Api 1104

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Api 1104

  1. 1. Pág. 1 Soldadura de Cañerías y Facilidades Relacionadas NORMA API 1104 EDICION DIECINUEVE, SEPTIEMBRE 1999
  2. 2. Pág. 2 NOTAS ESPECIALES Las publicaciones API, se refieren principalmente a problemas de índole general, en lo que respecta a casos especiales, deben revisarse las reglamentaciones y legislación local, estatal y federal pertinentes. API no se compromete a hacer cumplir las responsabilidades de empleadores, fabricantes, o proveedores para prevenir, equipar y entrenar adecuadamente a sus empleados, o quienes resulten expuestos, en relación con riesgos de salud y seguridad y precauciones, ni tampoco considera el cumplimiento de sus obligaciones relativas a la legislación local, estatal o federal. El empleador, fabricante o proveedor deberán proporcionar la información relacionada con seguridad y prevención de riesgos correspondiente a materiales y condiciones especiales, o la planilla de seguridad. Ninguna información contenida en ninguna publicación API debe interpretarse como garantía de algún derecho, interpretación u otro, para la fabricación, venta o uso de algún método, aparato, o producto protegido con patente. Tampoco debe interpretarse la información contenida en API como seguro de protección para quien contravenga o infrinja las patentes. En general, las normas API se estudian y revisan, se confirman o se rechazan por lo menos cada cinco años. En ocasiones, se prolonga este plazo una sola vez por un periodo de dos años. Esta publicación dejara de ser efectiva cinco años después de su fecha de publicación como norma operativa estándar, o, en caso de que se haya aprobado su extensión. En caso de que haya una nueva publicación, esta podrá verificarse con el departamento de autorizaciones API (teléfono (202) 682-8000). Anualmente se publica un catalogo con las publicaciones y materiales de API y es actualizado por API trimestralmente. 1220, Street. N.W. Washington, D.C. 20005.
  3. 3. Pág. 3 PROLOGO Esta norma fue preparada por un comité especializado que incluye representantes del American Petroleum Institute, la American Gas Association, la Pipe Line Contractors Association, la American Welding Society y la American Society for Nondestructive Testing, así como también a representantes de fabricantes de cañerías y personas relacionadas con las industrias afines. El propósito de esta norma es presentar métodos para la producción de soldaduras de alta calidad mediante el uso de soldadores calificados, mediante el uso de procedimientos de soldadura, materiales y equipos aprobados. Igualmente su propósito es presentar métodos para la producción de radiografías de alta calidad que aseguren el análisis adecuado de calidad de soldadura mediante el uso de técnicos calificados, métodos aprobados y equipos. El uso de esta norma es completamente voluntario y esta diseñado para la aplicación de soldadura de cañería utilizada en compresión, bombeo y transmisión de petróleo crudo, productos del petróleo y gases combustibles y cuando corresponda, a sistemas de distribución. Esta norma representa los esfuerzos conjuntos de muchos ingenieros quienes son responsables del diseño, construcción y operación de cañerías de gas y petróleo, y el comité enrecidamente, reconoce su valiosa y dedicada asesoría. Con cierta regularidad, la revisión de esta norma será necesaria para mantener actualizados los aspectos técnicos. El comité esta siempre dispuesto a mejorarla y se considera ampliamente todos los comentarios recibidos. Si una parte interesada desea solicitar una acción de cualquiera norma API debe dirigirse a API. Las publicaciones API pueden ser utilizadas por quien quiera hacerlo. El Instituto ha realizado todos los esfuerzos posibles para garantizar la exactitud y confiabilidad de la información contenida en ellas, sin embargo, el Instituto no garantiza, que en relación con esta publicación y en ella expresamente declina toda responsabilidad u obligación por perdida o daño resultante de su utilización, o de la violación de cualquiera reglamentación estatal, federal o municipal con la que esta publicación puede ser incompatible. Las revisiones sugeridas son bienvenidas y deben entregarse al Director de Manufacturin, Distribution and Marketing Department, American Petroleum Institute, 120 L. Street N. W. Washigton, D.C. 20005. ATENCION USUARIOS: Partes de esta edición, han tenido cambios a la anterior edición. La ubicación de los cambios se ha indicado con una línea al margen, como se indica a la izquierda de este párrafo. En algunos casos, los cambios son significantes, mientras que en otros casos, se refieren a cambios menores de ajustes de edición. La línea se usa para ayudar a los usuarios a localizar los cambios realizados, pero API no se responsabiliza de la exactitud de las líneas.
  4. 4. Pág. 4 CONTENIDO Página 1 GENERAL. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 1.1 Objeto.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 2 PUBLICACIONES DE REFERENCIAS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 3 DEFINICION DE TERMINOS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 3.1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 3.2 Definiciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 4 ESPECIFICACIONES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 4.1 Equipos. . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 4.2 Materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 5 CALIFICACION DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA PARA SOLDADURAS QUE CONTENGA METAL DE APORTE CON ADITIVOS. . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . 10 5.1 Procedimiento de Calificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 5.2 Registro.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 5.3 Procedimiento de Especificación.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 5.4 Variables Esenciales.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 5.5 Soldaduras de Uniones de Ensayo – Soldadura a Tope. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14 5.6 Ensayo de Uniones – Soldaduras a Tope. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . 15 5.7 Soldado de Juntas de Filete para Ensayo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 5.8 Soldadura de Uniones de Ensayo – Soldaduras con Filete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 6 CALIFICACION DE SOLDADORES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 6.1 General.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 6.2 Calificación Simples.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .22 6.3 Calificación Múltiples.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 6.4 Examen Visual.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 6.5 Ensayo Destructivo.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24 6.6 Radiografía—Solo Soldadura a Tope.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24 6.7 Re-ensayo.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 6.8 Registros.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 7 DISEÑO Y PREPARACION DE UNA UNION EN SOLDADURA DE PRODUCCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 7.1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 7.2 Alineación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26 7.3 Uso de Abrazadera de Alineación para Soldaduras Tope. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 7.4 Bisel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 7.5 Condiciones Climáticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 7.6 Espacio de Trabajo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 7.7 Limpieza entre Pasadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 7.8 Soldadura de Posición. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27 7.9 Soldadura de Rotación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27 7.10 Identificación de Soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27 7.11 Procedimiento de Pre y Post Calentado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27 8 INSPECCION Y ENSAYO DE SOLDADURAS DE PRODUCCION. . . . . . . . . . . . . . . . 27 8.1 Derechos de Inspección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .27 8.2 Métodos de Inspección. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27 8.3 Calificación del Personal de Inspección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27 8.4 Certificación del Personal de Ensayos No Destructivos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27 9 NORMAS DE ACEPTACION PARA ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS. . . . . . . . . . . . . 28 9.1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
  5. 5. Pág. 5 9.2 Derechos de Rechazo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 9.3 Ensayo Radiográficos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 9.4 Ensayo de Partícula Magnética. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 9.5 Ensayo de Líquido Penetrante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 9.6 Ensayo con Ultrasónico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 9.7 Criterios de Aceptación Visual para Socavación Interna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36 10 REPARACION Y ELIMINACION DE DEFECTOS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36 10.1 Autorización para Reparación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36 10.2 Procedimiento de Reparación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36 10.3 Criterio de Aceptación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36 10.4 Supervisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36 10.5 Soldador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36 11 PROCEDIMIENTOS PARA ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37 11.1 Método de Ensayos Radiográfico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37 11.2 Método de Ensayo de Partículas Magnéticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41 11.3 Método de Ensayo de Liquido Penetrante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41 11.4 Método de Ensayo de Ultrasonido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42 12 SOLDADURA AUTOMATICA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . m 12.1 Procesos Aceptables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . m 12.2 Procedimiento de Calificación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . m 12.3 Registro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . m 12.4 Especificación de Procedimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . m 12.5 Variables Esenciales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46 12.6 Calificación de Equipos de Soldadura y Operadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47 12.7 Registro de Soldadores Calificados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48 12.8 Inspección y Ensayo de Soldaduras de Producción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48 12.9 Normas de Aceptación para Ensayos No Destructivos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48 12.10 Reparación y Eliminación de Defectos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48 12.11 Ensayo Radiográfico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48 13 SOLDADURA AUTOMATICA SIN ADICION DE METAL DE APORTE. . . . . . . . . . . . .48 13.1 Métodos Aceptables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48 13.2 Procedimiento de Calificación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48 13.3 Registro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53 13.4 Especificación de Procedimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53 13.5 Variables Esenciales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53 13.6 Calificación de Equipos y Operadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54 13.7 Registros de Operadores Calificados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54 13.8 Aseguramiento de la Calidad de Soldaduras de Producción. . . . . . . . . . . . . . . .. 54 13.9 Normas de Aceptación para Ensayos No Destructivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54 13.10 Reparación y Eliminación de Defectos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54 13.11 Procedimiento Radiográfico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55 ANEXO A – NORMAS DE ACEPTACION ALTERNATIVA PARA SOLDADURAS CIRCUNSFERENCIALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56 A.1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 56 A.2 Requisitos Adicionales para Análisis de Tensión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57 A.3 Procedimiento de Soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 57 A.4 Calificación de Soldadores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61 A.5 Inspección y Limites de Aceptación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 61 A.6 Registro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62 A.7 Ejemplo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62 A.8 Reparaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65 A.9 Nomenclatura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
