Core tools sesion 2

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Core tools sesion 2

  1. 1. POR: MTRA. EVELYN SAMANTHA RODRIGUEZ BAZARTE 1
  2. 2. Análisis del Modo yEfecto de Falla (FMEA) 2
  3. 3. QFD FASE DE ANÁLISIS Diagrama de relaciones Diagrama Causa Efecto Diagrama de Ishikawa Diagrama de Árbol Definición Y=X1 + X2+. .Xn CTQs = Ys Medición Y, Operatividad X1, X2, Xn Xs Causas Análisis del Modo y Efecto de potenciales Falla (AMEF) Pruebas de hipótesisDiagrama de Flujo del Xs vitales proceso No ¿Causa Si Causas raíz Raíz? validadas 3
  4. 4. ¿ Qué es el FMEA?El Análisis de del Modo y Efectos de Falla es un grupo sistematizado de actividades para: Reconocer y evaluar fallas potenciales y sus efectos. Identificar acciones que reduzcan o eliminen las probabilidades de falla. Documentar los procesos con los hallazgos del análisis. Existe el estándar MIL-STD-1629, Procedure for Performing a Failure Mode, Effects and Criticality Analysis 4
  5. 5. Propósitos del FMEA Mejorar la calidad, confiabilidad y seguridad de los productos y procesos evaluados Reducir el tiempo y costo de re-desarrollo del producto Documenta y da seguimiento a acciones tomadas para reducir el riesgo Soporta el desarrollo de planes de control robustos 5
  6. 6. Propósitos del FMEA Soporta el desarrollo de planes de verificación del desarrollo de diseño robusto Apoya a priorizar y enfocarse en eliminar/reducir problemas de proceso y producto y/o previene la ocurrencia de problemas Mejora la satisfacción del cliente/consumidor 6
  7. 7. Tipos del FMEA AMEF de concepto (CFMEA)  A nivel de sistema, subsistema y componente AMEF de diseño (DFMEA) AMEF de Proceso (PFMEA) AMEF de maquinaria (como aplicación del DFMEA) 7
  8. 8. Tipos de FMEAs FMEA de Diseño (AMEFD), su propósito es analizar como afectan al sistema los modos de falla y minimizar los efectos de falla en el sistema. Se usan antes de la liberación de productos o servicios, para corregir las deficiencias de diseño. FMEA de Proceso (AMEFP), su propósito es analizar como afectan al proceso los modos de falla y minimizar los efectos de falla en el proceso. Se usan durante la planeación de calidad y como apoyo durante la producción o prestación del servicio. 8
  9. 9. PFMEA o AMEF de ProcesoFecha límite: Concepto Prototipo Pre-producción /Producción FMEAD FMEAP FMEAD FMEAP Característica de Diseño Paso de Proceso Falla Forma en que el Forma en que el proceso falla producto o servicio falla al producir el requerimiento que se pretende Controles Técnicas de Diseño de Controles de Proceso Verificación/Validación 9
  10. 10. Flujo del FMEA y su rolen evitar el Modo de Falla 10
  11. 11. 11
  12. 12. Beneficios de los tipos de FMEA FMEA de ConceptoLos beneficios de hacer un FMEA de concepto incluyen: Ayuda a seleccionar las alternativas de concepto óptimas, o determina cambios a Especs. De Diseño de Sistema (SDS) Identifica modos de falla potencial y causas debido a interacciones dentro del concepto Incrementa la verosimilitud de todos los efectos potenciales de los modos de falla del concepto 12
  13. 13. Beneficios de los tipos de FMEA FMEA de Concepto Ayuda a generar tasas de ocurrencia de causas que puede ser usada para estimar una meta de alternativa particular de concepto Identifica requerimientos de prueba a nivel de sistema y subsistema Ayuda a determinar si la redundancia del hardware del sistema puede ser requerido dentro de una propuesta de diseño 13
  14. 14. Beneficios de los tipos de FMEA FMEA de Concepto Se enfoca a los modos de falla potencial asociados con las funciones propuestas de una propuesta de concepto causado por decisiones de diseño que introduce deficiencias (incluye el layout del proceso) Incluye la interacción de sistemas múltiples y la interacción entre los elementos de un sistema en las etapas de concepto (incluye interacciones de operación en el proceso) 14
