: se da por la cantidad, clase y forma o configuración de los equipos a distribuir. 3. Ajuste: el arreglo físico de los equipos, maquinaria, servicios, en condiciones reales. Estos tres elementos constituyen la parte medular de cualquier proyecto de distribución de planta, en su fase de planeación. La figura 1.3, nos muestra las etapas del modelo de la planeación sistemática de la planeación de planta que fue desarrollado por Richard Muther DISTRIBUCIÓN DE TECNOLOGÍA DE GRUPOS O CELULAR: (T.G.) Agrupa máquinas diferentes en centros de trabajo (o celdas), para trabajar sobre productos que tienen formas y necesidades de procesamiento similares. La T.G, se parece a la distribución por proceso, ya que se diseñan las celdas para realizar un conjunto de procesos específicos. También es semejante a la distribución por producto, pues las celdas se dedican a una gama limitada de productos. Ejemplo: manufactura de circuitos impresos para computador, confecciones. El objetivo general es obtener los beneficios de una distribución por producto en la producción de tipo de taller de trabajo. Estos beneficios incluyen: Mejores relaciones humanas. Las celdas consisten en unos cuantos hombres, que forman un pequeño equipo de trabajo: un equipo produce unidades completas. Mejora en la experiencia de los operadores. Sólo se ve un número limitado de piezas diferentes, en un ciclo de producción finito. Repetición. Menos manejo de materiales e inventario en proceso. Viajan menos piezas por el taller. Preparación más rápida. Hay menos tareas, se reducen los cambios de herramientas. DISTRIBUCIÓN POR POSICIÓN FIJA El producto, por cuestiones de tamaño o peso, permanece en un lugar, mientras que se mueve el equipo de manufactura a donde está el producto. Ejemplo: construcción de un puente, un edificio, un barco de alto tonelaje.
  17. 17. TELLEZ RIVERA LETICIA 16 DISTRIBUCIÓN JUSTO A TIEMPO Puede ser de dos tipos: - Una línea de flujo semejante a una línea de montaje. - O una distribución por proceso o taller de trabajo. En la distribución en línea se disponen en secuencia el equipo y las estaciones de trabajo. En la distribución por proceso, el objetivo es simplificar el manejo de materiales y crear rutas normales que enlacen el sistema con movimiento frecuente de materiales. Cuando la demanda es continua y están relativamente equilibradas las tareas de cada secuencia de trabajo, es posible colocar las estaciones de trabajo una junto a otra. En teoría cuando se toma cierta cantidad de productos del extremo final de la línea, el sistema opera arrastrando la línea para reemplazar las unidades que se quitaron. En la práctica significa que el movimiento y la producción de piezas se efectúan a un ritmo programado más o menos fijo, pero sólo cuando cada trabajador ha terminado y liberado la pieza. En el caso de agrupación por función, el arrastre se obtiene por medio de un procedimiento de manejo de materiales.
  18. 18. TELLEZ RIVERA LETICIA 17
  19. 19. TELLEZ RIVERA LETICIA 18 Metodología de la distribución en planta. 1. Planear el todo y después los detalles. Se comienza determinando las necesidades generales de cada una de las áreas en relación con las demás y se hace una distribución general de conjunto. Una vez aprobada esta distribución general se procederá al ordenamiento detallado de cada área. 2. Plantear primero la disposición lineal y luego la disposición práctica. En primer lugar se realizar una distribución teórica ideal sin tener en cuenta ningún condicionante. Después se realizan ajustes de adaptación a las limitaciones que tenemos: espacios, costes, construcciones existentes, etc. 3. Planear el proceso y la maquinaria a partir de las necesidades de la producción. El diseño del producto y las especificaciones de fabricación determinan el tipo de proceso a emplear. Hemos de determinar las cantidades o ritmo de producción de los diversos productos antes de que podamos calcular qué procesos necesitamos. Después de “dimensionar” estos procesos elegiremos la maquinaria adecuada. 4. Planear la distribución basándose en el proceso y la maquinaria. Antes de comenzar con la distribución debemos conocer con detalle el proceso y la maquinaria a emplear, así como sus condicionantes (dimensiones, pesos, necesidades de espacio en los alrededores, etc.). 5. Proyectar el edificio a partir de la distribución. La distribución se realiza sin tener en cuenta el factor edificio. Una vez conseguida una distribución óptima le encajaremos el edificio necesario. No deben hacerse más concesiones al factor edificio que las estrictamente necesarias. Pero debemos tener en cuenta que el edificio debe ser flexible, y poder albergar distintas distribuciones de maquinaria. Hay ocasiones en que el edificio es más duradero que las distribuciones de líneas que puede albergar.