  6. 6. Pág. 6 ANEXO B SOLDADURA EN SERVICIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ** B.1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ** B.2 Procedimiento de Calificación de Soldadura en Servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ** B.3 Calificación de Soldador en Servicio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ** B.4 Practicas de Soldaduras en Servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ** B.5 Inspección y Ensayo de Soldadura en Servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ** B.6 Estándar de Aceptabilidad: Ensayos No Destructivos (Incluyendo Visual) . . . . . . . . ** B.7 Reparación y Eliminación de Defectos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ** Figuras 1 Muestra de Formulario de Especificación de Procedimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 2 Muestra de Formulario de Informe de Ensayo de Prueba (Cupón). . . . . . . . . . . . . 12 3 Ubicación de Muestras de Ensayo para el Procedimiento de Calificación: Ensayo de Soldadura a Tope. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17 4 Muestra de Ensayo de Esfuerzo a la Tracción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18 5 Muestra de Ensayo de Grano (Nick-Break). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18 6 Muestra de Ensayo de Doblado de Raíz y Cara: Espesor de Pared Inferior o Igual a ½ Pulgada (12.7 Milímetros). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 7 Muestra de Ensayo de Doblado Lateral: Espesor de Pared Superior a ½ Pulgada (12.7 Milímetros). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19 8 Dimensionado de Discontinuidades en Muestras de Soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . 19 9 Plantilla (Jig) para Ensayos de Doblado Guiado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 10 Ubicación de Muestras de Ensayo de Grano: Procedimiento de Soldadura con Filete y Ensayos de Soldaduras para la Calificación de Soldadores. .. . . . . . . . 21 11 Ubicación de Muestras de Ensayo de Grano: Procedimiento de Soldadura con Filete y Soldaduras de Ensayo para la Calificación de Soldadores, Incluyendo Ensayo de Calificación de Soldadores en Conexiones Laterales del Mismo Tamaño (size to size) . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 12 Ubicación de las Muestras del Ensayos de Soldaduras a Tope para el Ensayo de Calificación de Soldadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 13 Penetración Incompleta Sin Desalineación (IP) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 14 Penetración Incompleta por Desalineación (IPD). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29 15 Inadecuada Penetración de Pasada (ICP) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29 16 Falta de Fusión en la Pasada de Raíz o Parte Superior de la Unión (IF). . . . . . . . 29 17 Fusión Incompleta por Unión Fría (IFD). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29 18 Concavidad Interna (IC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29 19 Distribución Máxima de Bolsas de Gas (Gas Pockets): Espesor de Pared Inferior o igual a ½ Pulgada (12.7 milímetros) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32 20 Distribución Máxima de Bolsas de Gas (Gas Pockets): Espesor de Pared Superiora ½ Pulgada (12.7 milímetros). . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33 21 Panetrámetro Estándar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .39 22A Referencia de Block para UT Manual. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 22B Distancia Establecida, Angulo de Refractación y Velocidad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .44 22C Procedimiento de Transferencia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44 23 Ubicación de Muestras de Ensayos de Soldaduras a Tope para el Procedimiento De Ensayo de Calificación para Soldadura con Arco: Diámetro Externo Superior a 18 Pulgadas (457 mm), pero inferior o igual a 24 Pulgadas (610 mm). . 49 24 Ubicación de Muestras de Ensayos de Soldaduras a Tope para el Procedimiento De Calificación de Soldadura al Arco: Diámetro Externo Superior a 24 Pulgadas (610 mm), pero inferior o igual a 30 Pulgadas (762 mm). . . . . . . . . . . . . . 50 25 Ubicación de Muestras de Ensayo de Soldaduras de Tope para el Procedimiento De Ensayo de Soldadura al Arco: Diámetro Exterior Superior a 30 Pulgadas (762) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51 26 Muestra de Ensayo de Grano de Dos Pulgadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52 A-1 Ubicación de Muestras de Ensayo CTOD. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58 A-2 Objetivo Maquinado par Muestra de Ensayo CTOD en Relación al Espesor de Pared . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59 A-3 Ubicación de Entalle para Muestra de Metal de Soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
  7. 7. Pág. 7 A-4 Ubicación de Entalle para Muestra de Zona Afectada por Calor. . . . . . . . . . . . . . . . 59 A-5 Criterios de Aceptación Alternativos para Fallas Circunsferenciales En Cortes de la Soldadura (Planar Flaws). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60 A-6 Criterios para la Evaluación de Interacción de Fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64 A-7 Limite de Longitud para Fallas Profundas de Cañerías de Alto Espesor. . . . . . . . . 66 A-8 Nomenclatura de las Dimensiones de las Fallas de Superficie y Enterrados. . . . . . .66 B-1 Típicos de Ejemplos Temperatura de la Pasada Deposición de Secuencia. . . . . . . ** B-2 Procedimiento Propuesto y Calificación de Soldador Ensayo de Armado.. . . . . . . . .** B-3 Ubicación del Espécimen del Ensayo—En Servicio Procedimiento de Soldadura Ensayo de Calificación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ** B-4 Macrografía de Ensayo de Espécimen—Soldaduras en Servicio. . . . . . . . . . . . . . ** B-5 Ensayo del espécimen Curvado de Cara. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ** B-6 Refuerzo de Patrón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ** B-7 Refuerzo de Montura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ** B-8 Refuerzo Envolvente Camisa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ** B-9 Refuerzo Encamisado en Te . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ** B-10 Encamisado y Montura de Refuerzo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ** B-11 Encamisado de Montura de Refuerzo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ** Tablas 1 Grupos de Metal de Aporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14 2 Tipo y Numero de Muestras de Ensayos para el Procedimiento de Ensayo de Calificación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15 3 Tipo y Numero de Muestras del Ensayo de Soldadura de Tope por Soldador para el Ensayo de Calificación de Soldadores y Ensayo Destructivo para Soldaduras de Producción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 4 Dimensiones Máximas de Socavación Interna. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36 5 Espesor de Pared de la Cañería Versus Espesor de Penetrámetro ASTM E 1025 . 38 6 Espesor de Pared de la Cañería Versus Espesor de Penetrámetro. . . . . . . . . . . . . 39 7 Espesor de Pared de la Cañería Versus Diámetro de Penetrámetro de Alambre ASTM E 747. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39 8 Tipo y Numero de Muestras de Ensayo para Procedimiento de Ensayo de Calificación (Solo Soldadura al Arco) Flash Weld)) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48 A-1 Limites de Aceptación, para Fallas Volumétricas Enterradas. . . . . . . . . . . . . . . . . . .62 A-2 Limites de Aceptación, para Quemaduras de Arco No Reparadas. . . . . . . . . . . . . . 63 A-3 Limites de Longitud de la Falla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63 A-4 Ejemplo de Dimensiones de Fallas Permitidas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65 A-5 Ejemplos de Dimensiones de Fallas Planos (Planar Flaws) Aceptables. . . . . . . . . . 65 A-6 Ejemplos de Criterios de Aceptación Alternativo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65 B-1 Tipo y Numero de Especímenes—En Servicio al Procedimiento de Calificación de Soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . **
  8. 8. Pág. 8 1. General 1.1 OBJETO Esta norma incluye la soldadura de gas y de arco de soldaduras de tope, de filete y de socket en cañería de acero de aleación pobre y carbono utilizadas en la compresión, bombeo y transmisión de petróleo crudo, derivados del petróleo, gases combustibles, dióxidos de carbono y nitrógeno y en donde sea aplicable, incluye soldadura en sistemas de distribución. La soldadura puede hacerse con soldadura de arco metálico protegido, soldadura de arco sumergido, soldadura de arco-tungsten a gas, soldadura de arco a gas, soldadura de arco con nucleo-fundente, soldadura de oxiacetileno, procedimiento de soldadura a tope con arco o mediante una combinación de estos procesos, utilizando una técnica de soldadura manual, semiautomática o automática o una combinación de estas técnicas. Las soldaduras pueden realizarse por posición o con rotación o mediante una combinación de ambos sistemas. Esta norma también incluye las normas de aprobación a aplicar en soldaduras de producción ensayadas destructivamente o inspeccionadas radiográficamente. Las personas que deseen tener información sobre otros procedimientos deben entregar como mínimo, la siguiente información a consideración del comité: a) Descripción del proceso de soldadura. b) Una proposición de las variables esenciales. c) Una especificación del procedimiento de soldadura. d) Métodos de inspección de soldadura. e) Tipos de discontinuidades de soldadura y sus limites de aprobación propuestos. f) Procedimientos de reparación. Se espera que todo el trabajo realizado, según esta norma deberá cumplir o exceder los requerimientos de la misma. 2. Publicaciones de Referencia Las siguientes normas, códigos y especificaciones se citan en esta norma: API Spec. 5L Especificaciones para Tuberías de Oleoductos. ASNT 1 RP SNT-TC1A Calificación de Personal y Certificación en Ensayo No Destructivo. ACCP ASNT Programa Certificación Central. ASTM 2 E-164 Practica de Examen de Contacto Ultrasónico para conjuntos de partes soldadas. E-165 Practica de Método de Inspección para Líquidos Penetrantes. E-709 Practica para Examen con Partículas Magnéticas. E-747 Método para Controlar la Calidad del Ensayo Radiográfico utilizando Penetrámetros de Alambre. E-1025 Standard Practice for Design, Manufacture, and Material Grouping Classification of Hole-Type Image Quality Indicators (iqi) Used for Radiology. AWS 3 A3.0 Soldadura, Términos y Definiciones. A5.1 Electrodos al Carbono de Acero Recubiertos para Soldadura al Arco. A5.2 Varillas de Fierro y Acero para Soldadura a Gas Oxyfuel. A5.5 Electrodos Recubiertos de Acero Pobre para Soldadura al Arco. A5.17 Electrodos de Acero al Carbono y Fundentes para Soldadura al Arco Sumergido. A5.18 Metales de Aporte de Acero al Carbono para Soldadura al Arco Protegido a Gas. A5.20 Electrodos de Acero al Carbono para Soldadura al Arco con Núcleo de Fundente. A5.28 Metales de Aporte de Acero Pobre para Soldadura al Arco Protegido de Gas. A5.29 Electrodos de Acero Pobre para Soldadura al Arco Protegido con Núcleo de Fundente. BSI 4 BS 7448: Parte 2 Facture Mechanics Toughness Tests Part 2, Method for Determination of Klc Critical J Values of Welds in Metallic Materials NACE 5 MR0175 Sulfide Stress Cracking Resistant Metallic Materials for Oil Fiel Equipment. 1 American Society for Nondestructive Testing, Inc., 1711 Arlingate Lane, P.O. Box 28518, Columbus, Ohio 43228-0518. 2 American Society for Testing and Materials, 100 Barr Harbor Drive, West Conshohocken, Pennsylvania 19428-2959. 3 American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Road, Miami,Florida 33126.