  15. 15. Beneficios de los tipos de FMEASalidas del FMEA de Concepto Una lista de Causas y Modos de falla potenciales del concepto Una lista de acciones de diseño para eliminar las causas de modos de falla para reducir su tasa de ocurrencia Cambios recomendados a SDSs Especificar parámetros de operación como especificaciones clave del diseño 15
  16. 16. Beneficios de los tipos de FMEASalidas del FMEA de Concepto Cambios a estándares o procesos de manufactura globales Nuevos métodos de prueba o recomendaciones para nuevas pruebas genéricas Decisión sobre cual concepto seleccionar 16
  17. 17. Beneficios de los tipos de FMEA FMEA de ProcesoLos beneficios de un FMEA de proceso incluyen: Identifica las funciones y requerimientos del proceso Identifica modos de falla potenciales relacionados con el producto y proceso Evalúa los efectos de las fallas potenciales con el cliente Identifica las causas potenciales en el proceso de manufactura Identifica las variables de proceso en las cuales hay que enfocarse para reducir las fallas muy lejanas 17
  18. 18. Beneficios de los tipos de FMEA FMEA de ProcesoLos beneficios de un FMEA de proceso incluyen: Identificar las variables del proceso centrandose en la ocurrencia Reducción o detección de las condiciones de falla Identificar variables del proceso a las cuales enfocar el control Desarrollar una lista ordenada clasificada de modos de falla estandarizados para establecer un sistema de prioridades 18
  19. 19. Beneficios de los tipos de FMEA FMEA de Proceso Sistema del prioridad del riesgo para consideraciones de acciones preventivas y correctivas Documentar los resultados del proceso de manufactura o proceso de ensamble Documenta los resultados del proceso de manufactura o ensamble Identifica deficiencias del proceso para orientar a establecer controles para reducir la ocurrencia de productos no conformes o en métodos para mejorar su detección 19
  20. 20. Beneficios de los tipos de FMEA FMEA de Proceso Identifica características críticas y/o significativas confirmadas Apoya en el desarrollo de Planes de Control a través de todo el proceso de manufactura Identifica aspectos de preocupación en relación con la seguridad del operador Retroalimenta información sobre cambios de diseño requeridos y factibilidad de manufactura a las áreas de diseño 20
  21. 21. Beneficios de los tipos de FMEA FMEA de Proceso Se enfoca a modos de falla potenciales del producto causados por deficiencias de manufactura o ensamble Confirma la necesidad de controles especiales en manufactura y confirma las “Características Especiales” designadas en el DFMEA Identifica modos de falla del proceso que pudieran violar las reglamentaciones del gobierno o comprometer la seguridad del personal, identificando otras “Características especiales” – de Seguridad del operador (OS) y con alto impacto (HI) 21
  22. 22. Salidas del FMEA de Proceso Una lista de modos potenciales de falla Una lista de Caracteríticas críticas y/o significativas Una lista de características relacionadas con la seguridad del operador y con alto impacto Una lista de controles especiales recomendados para las Características Especiales designadas y consideradas en el Plan de control 22
  23. 23. Salidas del FMEA de Proceso Una lista de procesos o acciones de proceso para reducir la Severidad, eliminar las causas de los modos de falla del producto o reducir su tasa de ocurrencia, y mejorar la tasa de Detección de defectos si no se puede mejorar la capacidad del proceso Cambios recomendados a las hojas de proceso y dibujos de ensamble 23
  24. 24. Modos de fallas vs Mecanismos de falla El modo de falla es el síntoma real de la falla (altos costos del servicio; tiempo de entrega excedido). Mecanismos de falla son las razones simples o diversas que causas el modo de falla (métodos no claros; cansancio; formatos ilegibles) o cualquier otra razón que cause el modo de falla 24