  20. 20. TELLEZ RIVERA LETICIA 19 6. Planear con la ayuda de una clara visualización. Los planos, gráficos, esquemas, etc, son fundamentales para poder realizar una buena distribución. 7. Planear con la ayuda de otros. La distribución es un trabajo de cooperación, entre los miembros del equipo, y también con los interesados (cliente, gerente, encargados, jefe taller, etc). Es más sencillo conseguir la aceptación de un diseño cuando se ha contado con todos los interesados en la generación del mismo. 8. Comprobación de la distribución. Todos los implicados deber revisar la distribución y aceptarla. Después pueden seguirse definiendo otros detalles. 9. Vender la distribución. Debemos conseguir que los demás acepten nuestro plan. Pueden seguirse estrategias comerciales como las siguientes: PARÁMETROS PARA LA ELECCIÓN DE UNA ADECUADA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA. EL TIPO DE DISTRIBUCIÓN ELEGIDA VENDRÁ DETERMINADO POR: La elección del proceso. La cantidad y variedad de bienes o servicios a elaborar. El grado de interacción con el consumidor. La cantidad y tipo de maquinaria. El nivel de automatización. El papel de los trabajadores. La disponibilidad de espacio. La estabilidad del sistema y los objetivos que éste persigue. Las decisiones de distribución en planta pueden afectar significativamente la eficiencia con que los operarios desempeñan sus tareas, la velocidad a la que se pueden elaborar los productos, la dificultad de automatizar el sistema, y la capacidad de respuesta del sistema productivo ante los cambios en el diseño de los productos, en la gama de productos elaborada o en el volumen de la demanda.
  21. 21. TELLEZ RIVERA LETICIA 20 Diseño de planta a través de Software especializado. El diseño de la distribución en planta de una instalación, ya sea de producción o servicios, requiere del análisis exhaustivo de una serie de factores, cuyo análisis en ocasiones se complejiza debido al número excesivo de cálculos y posibilidades en los problemas de distribución. Es por eso que su análisis a partir de ordenadores permite facilitar y acelerar el proceso de búsquedas de soluciones. Los programas desarrollados para asistir a la distribución en planta pueden utilizar criterios cuantitativos (debiendo ser especificadas entonces las matrices de distancias e intensidades de tráfico entre áreas) o cualitativos (en cuyo caso se utilizan escalas de prioridades de cercanía). Utilización de software en la Distribución en Planta de instalaciones a partir de criterios cuantitativos 1. UTILIZACIÓN DE AB-POM (VERSIÓN 3.16) AB-POM es una aplicación versátil que permite la solución de una gran cantidad de problemas en el campo de la investigación operativa. Incluye 18 módulos útiles para analizar una gran variedad de problemas asociados a la programación lineal, la planeación agregada, la teoría de colas, la planeación del requerimiento de materiales, la localización y distribución en planta, entre otros. Este es un programa que corre sobre el MS-DOS por tanto no requiere de instalación. Para ejecutarlo solamente es necesario hacer doble clic en la aplicación POM.exe. Al ejecutar el programa se visualizará la pantalla principal del software tal y como se muestra a continuación:
  22. 22. TELLEZ RIVERA LETICIA 21 Después de abierta la ventana de inicio del programa es necesario seguir las instrucciones que brinda el programa en idioma inglés. Presionar cualquier tecla para comenzar Luego presionar la tecla "M" o "1" o "2" para entrar en la ventana del Menú Principal. En dicha ventana se muestran los módulos disponibles. Estos se ejecutan presionando la tecla que corresponda a la letra inicial de la opción deseada o utilizando las teclas "↓", "↑", "→", "←" para destacar la opción deseada y luego presionar "Enter". Para una mayor comprensión se muestra dicha ventana a continuación: Una vez ejecutado el módulo deseado, aparece una nueva pantalla que muestra en su borde inferior los siguientes comandos: Help – Muestra el menú Ayuda New - Comenzar un nuevo problema Load – Para abrir un archivo desde una unidad de disco Main – Para volver al módulo de Menú Principal Util – Personalizar el color, sonidos, impresión. Quit – Salir del programa y retornar al sistema Windows Save – Guardar archivo en una unidad de disco Titl – Cambiar el título del problema Prnt – Imprimir los datos o la solución del problema Run - Comenzar el procesamiento de los datos introducidos Todos los comandos relacionados anteriormente son válidos en cada uno de los módulos y para ejecutarlos basta con presionar la tecla correspondiente a la primera letra de cada opción.