  9. 9. Pág. 9 4 British Standards Institution, British Standards House, 389Chiswick High Road, London, W4 4AL, United Kingdom. 5 NACE International, 1440 South Creek Drive, Houston, Texas 77084. 3. Definición de Términos 3.1 GENERAL Los términos de soldadura usados en esta norma, se definen en AWS A3.o, con los agregados y modificaciones indicadas en 3.2. 3.2 DEFINICIONES 3.2.1 soldadura automática: Se refiere a soldadura al arco con equipo que realiza toda operación de soldadura sin otra manipulación manual del arco o electrodo que la de guiar o indicar la ruta, y sin requerir habilidad manual de soldadura del operador. 3.2.2 compañía: Se refiere a la compañía propietaria o agencia de ingeniería encargada de la construcción. La compañía puede actuar a través de un inspector u otro representante autorizado. 3.2.3 contratista: Incluye al contratista principal y a todo subcontratista que participe en trabajos cubiertos por esta norma. 3.2.4 defecto: Una imperfección de suficiente magnitud de garantizar el rechazamiento basado en las estipulaciones en esta norma 3.2.5 imperfección: Una discontinuidad o irregularidad que es detectable por el perfil de esta norma. 3.2.6 indicación: Evidencia obtenida por ensayo no destructivo. 3.2.7 concavidad interna: Es una pasada adecuadamente fundida a la cañería y penetrando completamente el espesor de la pared a ambos lados del bisel, pero cuyo centro se encuentra un poco mas sobre la superficie interior de la pared de la cañería. La magnitud de concavidad es la distancia perpendicular entre una extensión axial de la superficie de pared de la cañería y el punto mas bajo de la altura de la pasada. 3.2.8 soldadura de posición: Es la soldadura en la que la cañería o montaje se rota mientras que el metal de soldadura es depositado en o cerca del centro superior. 3.2.9 soldador calificado: es un soldador que ha demostrado su capacidad de realizar soldaduras que cumplan con los requisitos en la sección 5 o 6. 3.2.10 procedimiento de soldadura calificado: Es un método detallado comprobado y ensayado, mediante el cual pueden producirse soldaduras seguras y bien hechas con propiedades mecánicas adecuadas. 3.2.11 radiógrafo: Es la persona que ejecuta las operaciones radiográficas. 3.2.12 reparación: Es cualquiera nueva elaboración hecha en una soldadura terminada que requiera ser soldada para corregir una falla detectada en la soldadura mediante ensayo no destructivo o visual y sobrepasa los limites de aprobación de esta norma. 3.2.13 soldadura en rotación: Es la soldadura en la que la cañería o montaje se rota mientras que el metal de soldadura es depositado en o cerca del centro superior. 3.2.14 pasada de raíz: Es la primera pasada o pasada de fijación que une inicialmente dos secciones de cañería, una sección de cañería a uno o dos accesorios 3.2.15 soldadura semiautomática: Se refiere a soldadura al arco con equipo que controla únicamente la alimentación del metal de aporte. El avance de la soldadura es controlado manualmente. 3.2.16 deba: Termino que indica un requisito obligatorio. El termino debería, indica una practica recomendada. 3.2.17 soldadura: Se refiere a la soldadura terminada que une dos secciones de cañerías, una sección de cañerías a uno o dos accesorios. 3.2.18 soldador: Es la persona que hace una soldadura. 4 Especificaciones 4.1 EQUIPOS Los equipos de soldadura, tanto a gas como al arco, deben ser de un tamaño y tipo adecuado para el trabajo a realizar y deben mantenerse de modo tal que garanticen soldaduras aceptables, continuidad de operación y seguridad del personal. El equipo de soldadura al arco, debe operarse dentro de los rangos de amperaje y voltaje indicado en el procedimiento de soldadura calificado. El equipo de soldadura a gas, debe ser operado con las características de llama y tamaños de boquilla indicados en el procedimiento de soldadura calificado. El equipo que cumpla con estos requisitos, debe ser reparado o reemplazado.
  10. 10. Pág. 10 4.2 MATERIALES 4.2.1 Cañerías y Accesorios. Esta norma se aplica a la soldadura de cañerías y accesorios, que correspondan a las siguientes especificaciones: a. API Especificación 5L. b. Especificaciones ASTM. Esta norma, también se aplica a materiales con propiedades químicas y mecánicas que cumpla con una de las especificaciones que figuran en la lista de los ítems a y b anteriores, aun cuando el material no haya sido fabricado según las especificaciones. 4.2.2 Metal de Aporte. 4.2.2.1 Tipo y Tamaño. Todo metal de aporte, debe ceñirse a una de las siguientes especificaciones: a. AWS A5.1. b. AWS A5.2. c. AWS A5.5. d. AWS A5.17. e. AWS A5.18. f. AWS A5.20. g. AWS A5.28. h. AWS A5.29. Los metales de aporte que no cumplan con las especificaciones indicadas, pueden ser utilizados siempre que los procedimientos de soldadura en que se usen, sean calificados. 4.2.2.2 Almacenaje y Manipuleo de Metales de Aportes y Fundentes. Los metales de aporte y fundentes, deben almacenarse y ser manejados evitando su daño y el de los contenedores en que se transportan. Los metales de aporte y fundentes en contenedores abiertos, deben protegerse de deterioro y los metales de aporte revestidos, deben protegerse de cambios de humedad excesivos. Los metales de aporte y fundentes que muestren señales de daño o deterioro, no deben ser utilizados. 4.2.3 Gases de Protección. 4.2.3.1 Tipos. Las atmósferas para proteger un arco, son de varios tipos y pueden consistir en gases inertes, gases activos o mezcla de gases inertes y activos. La pureza y sequedad de estas atmósferas, tienen gran influencia en el procedimiento de soldadura y deberían tener valores adecuados para el proceso y metales de base(de la pieza por soldar). La atmósfera de protección a utilizar, debe ser calificada para el material y el procedimiento de soldadura. 4.2.3.2 Almacenamiento y Manipuleo. Los gases de protección, deben mantenerse en los contenedores del proveedor y los contenedores, deben almacenarse alejados de temperaturas extremas. Los gases de pureza dudosa y aquellos en contenedores que muestren signos de deterioro, no deben ser utilizados. 5. Calificación de Procedimientos de Soldadura para Soldaduras que Contengan Metal de Aporte con Aditivos. 5.1 PROCEDIMIENTO DE CALIFICACION Antes de iniciar una soldadura de producción, debe establecerse un procedimiento de especificación detallado y calificado, para demostrar que mediante dicho procedimiento pueden realizarse soldaduras con las propiedades mecánicas y solidez adecuadas (tales como tensión, ductibilidad y resistencia). La calidad de las soldaduras, deben determinarse mediante ensayos destructivos. Estos procedimientos, deben cumplirse excepto cuando la compañía autorice algún cambio, como se indica en 5.4. 5.2 REGISTRO Deben registrarse los detalles de cada procedimiento de calificación. El registro debe mostrar todos los resultados del ensayo de calificación. Pueden utilizarse formularios similares a los indicados en Fig. 1 y 2. Debe mantenerse el registro mientras el procedimiento se encuentre en uso. 5.3 PROCEDIMIENTO DE ESPECIFICACION 5.3.1 General El procedimiento de especificación, debe incluir la información especificada en 5.3.2, donde aplique. 5.3.2 Información de la Especificación 5.3.2.1 Proceso El proceso especifico o la combinación de los procesos utilizados, deben ser identificados. Debe especificarse el uso de un método de soldadura manual, semiautomático, automático o de una combinación de ellos. 5.3.2.2 Materiales de Cañerías y Accesorios. Deben identificarse los materiales a los que se aplica el procedimiento. La Especificación API 5L de cañerías, como también los materiales que se ajustan a las especificaciones aceptables ASTM, pueden agruparse (ver 5.4.2.2), siempre que el ensayo de calificación se haga en el material que tenga la mayor tensión de fluencia mínima especificada del grupo. Al soldar materiales de dos
  11. 11. Pág. 11 Figura 1 – Muestra de Formulario de Especificación de Procedimiento
  12. 12. Pág. 12 Figura 2 – Muestra de Formulario de Informe de Ensayo de Muestra (Cupón)
  13. 13. Pág. 13 grupos de materiales diferentes, debe usarse el procedimiento para el grupo de mayor tensión. 5.3.2.3 Diámetros y Espesor de Pared. Los rangos de diámetros externos y espesor de pared en los que el procedimiento es aplicable deben identificarse. En 6.2.2, ítems d y e, se indican ejemplos sugeridos de agrupación. 5.3.2.4 Diseño de Uniones. La especificación debe incluir un plano o planos de la unión que indique el ángulo de bisel, el tamaño de la cara de la raíz y la abertura de la raíz o el espacio entre las partes puestas a tope. Debe indicarse las formas y tamaños de las soldaduras a filete. Si se utiliza equipo auxiliar, debe designarse su tipo. 5.3.2.5 Filler Metal and Number of Beads The sizes and classification number of the filler metal and the minimum number and sequence of beads shall be designated. 5.3.2.6 Características Eléctricas. Deben indicarse la corriente y polaridad, así como también el rango de voltaje y amperaje d cada electrodo, varilla o alambre. 5.3.2.7 Características de la Llama. La especificación debe indicar si la llama es neutral, carburizadora u oxidante. El tamaño de la boquilla del soporte, debe especificarse para cada tamaño de varilla o alambre. 5.3.2.8 Posición. La especificación debe indicar si la soldadura es de posición o con rotación de la cañería. 5.3.2.9 Dirección de la Soldadura. La especificación, debe indicar si la soldadura es de posición ascendente o descendente. 5.3.2.10 Tiempo entre Pasadas. Debe señalarse el tiempo máximo entre la pasada de raíz y el comienzo de la segunda pasada, así como también el tiempo máximo entre el termino de la segunda pasada y el inicio de otras pasadas. 5.3.2.11 Tipo y Retiro del Acoplador. La especificación, debe indicar si el acoplador de es interno o externa, o si no se requiere de acoplador. Si se utiliza un acoplador, debe especificarse el porcentaje mínimo de soldadura de raíz que debe completarse antes de retirar el acoplador. 5.3.2.12 Limpieza y/o Cepillado. La especificación, debe indicar si se utilizaran herramientas eléctricas o manuales en la limpieza, cepillado o ambos. 5.3.2.13 Pre y Post Tratamiento de Calentamiento. Los métodos, temperatura, métodos de temperatura-control, y rango de temperatura ambiente para el pre y post tratamiento de calentamiento, esta especificado en 7.11. 5.3.2.14 Gases de Protección y Velocidad de Fluido. Debe indicarse la composición del gas de protección y el rango de las velocidades de fluido. 5.3.2.15 Fundente de Protección. Debe especificarse, tipo del fundente de protección. 5.3.2.16 Tiempo de Aplicación (Velocidad). Debe especificarse el tiempo de aplicación, en pulgadas por minuto, de cada pasada. 5.4 VARIABLES ESENCIALES. 5.4.1 General. Cuando se cambian algunas de las variables esenciales indicadas en 5.4.2, debe reestablecerse el procedimiento de soldadura como una nueva especificación de procedimiento y debe ser completamente recalificada. Se pueden realizar otros cambios que los especificados en 5.4.2, en el procedimiento sin necesidad de recalificación, siempre que el procedimiento de especificación sea revisado e indique los cambios. 5.4.2 Cambios que Requieren Recalificación 5.4.2.1 Proceso de Soldadura o Método de Aplicación. Un cambio del proceso de soldadura o método de aplicación establecido en el procedimiento de especificaciones (ver 5.3.2.1), constituye una variable esencial. 5.4.2.2 Metal de Base. Un cambio en el metal de base, constituye una variable esencial. Cuando los materiales de soldadura sean de dos grupos diferentes, se usara por el procedimiento que sea mas alta en fuerza. Para efectos de esta norma, todos los materiales deben agruparse como se indica: a) Tensión de fluencia mínima especificada inferior a o igual a 42.000 libras por pulgada cuadrada (290 Mpa). b) Tensión de fluencia mínima especificada superior a 42.000 libras por pulgada cuadrada (290 Mpa), pero inferior a 65.000 libras por pulgada cuadrada. c) Para materiales con un mínimo especificada superior o igual a 65.000 libras por pulgada cuadrada