  25. 25. Definiciones Modo de Falla Modo de Falla--La forma en que un producto o proceso puede fallar para cumplir La forma en que un producto o proceso puede fallar para cumplir con las especificaciones o requerimientos. con las especificaciones o requerimientos. --Normalmente se asocia con un Defecto, falla o error. Normalmente se asocia con un Defecto, falla o error. Diseño Diseño Proceso Proceso Alcance insuficiente Alcance insuficiente Omisiones Omisiones Recursos inadecuados Monto equivocado Recursos inadecuados Monto equivocado Servicio no adecuado Tiempo de respuesta excesivo Servicio no adecuado Tiempo de respuesta excesivo 25
  26. 26. Definiciones Efecto Efecto--El impacto en el Cliente cuando el Modo de Falla no se previene El impacto en el Cliente cuando el Modo de Falla no se previene ni corrige. ni corrige. --El cliente o el siguiente proceso puede ser afectado. El cliente o el siguiente proceso puede ser afectado. Ejemplos: Diseño Ejemplos: Diseño Proceso Proceso Serv. incompleto Serv. incompleto Servicio deficiente Servicio deficiente Operación errática Operación errática Claridad insuficiente Claridad insuficiente Causa Causa --Una deficiencia que genera el Modo de Falla. Una deficiencia que genera el Modo de Falla.--Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada Claves de Entrada Claves Ejemplos: Diseño Ejemplos: Diseño Proceso Proceso Material incorrecto Material incorrecto Error en servicio Error en servicio Demasiado esfuerzo Demasiado esfuerzo No cumple requerimientos No cumple requerimientos 26
  27. 27. Preparación del AMEF Preparación del AMEF Se recomienda que sea un equipo multidisciplinario El responsable del sistema, producto o proceso dirige el equipo, así como representantes de las áreas involucradas y otros expertos en la materia que sea conveniente. 27
  28. 28. ¿Cuando iniciar un FMEA? Al diseñar los sistemas, productos y procesos nuevos. Al cambiar los diseños o procesos existentes o que serán usados en aplicaciones o ambientes nuevos. Después de completar la Solución de Problemas (con el fin de evitar la incidencia del problema). El AMEF de diseño, después de definir las funciones del producto, antes de que el diseño sea aprobado y entregado para su manufactura o servicio. El AMEF de proceso, cuando los documentos preliminares del producto y sus especificaciones están disponibles. 28
  29. 29. FMEA de Proceso - PFMEA 29
  30. 30. FMEA de Proceso 30
  31. 31. PFMEA Equipo  Se inicia por el Ing. responsable de la actividad, en conjunto con un equipo de personas expertas además de incluir personas de apoyo Alcance  Define que es incluido y que es excluido 31
  32. 32. Entradas al PFMEA Diagrama de flujo del proceso  El equipo debe desarrollar el flujo del proceso, preguntando ¿Qué se supone que hace el proceso?; ¿Cuál es su propósito?; ¿Cuál es su función? El Diagrama P es una entrada opcional al PFMEA 32
  33. 33. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño / ProcesoComponente ______________________ Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______ Resultados de Acción O Controles de D Función S Causa(s) Efecto (s) c Diseño o e R Responsable S O D R del Producto/ Modos de Falla e Potencial(es) Acción Acción Potencial (es) c Proceso t P y fecha límite e c e P Paso del Potenciales v o Mecanismos Sugerida Adoptada de falla u Actuales e N de Terminación v c t N proceso . de falla r c 33
  34. 34. Modelo del PFMEA – Paso 1 Identificar todos los requerimientos funcionales dentro del alcance Identificar los modos de falla correspondientes Identificar un conjunto de efectos asociados para cada modo de falla Identificar la calificación de severidad para cada conjunto de efectos que de prioridad el modo de falla De ser posible, tomar acciones para eliminar modos de falla sin atender las “causas” 34
  35. 35. Modelo de PFMEA – Paso 1 Requerimientos de la función del proceso  Contiene características de ambos el producto y el proceso Ejemplos  Operación No. 20: Hacer perforación de tamaño X de cierta profundidad  Operación No. 22: Realizar el subensamble X al ensamble Y 35
