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Soldadura oxiacetilenico y soldadura smaw

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Soldadura oxiacetilenico y soldadura smaw

  1. 1. REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA UNIVERSIDAD FERMIN TORO FACULTAD DE INGENIERIA CABUDARE EDO LARA SOLDADURA OXIACETILENICO Y SOLDADURA SMAW Alumno: Robert Suarez C.I.: 21.046.157
  2. 2. Soldadura por SMAW Soldadura Oxiacetilénica Definición La soldadura por SMAW es una de las más utilizadas en la actualidad puesto que sus costos operacionales no son tan altos en comparación con los de otras clases de soldadura, es por esto que en esta experiencia se dará a conocer las variables que afectan la calidad de la soldadura como la velocidad de soldadura, la altura del electrodo, el tiempo y los ángulos de los electrodos. También se trataran temas de gran importancia para la soldadura como las maquinarias utilizadas, la seguridad para el soldador y los materiales utilizados. Todo esto con el fin de calcular la cantidad de material aportado, el calor utilizado, el voltaje y el amperaje. Definimos a la soldadura oxiacetilénica como el calentamiento hasta su fusión de las superficies a soldar puestas en contactos, estas se produce por medio de la llama oxiacetilénica con la intervención o no del material de aportación. El proceso más común de soldadura a gas es la soldadura oxiacetilénica, es uno de los más viejos y más versátiles procesos de soldadura, pero en años recientes ha llegado a ser menos popular en aplicaciones industriales. Todavía es usada extensamente para soldar tuberías y tubos, como también para trabajo de reparación. Proceso Consiste en la utilización de un electro con un determinado recubrimiento, según sea las características específicas, y que describiremos brevemente enseguida. A través del mismo se hace circular un determinado tipo de corriente eléctrica, ya sea esta de tipo alterna o directa. Se establece un corto circuito entre el electrodo y el material base que se desea soldar o unir, este arco eléctrico puede alcanzar temperaturas del orden de los 5500 ºC, depositándose el núcleo del electrodo fundido al material que se está soldando, de paso se genera mediante la combustión del recubrimiento, una atmosfera que permite la protección del proceso, esta protección se circunscribe a evitar la penetración de humedad y posibles elementos contaminantes. También se produce una escoria que recubre el cordón de soldadura generado. En este proceso se utiliza un gas llamado acetileno; es un gas carburante cuya mezcla alcanza una temperatura aproximada de 3000°C esta temperatura alcanza a fundir aproximadamente al 98% de los materiales, la alta temperatura producida por la combustión del acetileno con el oxigeno dirigido por un soplete funde la superficie del metal base para formar una forma pastosa, y además se le añade el metal de aporte, rellenar las separaciones o ranuras a medida que la flama se desplaza a lo largo de la unión. El corte con oxiacetileno, llamado a veces oxicorte, se utiliza solo para cortar metales ferrosos. La fusión del metal tiene escasa importancia en le corte con oxiacetil eno. La parte más importante del proceso es la oxidaci ón del metal.
  3. 3. REQUISITOS DE SEGURIDAD El proceso de soldadura ha de realizarse preferentemente en áreas asignadas de forma específica, para evitar que personal ajeno al proceso pueda en determinado momento salir lastimado. Toda soldadura al arco, genera rayos ultravioleta, los que de incidir directamente en la retina por un periodo prolongado de tiempo pueden producir ceguera. Debido a esto, siempre ha de utilizarse una protección específica, a través de una máscara de soldadura; también han de protegerse manos, brazos y cuerpo. Para una mejor ilustración, a continuación se muestra en una serie de lista del equipo de protección, que se utiliza en el taller de soldadura debe ser: a) Equipo de Protección b) Polainas y Gabacha c) Atuendo con lentes de escoria y guantes al hombro. d) Gabacha y Guantes normales e) Atuendo con casco de g) Atuendo con careta de protección. • El