  23. 23. TELLEZ RIVERA LETICIA 22 1.1 Instrucciones para la utilización del módulo "Operations Layout" (determinación de la distribución en planta) Este módulo permite obtener la mejor redistribución de una planta existente, o sea, permite distribuir o situar departamentos o unidades estructurales en áreas específicas, de forma tal que el número total de movimientos sea mínimo. NOTA: El número de departamentos (Dept) a ubicar debe ser igual a la cantidad de áreas (Room) disponibles para ello. 1.1.1 Entrada de la base de datos Los datos de entrada al módulo consistirán en:  Título del problema (Enter title)  Número de departamentos a ubicar (Number of departments)  La matriz de las intensidades de tráfico entre departamentos (Flow matrix)  La matriz de distancia entre departamentos (Distance matrix) 1.1.2 Indicaciones para correr el módulo Al terminar con el proceso de entrada de datos ya estamos en condiciones de correr el problema, para ello presionamos la tecla "Esc" para validar la entrada de datos y visualizar la línea de comandos en el borde inferior de la ventana. Luego, presionamos la tecla "R" para ejecutar el comando Run. Después de ejecutar dicho comando aparecen instantáneamente sobre la ventana los resultados del problema. Luego imprimimos el resultado presionando F9 si contamos con una impresora acoplada a la computadora o guardamos siguiendo las siguientes instrucciones: 1. Presionamos dos veces la tecla "Esc" para acceder a la línea de comandos. 2. Luego presionamos la tecla "S" correspondiente al comando Save. Esta última acción ejecutará una nueva ventana donde se presionará la tecla F1 para seleccionar la unidad de disco donde se desea guardar la base de datos y luego "Enter" para validar dicha selección, una vez escogida la unidad se introducirá un nombre al archivo y se presionará "Enter" nuevamente. Para salir del programa, simplemente presionamos la tecla "Esc" nuevamente, luego la tecla "Q" para ejecutar el comando Quit y a continuación la tecla "Y". 1.1.3 Ejemplo de un problema de distribución en planta Supongamos el problema siguiente: Para la ubicación de 4 nuevos grupos de máquinas automáticas en un taller mecánico que incorpora nuevas producciones a su nomenclatura se han seleccionado 4 áreas desocupadas dentro del taller (A1, A2, A3 y A4). La matriz de las intensidades de tráfico (Flow Matrix) entre los grupos de máquinas vinculadas al sistema así como la matriz de distancias (Distance Matrix) se muestra a continuación: M1 M2 M3 M4 A1 A2 A3 A4 M1 0 125 86 98 A1 0 11 10 3
  24. 24. TELLEZ RIVERA LETICIA 23 M2 95 0 140 115 A2 12 0 5 11 M3 120 115 0 122 A3 8 9 0 9 M4 40 80 70 0 A4 14 7 12 0 Determine la mejor distribución para los grupos de máquinas en las áreas del taller. Solución: La base de datos de entrada al módulo sería de la siguiente forma: Si desea puede asignar nombres específicos a las áreas (Room) y departamentos (Dept) en correspondencia con las características del problema. Como podemos apreciar en el ejemplo, no siempre el objetivo a seguir es la ubicación de departamentos como tal, sino que pueden ser también puestos de trabajo o grupos de máquinas como en este caso. NOTA: Si durante este proceso, le asigna el mismo nombre de un departamento a un área específica, entonces el departamento será ubicado allí automáticamente. Use esta opción en caso de ser necesario mantener algún departamento en una posición fija debido a las características propias del proceso productivo. Luego de correr el programa utilizando el procedimiento descrito en la sección 1.1.3, se obtiene el siguiente resultado:
  25. 25. TELLEZ RIVERA LETICIA 24 El programa determinó ubicar: el primer grupo de máquinas en el área 3, el segundo en la 2, el tercero en la 1 y por último, el cuarto en la 4. De tal forma el número total de movimientos sería igual a 9 454.