  36. 36. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño / Proceso Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________ Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______ Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de AMEF ______(rev.) ______ Resultados de Acción O D Función S Causa(s) Controles del Efecto (s) c e R Responsable S O D R de Modos de Falla e Potencial(es) Diseño / Acción Acción Potencial (es) c t P y fecha límite e c e P Componente/Paso Potenciales v de los Mecanismos Proceso Sugerida Adoptada de falla u e N de Terminación v c t N de proceso . de falla Actual r c Factura correcta Relacione las funciones del diseño del componente Pasos del procesoDel diagrama de flujo 36
  37. 37. Modelo de PFMEA – Paso 1 Modos de falla potenciales  No funciona  Funcionamiento parcial / Sobre función / Degradación en el tiempo  Funcionamiento intermitente  Función no intencionada Los modos de falla se pueden categorizar como sigue:  Manufactura: Dimensional fuera de tolerancia  Ensamble: Falta de componentes  Recibo de materiales: Aceptar partes no conformes  Inspección/Prueba: Aceptar partes equivocadas 37
  38. 38. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño / ProcesoComponente ______________________ Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de AMEF ______(rev.) ______ Resultados de Acción Función O D Causa(s) Controles de del Efecto (s) D c e R Responsable S O D R Modos de Falla Potencial(es) Diseño / Acción Acción componente/ Potencial (es) i c t P y fecha límite e c e P Potenciales de los Mecanismos Proceso Sugerida Adoptada Paso del de falla v u e N de Terminación v c t N de falla Actuales proceso r cFacturacorrecta Datos incorrectos Identificar modos de falla Tipo 1 inherentes al diseño 38
  39. 39. Modelo de PFMEA – Paso 1 Efectos de las fallas potenciales (consecuencias en)  Seguridad del operador  Siguiente usuario  Usuarios siguientes  Máquinas / equipos  Operación del producto final  Cliente último  Cumplimiento de reglamentaciones gubernamentales 39
  40. 40. Modelo de PFMEA - Paso 1 Efectos de las fallas potenciales (en usuario final)  Ruido  Operación errática  Inoperable  Inestable  Apariencia mala  Fugas  Excesivo esfuerzo  Retrabajos / reparaciones  Insatisfacción del cliente 40
  41. 41. Modelo de PFMEA –Paso 1 Efectos de las fallas potenciales (en siguiente operación)  No se puede sujetar  No se puede tapar  No se puede montar  Pone en riesgo al operador  No se ajusta  No conecta  Daña al equipo  Causa excesivo desgaste de herramentales 41
  42. 42. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de DiseñoComponente ______________________ Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de AMEF ______(rev.) ______ Resultados de Acción O Controles de D Función Causa(s) Efecto (s) D c Diseño / e R Responsable S O D Rdel componente Modos de Falla Potencial(es) Acción Acción Potencial (es) i c Proceso t P y fecha límite e c e P / Paso del Potenciales oMecanismos Sugerida Adoptada de falla v u Actuales e N de Terminación v c t N proceso de falla r cFactura correcta Datos incorrectos LOCAL: Rehacer la factura Describir los efectos de MAXIMO PROXIMO modo de falla en: Contabilidad LOCAL equivocada El mayor subsecuente CON CLIENTE Y Usuario final Molestia Insatisfacción CTQs del QFD o Matriz de Causa Efecto
  43. 43. Modelo de PFMEA – Paso 1 Severidad  La severidad es la seriedad de cada efecto, poner la severidad del efecto más crítico para cada modo de falla 43
  44. 44. CRITERIO DE EVALUACIÓN DE SEVERIDAD SUGERIDO PARA PFMEA Esta calificación resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un defecto con un cliente final y/o una planta de manufactura / ensamble. El cliente final debe ser siempre considerado primero. Si ocurren ambos, use la mayor de las dos severidades Efecto Efecto en el cliente Efecto en Manufactura /Ensamble Calif .Peligrososin aviso Calificación de severidad muy alta cuando un modo potencial de falla afecta la operación segura del producto y/o involucra un no Puede exponer al peligro al operador (máquina o ensamble) sin aviso 10 cumplimiento con alguna regulación gubernamental, sin avisoPeligrosocon aviso Calificación de severidad muy