  14. 14. Pág. 14 (448 Mpa), cada grado debe y recibirá un ensayo de calificación separado. Nota: Las agrupaciones especificadas en 5.4.2.2, no implican que el material base o metal de aporte de diferentes análisis dentro de un grupo pueda sustituirse indiscriminadamente por un material que fue usado en el ensayo de calificación sin considerar la compatibilidad del material base y metal de aporte desde el punto de vista de sus propiedades mecánicas y metalúrgicas y requisitos para el pre y post calentado. 5.4.2.3 Diseño de Uniones. Un cambio importante en el diseño de uniones (por ejemplo, de una ranura V a una ranura U), constituye una variable esencial. Cambios menores en el ángulo del bisel o de la parte plana en la ranura de soldadura, no son variables esenciales. 5.4.2.4 Posición. Un cambio de posición de cañería en rotación a cañería fija o viceversa, constituye una variable esencial. 5.4.2.5 Espesor de Pared. Un cambio de un grupo de espesor de pared a otro, constituye una variable esencial. 5.4.2.6 Metal de Aporte. Los siguientes cambios en el metal de aporte, constituyen variables esenciales: a) Cambio de un grupo de metal de aporte a otro (ver Tabla 1). b) Para materiales de cañerías con una tensión de fluencia mínima especificada mayor que o igual a 65.000 libras por pulgada cuadrada (448 Mpa), un cambio en la clasificación AWS del metal de aporte (ver 5.4.2.2). Pueden realizarse cambios del metal de aporte entre los grupos de metal de aporte de los grupos de materiales especificados en 5.4.2.2. La compatibilidad del material base y el metal de aporte, debería considerarse desde el punto de vista de sus propiedades mecánicas. 5.4.2.7 Características Eléctricas. Un cambio del electrodo positivo DC al electrodo negativo DC o viceversa, o un cambio de corriente DC a AC o viceversa, constituye una variable esencial. 5.4.2.8 Tiempo entre Pasadas. Un aumento del tiempo máximo entre el termino de una pasada de raíz y el comienzo de la segunda pasada, constituye una variable esencial. 5.4.2.9 Dirección de la Soldadura. Un cambio en la dirección de la soldadura, de vertical ascendente o vertical descendente o viceversa, constituye una variable esencia. 5.4.2.10 Gas de Protección y Rango de Fluido. Un cambio de un gas de protección a otro o de una mezcla de gases a otro, constituye una variable esencial. Un mayor aumento o disminución en el rango de fluido para el gas de protección, también constituye una variable esencial. 5.4.2.11 Fundente de Protección. Refiérase a la Tabla 1. Nota pie de pagina a para cambios en fundentes de protección que constituyen variables esenciales. 5.4.2.12 Tiempo de Aplicación. Un cambio en el rango del tiempo de aplicación, constituye una variable esencial. 5.4.2.13 Pre Calentamiento. Una disminución mínima en la temperatura especifica del pre calentamiento, constituye una variable esencial. 5.4.2.14 Tratamiento Calórico Post Soldadura (PWTH). La suma de PWTH o un cambio de los rangos o valores especificados en el procedimiento, constituye una variable esencial. 5.5 SOLDADURA DE UNIONES DE ENSAYO – SOLDADURA A TOPE. Para soldar la unión de ensayo en soldaduras a tope, se deben unir dos niples y se seguirá todos los detalles de la especificación del procedimiento. Tabla 1 – Grupos de Metal de Aporte Espec. Grupo AWS Electrodo Flux c 1 A5.1 E6010, E6011 A5.5 E7010, E7011 2 A5.5 E8010, E8011 E9010 3 A5.1 ó A5.5 E7015, E7016, E7018 A5.5 E8015, E8016, E8018 E9018 4 ª A5.17 EL8 P6XZ EL8K F6X0 EL12 F6X2 EM5K F7XZ EM12K F7X0 EM13K F7X2 EM15K 5 b A5.18 ER70S-2 A5.18 ER70S-6 A5.28 ER80S-D2 A5.28 ER90S-G 6 A5.2 RG60, RG65 7 A5.20 E61T-GS d E71T-GS d 8 A5.29 E71T8-K6 9 A5.29 E91T8-G
  15. 15. Pág. 15 Nota: Pueden utilizarse otros electrodos, metales de aporte y fundentes, pero estos requieren un procedimiento de calificación diferente. a Para calificar un procedimiento, puede usarse cualquier combinación de fundente y electrodo del Grupo 4. Debe identificarse la combinación mediante su numero de clasificación AWS, tales como F7A0-EL12 o F6A2-EM12K. Solo se permitirá sustituciones que resulten del mismo numero de clasificación AWS sin recalificación. b Se usará un gas de protección (ver 5.4.2.10), con los electrodos en Grupo 5. c En la designación del fundente, la X puede usarse A o P para Soldado o Calentado Post Soldadura. d Solo para pasada de raíz. 5.6 ENSAYO DE UNIONES – SOLDADURAS A TOPE. 5.6.1 Preparación. Para ensayar la unión con soldadura a tope, deben cortarse muestras de la unión en los lugares indicados en la Figura 3. (ver sección 13 para ensayar los requisitos del procedimiento de soldadura flash). El numero mínimo de muestras de ensayo y lo ensayos a que estos corresponden, se muestran en Tabla 2. Las muestras deben prepararse en la forma indicada en Figura 4, 5, 6 ó 7. Para cañerías de diámetro inferior a 2 3/8 pulgadas (60.3 mm), deben hacerse dos ensayos de soldaduras de tope para obtener el mínimo requerido de muestras de ensayo. Las muestras, deben enfriarse al aire a temperatura ambiente antes de ser ensayadas. Para cañerías de diámetro inferior o igual a 1 5/16 pulgadas, puede sustituirse una muestra de sección completa por las cuatro muestras de sección reducida de nick break y doblado de raíz. La muestra de sección completa, debe ensayarse según 5.6.2.2 y debe cumplirse con los requisitos de 5.6.2.3. 5.6.2 Ensayo de Tensión de Ruptura. 5.6.2.1 Preparación. Las muestras de ensayo de tensión de ruptura (ver Figura 4), deben tener aproximadamente 1 pulgada (230 mm) de largo y aproximadamente 1 pulgada (25 mm) de ancho. Pueden ser cortadas a maquina o por oxigeno y no se necesita otra preparación a menos que, los lados tengan muescas o no estén paralelos. Si es necesario, las muestras deben maquinarse de modo que los lados queden suaves y paralelos. 5.6.2.2 Métodos. Las muestras del ensayo de tensión de ruptura, deben romperse mediante carga de ruptura, utilizando equipo capaz de medir la carga en la cual ocurre la falla. La tensión de ruptura debe computarse dividiendo la carga máxima en el momento de la muestra, medida antes de aplicar la carga. 5.6.2.3 Requisitos. La tensión de ruptura de la soldadura, incluyendo la zona de fusión de cada muestra, debe ser superior o igual a la tensión de ruptura mínima especificada del material de la cañería, pero no necesariamente mayor o igual a la tensión de ruptura real del material. Si la muestra se rompe fuera de la soldadura y de la zona de fusión (es decir, en el material original de la cañería) y cumple con los requisitos de tensión de ruptura mínima de las especificaciones, la soldadura debe aceptarse como que cumple con los requisitos. Si la muestra se rompe en la soldadura o en la zona de fusión y la resistencia observada es mayor o igual a la resistencia a la tracción mínima especificada del material de la cañería y cumple con los requisitos de validez de 5.6.3.3,la soldadura debe ser aceptada como que cumple con los requisitos. Si la muestra se rompe mas debajo de la resistencia a la tracción mínima especificada del
  16. 16. Pág. 16 material de la cañería, debe descartarse la soldadura y efectuarse un nuevo ensayo de soldadura. 5.6.3 Ensayo de Estructura de Grano (Nick Break). 5.6.3.1 Preparación. Las muestras del ensayo de grano (ver Figura 5), deben ser de aproximadamente 9 pulgadas (230 mm) de largo y de aproximadamente 1 pulgada (25 mm) de ancho y pueden ser cortadas con maquina o al oxigeno. Las muestras deben entallarse con sierra a cada lado del centro de la soldadura y cada muesca debe ser de una profundidad aproximada de 1/8 pulgadas (3 mm). Las muestras de grano preparadas de este modo en soldaduras hechas con ciertos métodos automáticos y semi automáticos, pueden fallar mas en la cañería que en la soldadura. Cuando la experiencia previa de ensayo indica que pueden esperarse fallas en la cañería, el refuerzo externo puede ser entallado a una profundidad no superior a 1/16 de pulgadas (1.6 mm), medidos desde la superficie de soldadura original. Es opción de la compañía, que las muestras de grano par ala calificación de un procedimiento de soldadura automático o semi automático, pueda ser grabado (al agua fuerte), antes de ser mellado. 5.6.3.2 Métodos. Las muestras de nick-break, deben ser rotadas mediante estiramiento en una maquina de tensión, con apoyo en los extremos y golpe en el centro o apoyando un extremo y golpeando el otro con un martillo. El área expuesta de la fractura debe ser de ¾ pulgada de ancho mínimo (19 mm). 5.6.3.3 Requisitos. Las superficies expuestas de cada muestra de nick-break, deben mostrar penetración y fusión completas. La dimensión máxima de cualquier cavidad de gas (gas pocket) no debe exceder 1/16 de pulgada (1.6 mm) y el area combinada de todas las cavidades de gas no debe exceder un 2 % de la superficie expuesta. Las inclusiones de escoria no deben ser superiores a 1/32 de pulgada (0.8 mm), de profundidad y no superiores a 1/8 de pulgada (3 mm) o la mitad del valor nominal del espesor de pared de longitud, la que sea menor de ambas. Debe haber por lo menos ½ pulgada (13 mm) de metal de soldadura constante entre las inclusiones de escoria adyacentes. Las dimensiones, deben medirse como se muestra en Figura 8. Los ojos de pescado (fisheyes), no constituyen causa de rechazo, según se define en AWS A3.0. 5.6.4 Ensayo de Doblado de Raíz y de Cara. 5.6.4.1 Preparación. Las muestras de ensayo de doblado de raíz y de cara (ver Figura 6), deben tener aproximadamente 9 pulgadas (230 mm) de largo y aproximadamente 1 pulgada (25 mm) de ancho y deben redondearse sus bordes longitudinales. Estos pueden ser maquinados o cortados al oxigeno. Los refuerzos de la pasada de raíz y de cubierta, deben eliminarse en forma pareja con respecto a las superficies de la muestra. Estas superficies, deben ser parejas y suaves y cualquier ralladura que exista, debe ser superficial y transversal a la soldadura.