  26. 26. TELLEZ RIVERA LETICIA 25 2. UTILIZACIÓN DE WINQSB (VERSIÓN 1.0 PARA WINDOWS® WinQSB es un sistema interactivo de ayuda a la toma de decisiones que contiene herramientas muy útiles para resolver distintos tipos de problemas en el campo de la investigación operativa. El mismo está formado por los módulos siguientes:  Análisis de muestreo de aceptación (Acceptance Sampling Analysis)  Planeación agregada (Aggregate Planning)  Análisis de decisiones (Decision Analysis)  Programación dinámica (Dynamic Programming)  Diseño y localización de plantas (Facility Location and Layout)  Pronósticos (Forecasting)  Programación por objetivos (Goal Programming)  Teoría y sistemas de inventarios (Inventory Theory and System)  Programación de jornadas de trabajo (Job Scheduling)  Programación lineal y entera (Linear and integer programming)  Procesos de Markov (Markov Process)  Planeación de Requerimiento de Materiales (Material Requirement Planning)  Modelación de redes (Network Modeling)  Programación no lineal (Nonlinear Programming)  PERT y CPM (PERT_CPM)  Programación cuadrática (Quadratic Programming)  Cartas de control de calidad (Quality Control Chart)  Sistemas de cola (Queuing Analysis)  Simulación de sistemas de cola (Queuing Analysis Simulation) Este programa utiliza los mecanismos típicos de la interface de Windows, es decir, ventanas, menús desplegables, barras de herramientas, etc.; por lo tanto su manejo es similar a cualquier otro que utilice el entorno Windows. Todos los módulos del programa tienen en común los siguientes menús desplegables: • File: incluye las opciones típicas de este tipo de menús en Windows, es decir, permite crear y salvar ficheros con nuevos problemas, leer otros ya existentes o imprimirlos. • Edit: incluye las utilidades típicas para editar problemas, copiar, pegar, cortar o deshacer cambios. También permite cambiar los nombres de los problemas, las variables, y las restricciones. Facilita la eliminación o adición de variables y/o restricciones, y permite cambiar el sentido de la optimización. • Format: incluye las opciones necesarias para cambiar la apariencia de las ventanas, colores, fuentes, alineación, anchura de celdas, etc. • Solve and Analyze: esta opción incluye a los menos dos comandos, uno para resolver el problema y otro para resolverlo siguiendo los pasos del algoritmo. • Results: incluye las opciones para ver las soluciones del problema y realizar si procede distintos análisis de la misma. • Utilities: este menú permite acceder a una calculadora, a un reloj y a un editor de gráficas sencillas.
  27. 27. TELLEZ RIVERA LETICIA 26 • Window: permite navegar por las distintas ventanas que van apareciendo al operar con el programa. • WinQSB: incluye las opciones necesarias para acceder a otro módulo del programa. • Help: permite acceder a la ayuda on-line sobre la utilización del programa o las técnicas utilizadas para resolver los distintos modelos. Proporciona información sobre cada una de las ventanas en la que nos encontremos. Teniendo en cuenta que el objeto de estudio de este material es la resolución de problemas de distribución en planta, ejecutamos el módulo Facility Location and Layout, el cual se representa por el icono: 2.1 Instrucciones para la utilización del módulo FLL (Facility Location and Layout) En la asignatura "Distribución en Planta" para la TAR este módulo se utilizará solamente para resolver problemas de distribución en planta, aunque también permite solucionar problemas de localización (a partir de métodos no contemplados en la asignatura) y de balance de líneas de montaje. Para la resolución de problemas de distribución en planta el software utiliza un método heurístico basado en el algoritmo CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facilities Technique), el cual permite obtener la mejor redistribución de una planta existente a través de transposiciones sucesivas de sus departamentos o unidades estructurales, hasta alcanzar el costo mínimo de las interrelaciones entre operaciones o departamentos. A continuación se listan los iconos contenidos en la barra de herramientas del programa con sus funciones específicas. Al ejecutar el módulo se visualizará la pantalla principal del software tal y como se muestra a continuación:
  28. 28. TELLEZ RIVERA LETICIA 27 Introducción del problema de Distribución en Planta. Primeramente se seleccionará el comando New Problem en el menú File o simplemente hará clic en el icono correspondiente a Problema nuevo. El programa mostrará la siguiente ventana: A continuación se describirán cada una de las casillas de esta ventana:  Problem Type (Tipo de problema): Como el caso que nos ocupa son los problemas de distribución en planta, entonces hacemos clic en la opción Functional Layout.  Objective Criterion (Criterio de la función objetivo): En función de las características del problema puede ser de minimización o maximización.  Problem Title (Título del problema): Se escribe el título con que identificamos el problema.  Number of Functional Department (Número de departamentos funcionales).  Number Rows in Layout Area (Número de filas en el área de distribución).