alta cuando un modo potencial de falla afecta la operación segura del producto y/o involucra un no Puede exponer al peligro al operador (máquina o ensamble) sin aviso 9 cumplimiento con alguna regulación gubernamental, con avisoMuy alto El producto / item es inoperable ( pérdida de la función primaria) El 100% del producto puede tener que ser desechado op reparado con un tiempo o costo infinitamente mayor 8 Alto El producto / item es operable pero con un reducido nivel de desempeño. Cliente muy insatisfecho El producto tiene que ser seleccionado y un parte desechada o reparada en un tiempo y costo muy alto 7Modera do Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia es inoperable. Cliente insatisfecho Una parte del producto puede tener que ser desechado sin selección o reparado con un tiempo y costo alto 6 Bajo Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia son operables a niveles de desempeño bajos El 100% del producto puede tener que ser retrabajado o reparado fuera de línea pero no necesariamente va al àrea 5 de retrabajo .Muy bajo No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y rechinidos. Defecto notado por el 75% de los clientes El producto puede tener que ser seleccionado, sin desecho, y una parte retrabajada 4 Menor No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y rechinidos. Defecto notado por el 50% de los clientes El producto puede tener que ser retrabajada, sin desecho, en línea, pero fuera de la estación 3 Muy menor No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos, y rechinidos. Defecto notado por clientes muy críticos (menos del El producto puede tener que ser retrabajado, sin desecho en la línea, en la estación 2 25%)Ninguno Sin efecto perceptible Ligero inconveniente para la operación u operador, o sin efecto 1
  45. 45. Modelo de PFMEA – Paso 2 Paso 2 identificar:  Las causas asociadas (primer nivel y raíz)  Su tasa de ocurrencia  La designación apropiada de la característica indicada en ola columna de clasificación  Acciones recomendadas para alta severidad y criticalidad (S x O) así como la Seguridad del operador (OS) y errores de proceso de alto impacto (HI) 45
  46. 46. Modelo de PFMEA – Paso 2Causa/Mecanismo potencial de falla  Describe la forma de cómo puede ocurrir la falla, descrito en términos de algo que puede ser corregido o controlado  Se debe dar priorioridad a rangos de prioridad de 9 o 10Ejemplos, especificar claramente:  Torque inadecuado (bajo o alto)  Soldadura iandecuada (corriente, tiempo, presión)  Lubricación inadecuada 46
  47. 47. Efecto(s) Potencial(es) de fallaEvaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo de Falla • Efectos Locales – Efectos en el Área Local – Impactos Inmediatos • Efectos Mayores Subsecuentes – Entre Efectos Locales y Usuario Final • Efectos Finales – Efecto en el Usuario Final del producto o Servicio 47
  48. 48. Modelo de PFMEA – Paso 2 Suposición 1: Los materiales para la operación son correctos  Ajuste de herramentales a la profundidad equivocada  Desgaste de herramentales  Temperatura del horno muy alta  Tiempo de curado muy corto  Presión de aire muy baja  Velocidad del transportador no es constante  Jets de lavadora desconectados 48
  49. 49. Modelo de PFMEA – Paso 2 Suposición 2: Los materiales para la operación tienen variación  Material demasiado duro / suave / quebradizo  La Dimensión no cumple especificaciones  El acabado superficial de la operación 10 no cumple especificaciones  El localizador de perforación fuera de posición correcta 49
  50. 50. Modelo de PFMEA – Paso 2 Ocurrencia:  Es la probabilidad de que una causa/mecanismo ocurra  Se puede reducir o controlar solo a través de un cambio de diseño  Si la ocurrencia de la causa no puede ser estimada, entonces estimar la tasa de falla posible 50