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  20. 20. Pág. 20 5.6.4.2 Método. Las muestras de doblado de raíz y de cara, deben doblarse en una plantilla de ensayo de doblado controlado similar al que se muestra en Figura 9. Cada muestra debe ponerse en el troquel (matriz) con la soldadura al medio. Las muestras d doblado de cara, deben ponerse con la cara de la soldadura hacia donde se va a hacer el doblado (gap) y en el caso de la raíz, con la raíz hacia donde se hará el doblado (gap). El embolo, debe forzarse hacia el troquel hasta que la curvatura de la muestra alcance aproximadamente la forma de una U. 5.6.4.3 Requisitos. Se considera aceptable el ensayo de doblado si no se detecta grieta u otro defecto que exceda 1/8 de pulgada (3 mm) o la mitad del espesor de pared nominal, la que sea menor, en cualquier dirección en la soldadura o entre la soldadura y la zona de fusión después del doblado. Las grietas originadas en el radio extremo de la curva a lo largo de los bordes de la muestra durante el ensayo inferiores a ¼ de pulgada (6 mm), medidos en cualquier sentido, no se deben considerar excepto cuando se observen defectos obvios. Toda muestra sometida al ensayo de doblado, debe cumplir con estos requisitos. 5.6.5 Ensayo de Doblado Lateral. 5.6.5.1 Preparación. Las muestras del ensayo de doblado lateral (ver Figura 7), deben tener aproximadamente 9 pulgadas (230 mm) de largo y aproximadamente ½ pulgada (13 mm) de ancho y sus bordes longitudinales deben redondearse. Estos pueden ser cortados con maquina o mediante corte al oxigeno a un ancho aproximado de ¾ pulgada (19 mm) y luego maquinado o esmerillado a un ancho de ½ pulgada (13 mm). Los lados, deben ser parejos y suaves. Deben eliminarse los refuerzos de la cubierta y de la pasada de raíz de modo que queden parejos con la superficie de la muestra. 5.6.5.2 Métodos. Las muestras de doblado lateral, deben doblarse con un plantilla de ensayo controlado, similar al que se muestra en Figura 9. Cada muestra debe ponerse en la matriz con la soldadura al medio y la cara de la soldadura perpendicular al gap. El embolo, debe dirigirse hacia el gap hasta que la curvatura de la muestra tenga una forma U aproximadamente.
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  22. 22. Pág. 22 5.6.5.3 Requisitos. Cada muestra de doblado lateral, debe cumplirse con los requisitos de los ensayos de doblado de raíz y de cara, especificados en 5.6.4.3. 5.7 SOLDADO DE JUNTAS DE FILETE PARA ENSAYO. Para soldar juntas de filetes para ensayos, estas deberán ser de una configuración como se muestra en la Figura 10, respetando todos los detalles de la especificación de procedimiento. 5.8 SOLDADURA DE UNIONES DE ENSAYO – SOLDADURAS CON FILETE. 5.8.1 Preparación. Para ensayar las uniones soldadas con filete, deben cortarse muestras de la unión en los lugares que se indican en la Figura 10. Deben tomarse cuatro muestras como mínimo y prepararse como se indica en la Figura 11. Las muestras pueden cortarse con maquina o al oxigeno. Deben ser de un mínimo de 1 pulgada (25 mm) de ancho y lo suficientemente largas como para ser quebradas en la soldadura. En cañerías de un diámetro inferior a 2 3/8 pulgadas (60.3 mm) de diámetro exterior, puede ser necesario hacer dos ensayos de soldadura para obtener el numero de muestras de ensayo requerido. Las muestras deben enfriarse a temperatura ambiente antes del ensayo. 5.8.2 Método. Las muestras de soldadura con filete, deben quebrarse en la soldadura mediante cualquier método conveniente. 5.8.3 Requisitos. Las superficies expuestas de cada soldadura con filete, debe mostrar penetración y fusión completas y (a) la dimensión mayor de cualquier bolsillo de gas no debe exceder 1/16 de pulgada (1.6 mm), (b) el área combinada de todos los bolsillos de gas no debe exceder el 2% del área de superficie expuesta, (c) las inclusiones de escoria, no deben ser mayores que 1/32 de pulgada (0.8 mm) de profundidad ni mayores de 1/8 de pulgada (3 mm), o que la mitad del valor nominal de espesor de pared en longitud, la que sea menor, y (d) debe haber un mínimo de ½ pulgada (12 mm) de metal de soldadura sano entre las inclusiones adyacentes. Las dimensiones deben medirse como se indica en Figura 8. 6. Calificación de Soldadores. 6.1 GENERAL El propósito de la prueba de calificación de soldadores es determinar la capacidad de los soldadores para realizar buenas soldaduras de tope o con filete, utilizando los procedimientos de calificación ya indicados. Antes de efectuar cualquier soldadura de producción, los soldadores serán calificados según los requisitos aplicables desde 6.2 a 6.8. Esta norma estima como calificado a un soldador que complete satisfactoriamente la prueba de la calificación del procedimiento de ensayo de calificación y que haya provisto del numero de especímenes de prueba requerido por 6.5 y reunió los criterios de aceptación de 5.6 para cada soldador. Antes de iniciar los ensayos de calificación de pruebas, se deberá darle un tiempo razonable al soldador para ajustar el equipo de soldadura a usar. El soldador usara la misma técnica de soldadura y proceder con la misma velocidad que usara si aprueba el ensayo y se le permitirá realizar soldaduras de producción. Se conducirá la calificación de soldadores en presencia de un representante de la compañía. Un soldador debe calificar para soldadura, realizando un ensayo en segmento de niples de cañerías o en niples de cañería de tamaño completo, como se especifica en 6.2.1. Cuando se usan niples de cañería en segmentos, estos deben estar afirmados de modo de producir soldaduras típicas planas, verticales y soldaduras hechas desde la cara inferior de las piezas soldadas (soldadura sobrecabeza). Las variables esenciales asociadas al procedimiento y calificaciones de soldadores no son idénticas. Las variables esenciales para la calificación de soldadores se especifican en 6.2.2 y 6.3.2. 6.2 CALIFICACION SIMPLE. 6.2.1 General. Para la calificación simple, un soldador debe hacer un ensayo d soldadura, utilizando un procedimiento de calificación para unir niples de cañería o segmentos de niples de cañería. El soldador debe hacer una soldadura de tope, ya sea en posición fija o de rotación. Cuando el soldador esta calificado en la posición fija, el eje de la cañería, debe estar en el plano horizontal, vertical o inclinado, desde el plano horizontal a un ángulo no superior a 45°. Un soldador que esta realizando un ensayo de calificación simple para conexiones de derivación, soldaduras con filete u otras configuraciones similares, debe seguir las especificaciones del procedimiento especifico. Cambios en las variables esenciales descritas en 6.2.2, requieren de una recalificación del soldador. La soldadura debe aceptarse, si cumple con los requisitos de 6.4 y de uno de los dos 6.5 ó 6.6. 6.2.2 Objeto. Un soldador que ha completado exitosamente el ensayo de calificación descripto en 6.2.1, debe ser calificado dentro de los limites de las variables
  23. 23. Pág. 23 esenciales descritas a continuación. Si se cambia alguna de las variables esenciales siguientes, el soldador debe recalificar utilizando el procedimiento nuevo: a. Un cambio del método de una soldadura a otro método de soldadura o una combinación de métodos, sigue: 1. Un cambio de un método de soldadura a un método de soldadura diferente; o 2. Un cambio en la combinación de métodos de soldadura, a menos que el soldador haya calificado en la prueba de calificación separado, usa cada una de los métodos de soldadura esta se usa por la combinación de procesos de la soldadura. b. Un cambio en la dirección de la soldadura, de ascendente a descendente o viceversa. c. Un cambio en la clasificación del metal de aporte desde el Grupo 1 ó 2, al Grupo 3, ó del Grupo 3 al Grupo 1 ó 2 (ver Tabla 1). d. Un cambio de un grupo de diámetro exterior a otro. Estos grupos se definen a continuación: 1. Diámetro exterior inferior a 2 3/8 pulgadas (60.3 mm) 2. Diámetro exterior desde 2 3/8 pulgadas (60.3 mm) hasta 12 ¾ pulgadas (323.9 mm). 3. Diámetro exterior superior a 12 ¾ pulgadas (323.9 mm). e. Un cambio de un grupo de espesor de pared a otro. Estos grupos se definen a continuación: 1. Espesor nominal de pared inferior a 3/16 pulgadas (4.8 mm) 2. Espesor nominal de pared desde 3/16 pulgadas (4.8 mm) hasta ¾ pulgadas (19.1 mm). 3. Espesor nominal de pared superior a ¾ de pulgada (19.1mm). f. Un cambio en la posición para la cual el soldador ya ha calificado (por ejemplo, cambio de fijo a rotación o de vertical a horizontal o viceversa). Un soldador que aprueba exitosamente un ensayo de calificación de soldadura de tope en posición fija con el eje inclinado 45° desde el plano horizontal, debe ser calificado para hacer soldaduras de tope en todas las posiciones. g. Un cambio en el diseño de unión (por ejemplo, la eliminación de un respaldo de refuerzo o un cambio de bisel en V a bisel en U). 6.3 CALIFICACION MULTIPLE. 6.2.1 General. Para la calificación múltiple, un soldador debe completar con éxito los dos ensayos descritos a continuación, utilizando procedimientos calificados. Para el primer ensayo, el soldador debe hacer una soldadura de tope en la posición fija con el eje de la cañería, ya sea en plano horizontal o inclinado desde el plano horizontal a un ángulo no superior a 45°.