  29. 29. TELLEZ RIVERA LETICIA 28  Number Columns in Layout Area (Número de columnas en el área de distribución). La definición del criterio de la función objetivo estará muy relacionada con las características de cada problema en particular. Si la unidad de contribución utilizada es el costo que representa mover una unidad de flujo por una unidad de distancia entre un departamento y otro, entonces debe indicarse el criterio de minimización. En caso de que se trate de unidades de ganancia o ingresos, será maximización. Mediante un ejemplo demostraremos como se introducen los datos para la resolución de un problema de Distribución en Planta. Ejemplo: Como parte del proceso de perfeccionamiento empresarial que se viene llevando a cabo en el país, una empresa sideromecánica desea cambiar la distribución espacial existente en su Área de Producción (Ver figura 2.1) con el objetivo de disminuir los costos de las interrelaciones entre sus operaciones. En dicha área funcionan 7 talleres. La dirección de la empresa ha sugerido mantener el taller de acabado (B) en la posición actual para permitir el fácil acceso desde el resto de los talleres. Figura 2.1: Representación de la distribución actual en el Área de Producción La matriz de flujo entre las áreas se muestra a continuación: A B C D E F A 0 25 86 98 79 0 B 77 0 40 0 0 92 C 28 15 0 35 69 31 D 40 80 70 0 84 14 E 0 68 72 85 0 91 F 65 42 14 69 76 0 Por su parte el costo (en miles de pesos) de las interrelaciones entre las áreas es el siguiente:
  30. 30. TELLEZ RIVERA LETICIA 29 A B C D E F A 0 7.2 1.6 5 3 0 B 2 0 2 0 0 2 C 4 1.6 0 0.12 3.1 1.1 D 3.2 3 1.3 0 2.5 0.6 E 0 4.2 5.2 3.5 0 1 F 3.5 4.1 0.1 3.2 2.9 0 Determine la mejor distribución para los grupos de máquinas en el Área de Producción. Solución: Podemos ver claramente que estamos ante un problema de minimización, pues la unidad de contribución relacionada en el problema son unidades de costo. Para definir el número de filas y columnas del área de distribución representamos la distribución actual de la planta utilizando cualquier escala en una hoja de papel, luego trazamos cuadrículas sobre el plano de forma tal que coincidan con las líneas que limitan un departamento con otro. De tal forma, para el caso objeto de estudio el área de distribución queda definida por seis filas e igual número de columnas, tal y como se muestra en la figura 2.2. Figura 2.2: Representación de la distribución inicial de la planta en un plano cuadriculado. Al definir las filas y columnas debe tener en cuenta las siguientes consideraciones:  Use la unidad más grande posible, esto reducirá los números totales de filas y columnas y por consiguiente reducirá el tiempo de cómputo para los intercambios.  Generalmente, la unidad apropiada para definir una fila y una columna corresponderá al común denominador entre las dimensiones horizontales y verticales para cada departamento.  La fila y columna deben tener la misma escala, de otra manera los valores de distancia procesados pueden ser incorrectos.