  51. 51. CRITERIO DE EVALUACIÓN DE OCURRENCIA SUGERIDO PARA AMEFP  Probabilidad Indices Posibles de ppk Calif. falla Muy alta: Fallas 100 por mil piezas < 0.55 10 persistentes 50 por mil piezas > 0.55 9Alta: Fallas frecuentes 20 por mil piezas > 0.78 8 10 por mil piezas > 0.86 7 Moderada: Fallas 5 por mil piezas > 0.94 6 ocasionales 2 por mil piezas > 1.00 5 1 por mil piezas > 1.10 4Baja : Relativamente 0.5 por mil piezas > 1.20 3 pocas fallas 0.1 por mil piezas > 1.30 2 Remota: La falla es < 0.01 por mil piezas > 1.67 1 improbable
  52. 52. Modelo de PFMEA – Paso 2 Clasificación de características especiales si:  Afectan la función del producto final, cumplimiento con reglamentaciones gubernamentales, seguridad de los operadores, o la satisfacción del cliente, y  Requieren controles especiales de manufactura, ensamble, proveedores, embarques, monitoreo y/o inspección o seguridad 52
  53. 53. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño / ProcesoComponente ______________________ Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de AMEF ______(rev.) ______ Resultados de Acción O D Función S Causa(s) Controles de Efecto (s) c e R Responsable S O D Rdel componente Modos de Falla e Potencial(es) Diseño / Acción Acción Potencial (es) c t P y fecha límite e c e P / Paso del Potenciales v o Mecanismos Proceso Sugerida Adoptada de falla u e N de Terminación v c t N proceso . de falla Actuales r cLa abertura delengrane propor La abertura no LOCAL:ciona una aber- es suficiente Daño a sensortura de aire entre de velocidad ydiente y diente engrane MAXIMO PROXIMO Usar tabla para Falla en eje 7 determinar severidad o gravedad CON CLIENTE Equipo parado 53
  54. 54. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño / ProcesoComponente ______________________ Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de AMEF ______(rev.) ______ Resultados de Acción Función O D S Causa(s) Controles de del Efecto (s) c e R Responsable S O D R Modos de Falla e Potencial(es) Diseño/ Acción AcciónComponente / Potencial (es) c t P y fecha límite e c e P Potenciales v o Mecanismos Proceso Sugerida Adoptada Paso del de falla u e N de Terminación v c t N . de falla Actuales proceso r cFactura correcta Datos LOCAL: equivocadso Rehacer la factura Rango de probabilidades en que MAXIMO PROXIMO la causa identificada Contabilidad 7 3 ocurra erronea CON CLIENTE Molestia Insatisfacción
  55. 55. Modelo de PFMEA – Paso 3 En el paso 3 identificar:  Controles actuales de prevención del proceso (con acciones de diseño o proceso) usados para establecer la ocurrencia  Controles actuales de detección (vg. Inspección) usados para establecer la tasa de detección  Efectividad de los controles de detección del proceso en una escala de 1 a 10  El factor de riesgo RPN inicial  Acciones recomendadas (Prevención y Detección) 55
  56. 56. Identificar Causa(s) Potencial(es) de la Falla• Causas relacionadas con el diseño - Características del servicio o Pasos del proceso – Diseño de formatos – Asignación de recursos – Equipos planeados • Causas que no pueden ser Entradas de Diseño, tales como: – Ambiente, Clima, Fenómenos naturales • Mecanismos de Falla – Rendimiento, tiempo de entrega, información completa 56
  57. 57. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de DiseñoComponente ______________________ Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de AMEF ______(rev.) ______ Resultados de Acción O D S Causa(s) Controles de Función Efecto (s) c e R Responsable S O D R Modos de Falla e Potencial(es) Diseño/Proces Acción Acción de Potencial (es) c t P y fecha límite e c e P Potenciales v de los Mecanismos o Actuales Sugerida Adoptada Artículo de falla u e N de Terminación v c t N . de falla r cFactura correcta Datos incorrectos LOCAL: Rehacer la Identificar causas factura de diseño, y mecanismos de MAXIMO PROXIMO falla que pueden Contabilidad 7 erronea ser señalados para los modos de falla CON CLIENTE Molestia identificada. Insatisfacción Causas potenciales De Diagrama de Ishikawa Diagrama de árbol o Diagrama de relaciones 57