operador debe vestir ropas exentas de grasa. La ropa engrasada expuesta al oxígeno arde rápidamente. Si están rasgadas o deshilachadas facilitan aún más esta posibilidad. • Nunca se debe encender el soplete con fósforos. Con la llave de acetileno del soplete abierta el gas que sale de su pico puede formar mezcla explosiva en torno de la mano que tiene el fósforo. • Tampoco debe reencender el soplete apagado valiéndose del metal caliente, pues no siempre enciende instantáneamente; dando lugar a la acumulación de gas que inflama violentamente. • Para encender el soplete lo mejor es utilizar una llama piloto. Esta forma de encendido puede prevenir terribles quemaduras. • El área donde se emplee el soplete debe ser bien ventilada para evitar la acumulación de las emanaciones. • Mientras se suelde no tener fósforos ni encendedor en los bolsillos. • Antes de soldar una pieza se debe asegurar que no vayan a caer escorias en algún lugar poco accesible donde puedan causar un principio de incendio. • Un retroceso de la llama no hace más que poner de manifiesto un mal procedimiento o el mal funcionamiento del equipo. • Los trabajos de soldadura y de corte se hacen a temperaturas que sobrepasen en muchos grados a la de inflamación de los metales. De aquí que es importante tener cerca un extintor portátil para enfriar. • Se debe mantener el lugar de trabajo tan limpio como sea posible. De esa forma se puede eliminar muchos riesgos guardando los distintos elementos, incluidos los desperdicios, en recipientes adecuados.
  4. 4. VENTAJAS Y LIMITACIONES Ventajas: a) El equipo de soldeo es relativamente sencillo, no muy caro y portátil. b) El metal de aporte y el medio de protección proceden del electrodo revestido. c) Es menos sensible al viento y a las corrientes de aire que los procesos con protección gaseosa. d) Se puede emplear en cualquier posición tanto en locales abiertos como cerrados. e) Aplicable a la mayoría de procesos y aleaciones. f) Aplicable a gran variedad de espesores, mayores de 2 mm. Limitaciones: a) Se podría decir que es algo sucio a comparación con otros procesos, se necesita remover la escoria y si no se le da una adecuada limpieza entre cordones el cordón pude sufrir una serie de discontinuidades. b) Es un proceso lento, debido a la baja tasa de deposición y a la necesidad de retirar la escoria. c) La tasa de deposición es baja, debido a que el electrodo sólo puede consumirse hasta una longitud mínima (unos 5 cm). d) No resulta productivo para espesores mayores de 28 mm. e) No es aplicable a metales de bajo punto de fusión, debido a que el intenso calor del arco es excesivo para ellos. f) Limitación en lugares de difícil acceso Las principales ventajas se detallan a continuación: • Con muy poca cantidad de aleación se puede conseguir la unión de dos piezas, que realizada correctamente es comparable a cualquier otro método de soldeo a menor precio. • Produce uniones dúctiles capaces de soportar considerables choques y vibraciones. • Capaz de unir metales cuyas secciones transversales difieren notablemente. • Esta técnica es ampliamente utilizada en instalaciones de tuberías de líquidos y gases debido al impedimento que ofrece a la presencia de fugas. • Es esencialmente una operación de un único proceso, si este se realiza adecuadamente. No requiere de rectificado o de acabados mecánicos después de que la unión se ha completado. • Debido a que el soldeo utiliza el efecto capilar, uniones complejas son tan fáciles de unir como las simples. • Las uniones soldadas presentan una buena apariencia con bordes lisos y limpios. El método de soldadura oxiacetilénica también ofrece ciertas limitaciones que se exponen a continuación: • Se producen grandes deformaciones y grandes tensiones internas causadas por el elevado aporte térmico debido a la baja velocidad de soldeo. • Proceso es lento • Baja productividad • Las uniones óptimas están generalmente solapadas por lo que incrementa el peso del conjunto. • Siempre va ser necesario una limpieza posterior al soldeo para eliminar los residuos del fundente.

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