  31. 31. TELLEZ RIVERA LETICIA 30 Teniendo claro todo esto, ya estamos en condiciones de introducir el problema desde la ventana Nuevo Problema (New Problem): Una vez llenados todos los campos presionamos el botón OK para visualizar la hoja de entrada de datos. Presione el botón Cancel si desea cancelar o el botón Help si desea visualizar los temas de ayuda del software. 2.1.2 Entrada de la base de datos En la hoja de entrada de datos debemos introducir:  El nombre de cada departamento (opcional)  El flujo entre departamentos  El costo por unidad de distancia entre departamentos  La ubicación de cada departamento en la distribución inicial 2.1.2.1 Consideraciones para la entrada de la base de datos  Use las teclas de flecha o la tecla Tab para desplazarse por la hoja de entrada de datos. Puede también seleccionar las celdas haciendo clic.  En caso de ser necesario mantener algún departamento en una posición fija debido a las características propias del proceso productivo que tiene lugar en la planta (por ejemplo: el cuerpo de guardia de un hospital, etc.), debe escribir "yes" en la celda correspondiente a la columna con la etiqueta Location Fixed, el programa pondrá "no" por defecto en el resto de los departamentos.  Introduzca el flujo y el costo por unidad de distancia en el formato "flujo/costo unitario". Si el costo unitario no se introduce entonces se asume el dato como unidades de flujo. Por ejemplo, "120/3.2" representa que el flujo entre dos departamentos es 120 y el costo por unidad de distancia es 3.2; por tanto "37.5" representa que el flujo entre dos instalaciones
  32. 32. TELLEZ RIVERA LETICIA 31 es 37.5 y que el costo por unidad de distancia es 1. Tenga en cuenta que el flujo entre departamentos puede ser de materiales, de clientes, de dinero o de información.  Introduzca la ubicación de cada departamento en la distribución actual en el siguiente formato:  o (2,4) representa la celda: fila 2, columna 4. o (3,4)-(5,7) representa el área rectangular comprendida entre las filas 3 y 5 y las columnas 4 y 7.  En caso necesario use los comandos del menú Edit para cambiar el nombre del problema, el criterio de la función objetivo, el número de filas y columnas o para agregar o quitar departamentos.  Use los comandos del menú Format para cambiar el formato de los números, el estilo de fuente, el color, la alineación, ancho y largo de las celdas.  Después de introducidos todos los datos del problema se recomienda guardarlo, para ello usar el comando Save Problem As en el menú File. Una vez introducida la base de datos al programa, la ventana se visualizaría como sigue: Se recomienda definir departamentos con forma rectangular en la distribución inicial. En el caso de plantas cuya distribución inicial no tenga forma rectangular se deben agregar departamentos ficticios de forma tal que se garantice tal condición. Estos departamentos ficticios deben asignarse a una posición fija, con valores de flujo igual a cero. 2.1.3 Indicaciones para correr el programa Para correr el programa luego de la entrada de la base de datos, debemos ejecutar el comando Solve the problem en el menú Solve and Analyze. Seguidamente el programa mostrará una ventana en donde se seleccionará un método apropiado para resolver el problema de distribución. Los métodos disponibles son:  Two-way Exchange (Transposición de dos departamentos): intercambia dos departamentos a la misma vez.  Three-way Exchange (Transposición de tres departamentos):  Two-way then three-way Exchange (Transposición de dos departamentos y luego tres)  Three-way then two-way Exchange (Transposición de tres departamentos y luego dos)
  33. 33. TELLEZ RIVERA LETICIA 32 Si solamente desea evaluar la distribución existente entonces seleccione la opción Evaluate the Initial Layout Only. En esta ventana debe especificar el tipo de medida a utilizar, o sea, distancia rectangular, euclídea o euclídea al cuadrado. En el ejemplo utilizaremos el método de transposición de dos departamentos a la vez (Improve by Exchanging 2 departments), y distancia rectangular (Rectilinear Distance). De tal forma, al ejecutar el comando Solve the problem se mostrará una ventana en la que se harán tales especificaciones: Si desea visualizar el procedimiento paso a paso, o sea, iteración por iteración, entonces active la casilla Show the Exchange Iteration y luego ejecute el icono correspondiente a Próxima iteración para acceder a iteraciones sucesivas hasta encontrar la solución final. En caso contrario el programa automáticamente mostrará la solución final. En la figura 2.3, se muestra la solución final (final layout) para el ejemplo.
  34. 34. TELLEZ RIVERA LETICIA 33 Figura 2.3: Distribución final para el ejemplo. De tal forma, la solución al problema indica ubicar el taller A en el área que ocupa el taller E, ubicar este último en C, y permutar C hacia A... Después de correr el problema, puede seleccionar las opciones contenidas en el menú Results para visualizar los reportes de resultados y análisis que brinda el software. Estas opciones incluyen:  Mostrar distribución final ( Ver figura 2.3)  Mostrar distribución inicial ( Ver figura 2.4)  Mostrar el análisis de la distribución  Mostrar distancia de la distribución Comparando los resultados de la disposición inicial de los talleres en el área de producción y la final, se concluye que al aplicar la distribución determinada, la empresa se ahorraría un costo de 850,50 miles de unidades monetarias.