  58. 58. Modelo de PFMEA – Paso 3 Controles de proceso actuales:  Son una descripción de los controles ya sea para prevenir o para detectar la ocurrencia de los Modos/causas de falla Consideraciones  Incrementar la probabilidad de detección es costosa y no efectiva  A veces se requiere un cambio en el diseño para apoyar la detección  El incremento del control de calidad o frecuencia de inspección sólo debe utilizarse como medida temporal  Se debe hacer énfasis en la prevención de los defectos 58
  59. 59. Identificar Controles de Diseño o de Proceso Actuales• Verificación/ Validación de actividades de Diseño o control de proceso usadas para evitar la causa, detectar falla anticipadamente, y/o reducir impacto: Cálculos, Análisis, Prototipo de Prueba, Pruebas piloto Poka Yokes, planes de control, listas de verificación• Primera Línea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla o error • Segunda Línea de Defensa - Identificar o detectar fallas o errores Anticipadamente• Tercera Línea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias de falla o errores 59
  60. 60. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de DiseñoComponente ______________________ Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de AMEF ______(rev.) ______ Resultados de Acción Función O D S Causa(s) Controles de del Efecto (s) c e R Responsable S O D R Modos de Falla e Potencial(es) Diseño / Acción AcciónComponente / Potencial (es) c t P y fecha límite e c e P Potenciales v o Mecanismos Proceso Sugerida Adoptada Paso del de falla u e N de Terminación v c t N . de falla Actuales proceso r cFactura correcta Datos correctos LOCAL: Rehacer la factura ¿Cuál es el método de control actual que usa MAXIMO PROXIMO ingeniería para evitar el Contabilidad 7 3 modo de falla? erronea CON CLIENTE Molestia Insatisfacción 60
  61. 61. Modelo de PFMEA – Paso 3Seleccionar un rango en la tabla de detecciónSi se usa inspección automática al 100% considerar:  La condición del gages  La calibración del gage  La variación del sistema de medición del gage  Probabilidad de falla del gage  Probabilidad de que el sistema del gage sea punteadoSi se usa inspección visual al 100% considerar:  Es efectiva entre un 80 a 100% dependiendo del proc.  El número de personas que pueden observar el modo de falla potencialmente  La naturaleza del modo de falla - ¿es claro o confuso? 61
  62. 62. CRITERIO DE EVALUACIÓN DE DETECCION SUGERIDO PARA AMEFP Detecciòn Criterio Tipos de Métodos de seguridad de Rangos de Calif Inspección Detección     A B C     Casiimposible Certeza absoluta de no detección     X No se puede detectar o no es 10 verificada Muy remota Los controles probablemente no detectarán     X El control es logrado solamente con 9 verificaciones indirectas o al azarRemota Los controles tienen poca oportunidad de detección     X El control es logrado solamente con 8 inspección visualMuy baja Los controles tienen poca oportunidad de detección     X El control es logrado solamente con 7 doble inspección visual Baja Los controles pueden detectar   X X El control es logrado con métodos gráficos con el CEP 6Moderada Los controles pueden detectar   X   5 El control se basa en mediciones por variables después de que las partes dejan la estación, o en dispositivos Pasa NO pasa realizado en el 100% de las partes después de que las partes han dejado la estaciónModerada Los controles tienen una buena X X   4 Detección de error en operaciones subsiguientes, o medición realizada en el ajuste y verificación de primera pieza ( solo para mente oportunidad para detectar causas de ajuste) Alta Los controles tienen una buena Alta X X   3 Detección del error en la estación o detección del error en operaciones subsiguientes por filtros multiples de aceptación: oportunidad para detectar suministro, instalación, verificación. No puede aceptar parte discrepanteMuy Alta Controles casi seguros para detectar X X   Detección del error en la estación (medición automática con dispositivo de paro automático). No puede pasar la 2 parte discrepanteMuy Alta Controles seguros para detectar X     No se pueden hacer partes discrepantes porque el item ha pasado a prueba de errores dado el diseño del 1 proceso/productoTipos de inspección: A) A prueba de error B) Medición automatizada C) Inspección visual/manual  