  24. 24. Pág. 24 Esta soldadura de tope, debe hacerse en cañería cuyo espesor de pared sea de 5/8 de pulgada (168.3 mm) como mínimo y cuyo espesor de pared sea de ¼ pulgada (6.4 mm) como mínimo, sin anillo de respaldo. La soldadura, debe ser aceptable si cumple con los requisitos de 6.4 y de 6.5 ó 6.6 ó ambos. Las muestras pueden ser retiradas de la soldadura de ensayo en los lugares indicados en Figura 12 ó pueden ser seleccionadas en los lugares relativos indicados en Figura 12 sin referencia a la clave de la cañería, o pueden ser seleccionadas de lugares que estén equidistantemente espaciados alrededor de la circunferencia total de la cañería. La secuencia de tipos de muestras adyacentes, debe ser idéntica a aquellas indicada en Figura 12 para los distintos tipos de diámetros de cañería. Para el segundo ensayo, el soldador debe presentar, cortar, ajustar y soldar una conexión de tubería de derivación de tamaño natural. Este ensayo debe hacerse con cañería cuyo diámetro sea de 6 5/8 pulgadas (168.3 mm) como mínimo. Debe cortarse un orificio de tamaño natural en el tramo de la cañería. La soldadura, debe hacerse con el eje del tramo de cañería en posición horizontal y el eje del tramo de cañería lateral extendiéndose verticalmente hacia abajo partiendo desde el tramo de cañería horizontal. La soldadura terminada, debe presentar un aspecto limpio y una mano de obra uniforme. La soldadura, debe mostrar penetración completa alrededor de toda la circunferencia. Las pasadas de raíz terminadas, no deben tener ninguna soldadura quemada u orificio que exceda ¼ de pulgada (6 mm). El total de dimensiones máximo de quemaduras separadas no reparadas en toda extensión continua de soldadura 12 pulgadas (300 mm), no debe exceder ½ pulgada (13 mm). Se retiraran cuatro muestras de grano (nick- break) de la soldadura en los lugares indicados en Figura 10. Estas deben prepararse y ensayarse según 5.8.1 y 5.8.2. Las superficies expuestas, deben cumplir con los requisitos de 5.8.3. 6.3.2 Objeto. Un soldador que ha completado con éxito el ensayo de calificación de soldadura de tope, descrito en 6.3.1 en cañerías cuyo diámetro exterior es superior o igual a 12 ¾ de pulgada (323.9 mm) y una soldadura de conexión lateral en tamaño natural en cañería cuyo diámetro exterior es superior o igual a 12 ¾ de pulgada (323.9 mm), estará calificado para soldar en todas las posiciones, en todo espesor de pared, diseño de uniones y accesorios y en todos los diámetros de cañería. Un soldador que ha cumplido con éxito los requisitos de soldadura de tope y conexión de línea lateral de 6.3.1, en cañería cuyo diámetro exterior es inferior a 12 ¾ de pulgada (323.9 mm), estará calificado para soldar en todas las posiciones en todo espesor de pared, uniones de diseño, accesorios, y en cañerías de todos los diámetros exteriores inferiores o iguales al diámetro exterior utilizado por el soldador en los ensayos de calificación. Si se cambia alguna de las variables esenciales en una especificación de procedimiento, el soldador que use el nuevo procedimiento, debe ser recalificado. a. Un cambio de un método de soldadura a otro método o combinación de métodos, sigue: 1. Un cambio de un método de soldadura a un método de soldadura diferente; o 2. Un cambio en la combinación del método de soldadura, a menos que el soldador ha calificado en calificación separada prueba, cada utilización del método de la soldadura de la misma, se empleara el mismo proceso de soldadura para la combinación del proceso de soldadura. b. Un cambio en la dirección de la soldadura, de ascendente a descendente o viceversa. c. Un cambio en la clasificación del metal de aporte desde el Grupo 1 ó 2, al Grupo 3, ó del Grupo 3 al Grupo 1 ó 2 (ver Tabla 1). 6.4 EXAMEN VISUAL. Para que una soldadura del ensayo de calificación cumpla con los requisitos del examen visual, la soldadura debe estar libre de grietas, inadecuada penetración, soldadura quemada y presentar un aspecto de buena mano de obra. La socavación interna adyacente a la pasada final al exterior de la cañería, no debe ser mayor que 1/32 pulgadas (0.8 mm) o que un 12.5% del espesor de pared de la cañería, la que sea inferior, y no habrá mas de 2 pulgada (50 mm) y por cualquier motivo, cortar por debajo longitudinal continua de 12 pulgadas (300 mm) de soldadura. Al utilizar soldadura automática o semiautomática, el alambre de aporte, debe mantenerse un mínimo sobresaliente hacia el interior de la cañería. El no-cumplimiento de los requisitos de esta sub-sección, será causal adecuada para eliminar ensayo adicional. 6.5 ENSAYO DESTRUCTIVO. 6.5.1 Muestras de Ensayos de Soldaduras de Tope. Para ensayar soldaduras de tope, se deben cortar muestras de cada ensayo de soldadura. La Figura 12, indica los lugares desde los cuales se deben retirar las muestras si el ensayo de soldadura es una soldadura circunferencial completa. Si el ensayo de soldadura consiste en segmento de niples de cañería, deben retirarse un numero aproximadamente igual de muestras de cada segmento. El numero total de muestras y los ensayos a los que estas serán sometidas, se indican en Tabla
  25. 25. Pág. 25 3. Las muestras, deben airearse a temperatura ambiente antes de ser ensayadas. Para cañerías con un diámetro exterior inferior o igual 1 5/16 de pulgada (33.4 mm), podrá sustituirse una muestra de una sección completa de cañería por las muestras de doblado de raíz y grano (nick-break). Esta muestra de sección completa sea ensayada según 5.6.2.2 y debe cumplir con los requisitos de 6.5.3. 6.5.2 Procedimientos de Ensayos de Resistencia a la Tracción, Grano (Nick-Break) y de Doblado para Soldaduras de Tope. Se prepararán las muestras por tensión de ruptura, nick-break y prueba de doblado, como se describe en 5.6. De cualquier modo que, el propósito de calificación del soldador, no es necesario el calculo de la resistencia a la tracción de las probetas. El ensayo de resistencia a la tracción puede ser omitido en cuyo caso las muestras designadas para el ensayo, esté sujeto a la prueba de grano (nick- break). 6.5.3 Ensayo de Tension de Ruptura - Requisitos Para Soldaduras de Tope. Si cualquiera de las muestras de sección o muestras de la sección completa se rompe en la soldadura o en el empalme de la soldadura del material y falla los requisitos de resistencia indicados en 5.6.3.3, se inhabilitará el soldador. 6.5.4 Ensayo de Grano (Nick-Break) - Requisitos para Soldaduras de Tope. En el ensayo de nick-break, si alguna muestra evidencia discontinuidades que exceden aquellas permitidas en 5.6.3.3, el soldador será descalificado. 6.5.5 Ensayo de Doblado – Requisitos para Soldaduras de Tope. En los ensayos de doblado, si alguna muestra evidencia defectos que exceden aquellos permitidos en 5.6.4.3 ó en 5.6.5.3, el soldador será descalificado. Es posible que las soldaduras hechas en metal de alta resistencia no se doblen hasta lograr una forma de U completa. Estas soldaduras se consideraran aceptables si las muestras que se agrietan se quiebran y sus superficies expuestas cumplen con los requisitos indicados en 5.6.3.3. Si una de las muestras del ensayo de doblado no cumple con estos requisitos y, en opinión de la compañía, la falta de penetración observada no es representativa de la soldadura, la muestra del ensayo puede ser reemplazada por una muestra adicional cortada e el área adyacente a aquella que ha fallado. El soldador, será descalificado si la muestra adicional también observa defectos que exceden los limites especificados. 6.5.6 Muestreo de Soldaduras de Ensayo con Filete. Para ensayar soldaduras con filete, las muestras deben cortarse de cada ensayo de soldadura. La Figura 10, indica las ubicaciones desde las que pueden retirarse las muestras si el ensayo consiste en una soldadura circunferencial completa. Si el ensayo de soldadura consiste en segmentos de niples de cañería, debe retirarse un numero aproximadamente igual de muestras de cada segmento. Las muestras, deben enfriarse a temperatura ambiente, antes de ser ensayadas. 6.5.7 Métodos de Ensayo y Requisitos para Soldaduras con Filete. La realización del ensayo y preparación de las muestras de soldaduras con filete, deben hacerse como se describe en 6.5. 6.6 RADIOGRAFIA – SOLO SOLDADURAS A TOPE. 6.6.1 General. Es opción de la compañía, que la calificación de las soldaduras de tope sean examinadas mediante radiografía en lugar de los ensayos especificados en 6.5. 6.6.2 Requisitos de Inspección. Se harán radiografías de cada uno de los ensayos de soldadura. El soldador, será descalificado si cualquiera de estos ensayos no cumple con los requisitos de 6.3. La inspección readiografica, no debe ser usada con el propósito de localizar áreas buenas o áreas que contienen discontinuidades y realizar ensayos subsiguientes de tales aras para calificar o descalificar a un soldador. 6.7 RE-ENSAYO. Si tanto la compañía y como los representantes del contratista, son de opinión que, un soldador falla en el ensayo de calificación debido a condiciones inevitables o condiciones que escapan a su control, puede darse al soldador una segunda opinión para calificar. No se dará mas re-ensayos hasta que el soldador haya dado prueba de entrenamiento de soldadura posterior que sea aceptable para la compañía. 6.8 REGISTROS. Debe llevarse un registro de los ensayos realizados por cada soldador y de los resultados detallados de cada ensayo. Puede usarse un formulario similar al que se muestra en Figura 2. (Este formulario debe ser suficientemente detallado para demostrar que el ensayo de calificación cumple con los requisitos de esta norma). Debe mantenerse una lista de soldadores calificados y de los procedimientos para los cuales estos califican.