  35. 35. TELLEZ RIVERA LETICIA 34 MACRO Y MICRO LOCALIZACIÓN DE PLANTAS. ¿Macro o micro localización? En el estudio de localización se involucran dos aspectos diferentes:  Macro localización: Es decir, la selección de la región o zona más adecuada, evaluando las regiones que preliminarmente presenten ciertos atractivos para la industria que se trate.  Micro localización: Es decir, la selección específica del sitio o terreno que se encuentra en la región que ha sido evaluada como la más conveniente. En ambos casos el procedimiento de análisis de localización abordará las fases de: 1. Análisis preliminar. 2. Búsqueda de alternativas de localización. 3. Evaluación de alternativas. 4. Selección de localización.  MACRO LOCALIZACION A la selección del área donde se ubicará el proyecto se le conoce como Estudio de Macro localización. Para una planta industrial, los factores de estudio que inciden con más frecuencia son: el Mercado de consumo y la Fuentes de materias primas. De manera secundaria están: la disponibilidad de mano de obra y la infraestructura física y de servicios(suministro de agua, facilidades para la disposición y eliminación de desechos, disponibilidad de energía eléctrica, combustible, servicios públicos diversos, etc.) un factor a considerar también es el Marco jurídico económico e institucional del país, de la región o la localidad  MICRO LOCALIZACION Consiste en la selección puntual del sitio para instalación del proyecto, una vez cumplido el análisis de macro localización FACTORES DE TIEMPO EN SELECCIÓN DEL PAIS:  Disposiciones legales
  36. 36. TELLEZ RIVERA LETICIA 35  Aspectos culturales y económicos  Situación de los mercados  Disponibilidad mano de obra y coste  Productividad mano de obra  Disponibilidad de energía y suministros  Tipos de cambio  Riesgo político  Restricciones a la importación/exportación  Infraestructuras de transporte  El clima EN SELECCIÓN DE LA REGION:  Concentración de los consumidores  Grado de sindicación  Costes de construcción y de terreno  Disponibilidad mano de obra y coste  Reglamentaciones medioambientales  Disponibilidad de materiales y su coste  Costes de transporte  Incentivos de las autoridades  Infraestructuras de transporte
  37. 37. TELLEZ RIVERA LETICIA 36 SELEECION DE LA POBLACION:  Concentración de los consumidores  Preferencias de la dirección  Disponibilidad de terreno y coste  Servicios comunitarios e impuestos  Servicios bancarios  Disponibilidad de materiales y su coste  Costes de transporte8.-Incentivos de las autoridades  Infraestructuras de transporte  Regulación ambiental e impacto ambienta SELECCIÓN DE UBICACIÓN CONCRETA:  Concentración de los consumidores  Costes del terreno  Extensión del terreno  Proximidad a las redes de transporte  Disponibilidad de servicios auxiliares  Restricciones urbanísticas  Grado de concentración de actividades industriales  Disponibilidad de materiales  Impacto ambiental
  38. 38. TELLEZ RIVERA LETICIA 37  Restricciones urbanísticas  Grado de concentración de actividades industriales  Disponibilidad de materiales  Impacto ambiental METODOS CUANTITATIVOS DE LOCALIZACION CENTRO DE GRAVEDAD Técnica matemática para hallar la mejor localización de un punto único de distribución que da servicio a varios almacenes o áreas. Se utiliza principalmente para los servicios. Considera:  Las localizaciones actuales y la localización de los posibles destinos: Ejemplo: mercados, minoristas, etc.  Volumen de transporte.  Distancia de transporte (o coste): El transporte coste/unidad/km es constante MÉTODO SINÉRGICO DE LOCALIZACIÓN DE PLANTAS (BROWN Y GIBSON) El Método Sinérgico o Método de Gibson y Brown es un algoritmo cuantitativo de localización de plantas que tiene como objetivo evaluar entre diversas opciones, que sitio ofrece las mejores condiciones para instalar una planta, basándose en tres tipos de factores: críticos, objetivos y subjetivos. La aplicación del modelo en cada una de sus etapas lleva a desarrollar la secuencia de cálculo: Factores críticos: Son factores claves para el funcionamiento de organización. Su calificación es binaria, es decir, 1 o 0 y se clasifican en:  Energía eléctrica