  63. 63. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño / ProcesoComponente ______________________ Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de AMEF ______(rev.) ______ Resultados de Acción Función O D S Causa(s) Controles de del Efecto (s) c e R Responsable S O D R Modos de Falla e Potencial(es) Diseño / Acción AcciónComponente / Potencial (es) c t P y fecha límite e c e P Potenciales v o Mecanismos Proceso Sugerida Adoptada Paso del de falla u e N de Terminación v c t N . de falla Actuales proceso r cFactura correcta Datos incorrectos LOCAL: Rehacer la factura ¿Cuál es la probabilidad MAXIMO PROXIMO de detectar la causa de Contabilidad 7 3 5 falla? erronea CON CLIENTE Molestia Insatisfacción 63
  64. 64. Modelo de PFMEA – Paso 3 Número de prioridad de riesgo  Se calcula como RPN = (S) x (O) x (D) Acciones recomendadas  Se deben dirigir primero a las de valores altos de Severidad (9 o 10) o RPNs, después continuar con las demás  Las acciones se deben orientar a prevenir los defectos a través de la eliminación o reducción de las causas o modos de falla 64
  65. 65. Calcular RPN (Número de Prioridad de Riesgo)Producto de Severidad, Ocurrencia, y DetecciónRPN / Gravedad usada para identificar principales CTQs Severidad mayor o igual a 8 RPN mayor a 150 65
  66. 66. Planear AccionesRequeridas para todos los CTQs Listar todas las acciones sugeridas, qué persona es la responsable y fecha de terminación. Describir la acción adoptada y sus resultados. Recalcular número de prioridad de riesgo . Reducir el riesgo general del diseño 66
  67. 67. Modelo de PFMEA – Paso 3 Acciones tomadas  Identificar al responsable de las acciones recomendadas y la fecha estimada de terminación  Después de terminar una acción, dar una descripción breve de la acción real y fecha de efectividad Responsabilidad y fechas de terminación  Desarrollar una lista de características especiales proporcionándola al diseñador para modificar el DFMEA  Dar seguimiento a las acciones recomendadas y actualizar las últimas columnas del FMEA 67
  68. 68. Modelo de PFMEA – Paso 3 RPN resultante  Después de implementadas las acciones recomendadas, estimar de nuevo los rangos de Severidad, Ocurrencia y Detección y calcular el nuevo RPN. Si no se tomaron acciones dejarlo en blanco. Salidas del PFMEA  Hay una relación directa del PFMEA a el Plan de Control del proceso 68
  69. 69. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño / ProcesoComponente ______________________ Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de AMEF ______(rev.) ______ Resultados de Acción O D S Causa(s) Función Efecto (s) c e R Responsable S O D R Modos de Falla e Potencial(es) Controles de Acción Acción de Potencial (es) c t P y fecha límite e c e P Potenciales v de los Mecanismos Diseño Actual Sugerida Adoptada Artículo de falla u e N de Terminación v c t N . de falla r cFactura Datos LOCAL:incorrecta incorrectos Rehacer la factura Riesgo = Severidad x MAXIMO PROXIMO Ocurrencia x Detección Contabilidad 7 3 5 105 erronea CON CLIENTE Molestia Insatisfacción Causas probables a atacar primero 69
  70. 70. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño / ProcesoComponente ______________________ Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de AMEF ______(rev.) ______ Resultados de Acción O D Función S Causa(s) Controles de Efecto (s) c e R Responsable S O D Rdel componente Modos de Falla e Potencial(es) Diseño / Acción Acción Potencial (es) c t P y fecha límite e c e P / Paso del Potenciales v o Mecanismos Prcoeso Sugerida Adoptada de falla u e N de Terminación v c t N proceso . de falla Actuales r cFactura correcta Datos LOCAL: erroneos Rehacer la factura MAXIMO PROXIMO Contabilidad 7 3 5 105 erronea CON CLIENTE Molestia Insatisfacción Usar RPN para identificar acciones futuras. Una vez que se lleva a cabo la acción, recalcular el RPN. 70

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