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  27. 27. Pág. 27 Puede solicitarse la recalificación de un soldador si existe duda acerca de su competencia. 7. Diseño y Preparación de una Unión en Soldadura de Producción. 7.1 GENERAL. La cañería debe ser soldada por soldadores calificados, utilizando procedimientos calificados. Las superficies a soldar deben ser parejas, uniformes y estar libres de laminaciones, goteos, cascarillas de oxido, escoria, grasa, pintura y otros materiales nocivos que podrían afectar negativamente la soldadura. El diseño de unión y espacio entre los extremos limites, debe concordar con el procedimiento de especificación utilizado. 7.2 ALINEACION. La alineación de los extremos limites, debe minimizar el desnivel entre las superficies. Para extremos de cañerías de igual espesor nominal de pared, el desnivel no debe exceder 1 1/16 de pulgada (3 mm). Si las variaciones de dimensiones producen un desnivel mayor, este debe ser distribuido en forma pareja alrededor de la circunferencia de la cañería. El martilleo para lograr una alineación adecuada, debe mantenerse en un mínimo. 7.3 USO DE ABRAZADERA DE ALINEACION PARA SOLDADURAS TOPE. Las abrazaderas de alineación ó acoples para soldaduras de tope, deben usarse según el procedimiento de especificación. Cuando se permite retirar la abrazadera antes de terminar la pasada de raíz, la parte terminada de la raíz debe estar en segmentos aproximadamente iguales con espacios aproximadamente iguales alrededor de la circunferencia de la cañería en la unión. Sin embargo, cuando se usa una abrazadera interna y las condiciones dificultan enviar el movimiento de la cañería, o la soldadura este indebidamente tensionada, debe completarse la pasada de raíz antes de soltar la tensión del acoplador. Los segmentos de pasada de raíz realizados con acopladores externos, deben estar uniformemente espaciados alrededor de la cañería y deben tener una longitud total mínima del 50% de la circunferencia de l cañería antes de retirar el acoplador. 7.4 BISEL. 7.4.1 Bisel de Fabrica. Todos los biselados de fabrica, deben estar hechos según el diseño de unión utilizado en el procedimiento de especificaciones. 7.4.2 Bisel de Fabrica. Todos los extremos de cañería que se biselan en terreno, deben biselarse mediante herramientas adecuadas o maquinaria para corte al oxigeno. Si la compañía autoriza, también puede usarse corte al oxigeno manual. Los extremos biselados, deben estar razonablemente parejos y uniformes y las dimensiones deben ceñirse al procedimiento de especificación. 7.5 CONDICIONES CLIMATICAS. No debe realizarse soldadura cuando la soldadura terminada puede ponerse en riesgo, debido a las condiciones climáticas imperantes, incluyendo pero no limitándose a la humedad del aire, ventiscas de arena o vientos fuertes. Pueden usarse corta vientos cuando ello sea aplicable. La compañía, debe decidir si las condiciones climáticas son adecuadas para el proceso de soldadura. 7.6 ESPACIO DE TRABAJO. Cuando la cañería es soldada en superficie, el espacio de trabajo alrededor de la cañería que sé esta soldando, no debe ser inferior a 16 pulgadas (400 mm). Cuando la cañería es soldada en zanja, el hoyo de entrada a la zanja, debe ser lo suficientemente amplio como para que el soldador o soldadores tengan acceso fácil a la unión. 7.7 LIMPIEZA ENTRE PASADAS. Debe retirarse la cascarilla de oxido y escoria de cada pasada y muesca. Se usaran herramientas eléctricas cuando lo estipulen las especificaciones, si no es así, se puede hacer la limpieza a mano o con herramientas eléctricas. Cuando se usa soldadura automática o semiautomática, las acumulaciones en la porosidad de la superficie, rebalses de pasada de raid y puntos más sobresalientes, debe eliminarse mediante esmerillado antes poner el metal de soldadura sobre ellos. Cuando lo solicite la compañía, depósitos de vidriado gruesos, deben retirarse antes de aplicar el metal de soldadura sobre ellos. 7.8 SOLDADURA DE POSICION. 7.8.1 Procedimiento. Todas las soldaduras en posición, deben hacerse con las partes que se van a unir aseguradas contra movimiento y con espacio de trabajo adecuado alrededor de la unión para proporcionar al soldador o soldadores un espacio de trabajo. 7.8.2 Pasada de Relleno y Final. En soldaduras en posición, el numero de pasadas de relleno y final, debe ser aquel que presente una soldadura terminada uniforme alrededor de la circunferencia completa de la cañería. En ningún punto, debe encontrarse la superficie soldada mas abajo que la superficie externa de la cañería, ni tampoco sobresalir con
  28. 28. Pág. 28 respecto al metal de origen en mas de 1/16 de pulgada (1.6mm). No deben iniciarse dos pasadas en el mismo lugar. La cara de la soldadura terminada, debe ser aproximadamente 1/8 de pulgada (3 mm) más ancha que el ancho de la muestra original. La soldadura terminada, debe ser muy bien limpiada y escobillada. 7.9 SOLDADURA DE ROTACION. 7.9.1 Alineación. La compañía decidirá si permite la soldadura en rotación, siempre que se mantenga la alineación mediante el uso de largueros o estructuras con un numero adecuado de estibadores de rotación para evitar bamboleo en las líneas de cañería. 7.9.2 Pasadas de Relleno y de Terminación. Para soldaduras en rotación, el numero de pasadas de relleno y de terminación, debe ser aquel que produzca una soldadura uniforme alrededor de toda la circunferencia de la cañería. En ningún punto, debe encontrarse la superficie soldada mas debajo de la superficie exterior de la cañería, ni tampoco sobresalir del metal original en mas de 1/16 pulgadas (1.6mm). La cara de la soldadura completa, debe ser aproximadamente de 1/8 pulgadas (3 mm) más ancha que el ancho de la muesca original. Al ir realizando la soldadura, la cañería es rotada para mantener la soldadura en o cerca de la clave de la cañería. La soldadura terminada, debe ser muy bien limpiada y escobillada. 7.10 IDENTIFICACION DE SOLDADURA. Cada soldador, debe identificar su trabajo en la forma indicada por la compañía. 7.11 TRATAMIENTO DE PRE Y POST CALENTADO. El procedimiento de especificaciones, debe especificar las practicas del tratamiento de pre y post calentado a seguir cuando los materiales o condiciones climáticas requieren de uno de estos tratamientos o de ambos. 8. Inspección y Ensayo de Soldaduras de Producción. 8.1 DERECHOS DE INSPECCION La compañía, debe tener el derecho de inspeccionar todas las soldaduras con medios no destructivos o retirando soldaduras y sometiéndolas a ensayos mecánicos. La inspección puede hacerse durante el proceso de soldadura o una vez que la soldadura se ha terminado. La frecuencia de inspección, será la que especifique la compañía. 8.2 METODOS DE INSPECCION Los ensayos no destructivos, pueden consistir en inspección radiografía u otro método especificado por la compañía. El método utilizado, debe producir indicaciones de defectos que pueden ser interpretados y evaluados con exactitud. Las soldaduras, deben evaluarse basándose ya sea en la Sección 9 o si la compañía lo decide, en el anexo a esta norma. En este ultimo caso, se requiere de una inspección más amplia para determinar el tamaño del defecto. El ensayo destructivo consiste en el retiro de soldaduras terminadas, el seccionamiento de ellas en muestras y el examen de las mismas. Las muestras deben prepararse según los requisitos de 6.5 y cumplir con ellos. La compañía deberá tener el derecho de aceptar o rechazar cualquier soldadura que no cumpla con los requisitos del método por el cual fue inspeccionada. El soldador o soldadores que hacen una soldadura que no cumple con los requisitos puede ser descalificado para trabajo futuro. Pueden requerirse operadores de equipos de inspección no destructivos para demostrar la capacidad del procedimiento de inspección para detectar defectos rechazables y la capacidad del operador para interpretar adecuadamente las indicaciones dadas por el equipo. No se deben utilizar métodos de ensayos de trepanado. 8.3 CALIFICACION DE PERSONAL DE INSPECCION El personal de inspección de soldadura, debe ser calificado por experiencia y entrenamiento par ala tarea especifica de inspección que realiza. Su calificación, debe ser aceptable para la compañía. La compañía, debe retener documentación de su calificación y esta debe incluir, pero no limitarse a lo siguiente: a. Educación y experiencia. b. Entrenamiento. c. Resultados de cualquier examen de calificación. 8.4 CERTIFICACION DE PERSONAL DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS. 8.4.1 Procedimientos. El personal de ensayos no destructivos, deberá comprobar el nivel l, ll o lll mediante comprobante certificado, de acuerdo con las recomendaciones de la Sociedad Americana de Ensayos No Destructivos, práctica recomendada No.SNT-TC-1A, ACCP u otro organismo nacional certificable y este estará evaluado por la compañía por el método de la prueba de uso. 8.4.2 Registros. La compañía, debe mantener un registro del personal de ensayo no destructivo certificado. El registro, debe incluir los resultados del ensayo de