  39. 39. TELLEZ RIVERA LETICIA 38  Mano de obra  Materia prima  Seguridad El Factor crítico de una zona se determina como el producto de las calificaciones de los sub factores, pej: FC = Energía * Mano de Obra * Materia Prima * Seguridad En caso de que uno de los sub factores sea calificado como 0 el resultado del factor crítico total de la zona será igual a 0. Factores Objetivos: Son los costos mensuales o anuales más importantes ocasionados al establecerse una industria y se clasifican en:  Costo del lote  Costo de mantenimiento  Costo de construcción  Costo de materia prima Factores Subjetivos: Estos son los factores de tipo cualitativo, pero que afectan significativamente el funcionamiento de la empresa. Su calificación se da en porcentaje (%) y se clasifican en:  Impacto ambiental  Clima social  Servicios comunitarios o Hospitales o Bomberos o Policía o Zonas de recreación o Instituciones educativas  Transporte  Competencia  Actitud de la comunidad ETAPAS DEL MÉTODO SINÉRGICO El método consta de las siguientes etapas:
  40. 40. TELLEZ RIVERA LETICIA 39  Asignar el valor binario a los factores críticos.  Asignar un valor relativo a cada factor objetivo (FO) para cada localización alternativa.  Estimar un valor relativo de cada factor subjetivo (FS) para cada localización alternativa.  Combinar los factores objetivos, subjetivos y críticos mediante la fórmula del algoritmo sinérgico.  Seleccionar la ubicación que tenga la máxima medida de preferencia de localización (MPL o IL). EJEMPLO DE APLICACIÓN DEL MÉTODO SINÉRGICO En un proyecto se han identificado 4 localizaciones tentativas, en todas ellas los costos del lote, mantenimiento, materia prima y construcción son diferentes. Además se han identificado como factores críticos para la continuidad de los procesos la disponibilidad de Energía eléctrica y la Materia prima. El siguiente tabulado representa los costos asociados y la calificación de los factores críticos según un estudio previo: El primer paso corresponde a calcular el valor relativo a cada factor objetivo mediante la siguiente formulación: Es decir, para calcular el Factor Objetivo de la ciudad A, deberá calcularse de la siguiente manera:
  41. 41. TELLEZ RIVERA LETICIA 40 El siguiente tabulado nos muestra los Factores Objetivo de las ciudades restantes: Al ser siempre la suma de los FO igual a 1, el valor que asume cada uno de ellos es siempre un término relativo entre las distintas alternativas de localización. El siguiente paso corresponde a la determinación de los Factores subjetivos. El carácter subjetivo de los factores de orden cualitativo hace necesario asignar una medida de comparación que valore los distintos factores. Por ejemplo: En el caso de que la disponibilidad de la mano de obra de la ciudad A sea "buena" su ponderación será del 15%, en el caso de que sea "excelente" será del 30% y de ésta manera se determinan el resto de factores según su ponderación y para las ciudades restantes. Para nuestro ejemplo las ponderaciones se asignaron así:
  42. 42. TELLEZ RIVERA LETICIA 41 El siguiente paso corresponde a la combinación de los factores críticos, objetivos y subjetivos mediante la fórmula del algoritmo sinérgico: Donde alfa equivale al nivel de confiabilidad, en nuestro ejemplo será del 80%, es decir que alfa equivale a 0,8. El índice de localización para la ciudad A se calculará entonces así: El siguiente tabulado muestra los índices de localización de todas las ciudades, podemos observar que la ciudad C tiene un índice de localización equivalente a 0,0000 esto motivado por el factor crítico Materia Prima, mientras la ciudad que tiene el mayor índice de localización y sería la mejor opción sería la ciudad D.
  43. 43. TELLEZ RIVERA LETICIA 42 BIBLIOGRAFÍA  http://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero- industrial/dise%C3%B1o-y-distribuci%C3%B3n-en-planta/m%C3%A9todos-de- localizaci%C3%B3n-de-planta/  http://www.monografias.com/trabajos55/software-en-distribucion-de- instalaciones/software-en-distribucion-de-instalaciones2.shtml  http://industrialopusnova.blogspot.mx/2011/10/planeacion-y-diseno-de.html  http://mitecnologico.com/igestion/Main/IngenieriaDeProcesos  http://sisbib.unmsm.edu.pe/bibvirtual/publicaciones/indata/v01_n2/tipos.htm#ar riba  http://es.slideshare.net/benjibv/diseno-de-instalaciones?from_action=save

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