  29. 29. Pág. 29 certificación, la agencia y persona que certifica, y la fecha de dicha certificación. La compañía puede decidir si solicita una nueva certificación del personal de ensayos no destructivos, o si existe duda de sus capacidades. El personal de ensayo no destructivos Nivel lll, debe recertificar por lo menos cada cinco años. 9. Normas de Aceptación para Ensayos No Destructivos. 9.1 GENERAL. Las normas de aceptación presentadas en esta sección, se aplican a imperfecciones localizadas por métodos de radiografiado, partículas magnéticas, líquidos penetrantes y métodos de ultrasonido. También pueden aplicarse a inspección visual. El ensayo no destructivo, no debe usarse para seleccionar soldaduras que están sujetas a ensayo destructivo según 8.1. 9.2 DERECHOS DE RECHAZO. Todos los métodos de ensayos no destructivos, están limitados en la información que puede derivarse de las indicaciones producidas. La compañía puede rechazar cualquier soldadura que aparezca cumpliendo con estas normas de aceptación si, en su opinión la profundidad de una imperfección pudiese ser perjudicial para la soldadura. 9.3 ENSAYO RADIOGRAFICO. Nota: Todas las densidades referidas en 9.3.1 al 9.3.13, se basan en imágenes en negativo. 9.3.1 Penetración Incompleta sin Alto/Bajo. Se define como penetración incompleta sin desalineación (IP) al relleno incompleto de la raíz de la soldadura. Esta condición, se ilustra en la Figura 13. Se considerará un defecto IP, cualquiera de las siguientes condiciones: a. La longitud de una indicación individual de IP excede 1 pulgada (25 mm). b. La longitud total de indicaciones de IP en cualquier extensión continua de 12 pulgadas (300 mm) de soldadura excede 1 pulgada (25 mm). c. La longitud total de indicaciones de IP, excede 8% de la longitud de la soldadura en cualquier soldadura inferior a 12 pulgadas (300 mm) de longitud. 9.3.2 Penetración Incompleta por Desalineación. Se define la penetración incompleta por desalineación (IPD) a la condición que existe cuando un borde (canto) de la raíz, se encuentra expuesta (o no adherida), debido uniones de cañerías o accesorios desalineados. Esta condición se ilustra en Figura 14. Se considerará un defecto IP, cualquiera de las siguientes condiciones: a. La longitud de una indicación individual de IPD excede 2 pulgadas (50 mm). b. La longitud total de las indicaciones de IPD en cualquier extensión continua de 12 pulgadas (300 mm) de soldadura excede 3 pulgada (75 mm). 9.3.3 Penetración Incompleta por Desalineación. Se define penetración incompleta por desalineación (IPD), es definido como una imperfección subsuperficial entre el primer paso y el primer paso externo que es causada por una penetración inadecuada de superficie entre estrías verticales. Esta condición se ilustra en Figura 15. Se considerará un defecto ICP, cualquiera de las siguientes condiciones: a. La longitud de una indicación individual de ICP excede 2 pulgadas (50 mm). b. La longitud total de las indicaciones de ICP en cualquier extensión continua de 12 pulgadas (300 mm) de soldadura excede 2 pulgada (50 mm). 9.3.4 Falta de Fusión. Se define fusión incompleta (IF) como una discontinuidad entre el metal de soldadura y el metal base, abierta hacia la superficie. Esta condición, se ilustra en Figura 16. Se considerará un defecto IF, cualquiera de las siguientes condiciones: a. La longitud de una indicación individual de IF excede 1 pulgada (25 mm). b. La longitud total de indicaciones de IF en cualquier extensión continua de 12 pulgadas (300 mm) de soldadura excede 1 pulgada (25 mm).
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  31. 31. Pág. 31 c. La longitud total de indicaciones de IF, excede 8% de la longitud de la soldadura en cualquier soldadura inferior a 12 pulgadas (300 mm) de longitud 9.3.5 Fusión Incompleta por Unión Fría. Se define como fusión incompleta por unión fría (IFD) a una discontinuidad entre dos pasadas de soldadura adyacentes o entre el metal de soldadura y el metal base que no esta abierta hacia la superficie. Esta condición se ilustra en Figura 16. Se considerará un defecto IFD, cualquiera de las siguientes condiciones: a. La longitud de una indicación individual de IFD excede 2 pulgada (50 mm). b. La longitud total de indicaciones de IFD en cualquier extensión continua de 12 pulgadas (300 mm) de soldadura excede 2 pulgada (50 mm). c. La longitud total de indicaciones de IFD, excede 8% de la longitud de la soldadura en cualquier soldadura inferior a 12 pulgadas (300 mm) de longitud 9.3.6 Concavidad Interna. Se define como concavidad interna (IC) en 3.2.7 y se ilustra en Figura 18. Cualquier longitud de concavidad interna es aceptable, siempre que la densidad de la imagen radiográfica de la concavidad no exceda la densidad más delgada del metal de base adyacente. Para áreas que exceden la densidad de la sección mas delgada del metal base, es aplicable el criterio de soldadura quemada (burn- through) , ver 9.3.7. 9.3.7 Soldadura Quemada (Burn-Through). 9.3.7.1 Se define como soldadura quemada (burn- through) (BT) a la parte de la pasada de raíz en que la penetración excesiva ha provocado un estallido del metal de relleno hacia la cañería. 9.3.7.2 En cañerías con un diámetro exterior superior o igual a 2 3/8 de pulgada (60.3 mm), una soldadura quemada BT, debe ser inaceptable cuando existe alguna de las siguientes condiciones: a. La dimensión máxima excede ¼ de pulgada (6 mm) y la densidad de la imagen BT, excede la densidad mas delgada del metal de base adyacente. b. La dimensión máxima excede el espesor nominal de pared más delgado, y la densidad de la imagen BT excede la densidad más delgada del metal de base adyacente. c. La suma de las dimensiones máximas de separación BTs, cuya densidad de imagen mas delgada del metal de base adyacente exceda ½ pulgada (13 mm) en cualquiera extensión continua de 12 pulgadas (300 mm), de la longitud de la soldadura o el total de la soldadura de esta. 9.3.7.3 Para cañerías con un diámetro externo inferior a 2 3/8 pulgada (60.3 mm), BT debe ser inaceptable cuando existe alguna de las siguientes condiciones: a. La dimensión máxima excede ¼ de pulgada (6 mm) y la densidad de la imagen BT, excede aquella de la parte más delgada del metal base adyacente. b. La dimensión máxima excede el espesor nominal de pared más delgado unido, y la densidad de la imagen BT excede aquella de la parte mas delgada del metal base adyacente. c. Existe mas de una BT de cualquier tamaño y la densidad de mas de una de las imágenes excede aquella de la parte mas delgada del metal base adyacente. 9.3.8 Inclusiones de Escoria. 9.3.8.1 Se define una inclusión de escoria como un sólido no metálico atrapado en el metal de soldadura o entre el metal de soldadura y el metal de la cañería. Las inclusiones de escoria alargadas (ESIs) – por ejemplo, líneas de escoria continuas o quebradas o trazos achalados – frecuentemente se encuentran en la zona de fusión. Las inclusiones de escoria aisladas (ISISs), tienen formas irregulares y pueden encontrarse en cualquier parte de la soldadura. Para fines de evaluación, cuando se mide el tamaño de una indicación radiográfica de escoria, la dimensión máxima de la indicación, debe considerarse como su longitud. 9.3.8.2 En cañerías de un diámetro exterior superior o igual a 2 3/8 de pulgada (60.3 mm), las inclusiones de escoria deben ser inaceptables cuando existe alguna de las siguientes condiciones: a. La longitud de una ESI excede 2 pulgadas (50 mm). Nota: La indicación de ESI paralelas separadas por el ancho aproximado de la pasada de raíz, deben considerarse como una sola indicación excepto cuando el ancho de alguna de ellas exceda 1/32 de pulgadas (0.8 mm). En ese caso, se consideraran por separado. b. La longitud total de indicaciones de ESI en cualquier tramo de soldadura continua de 12 pulgadas (300 mm) exceda 2 pulgadas (50 mm). c. El ancho de una indicación de ESI exceda 1/16 de pulgada (1.6 mm). d. La longitud total de indicaciones de ISI en cualquier tramo continuo de soldadura de 12 pulgadas (300 mm) exceda ½ pulgada (13 mm). e. El ancho de una indicación de ISI exceda 1/8 de pulgada (3 mm). f. Mas de cuatro indicaciones de ISI con el ancho máximo de 1/8 de pulgada (3 mm), se encuentre en cualquier tramo continuo de 12 pulgadas de soldadura (300 mm). g. La longitud total de indicaciones de ESI y ISI exceda el 8% del largo de la soldadura.
  32. 32. Pág. 32 9.3.8.3 En cañerías de un diámetro exterior inferior a 2 3/8 de pulgada (60.3 mm), las inclusiones de escoria serán inaceptables cuando exista alguna de las siguientes condiciones: a. La longitud de una indicación de ESI exceda tres veces la parte más delgada del espesor nominal de pared unido. Nota: La indicación de ESI paralelas separadas por el ancho aproximado de la pasada de raíz (wagon tracks), deben considerarse como una sola indicación excepto cuando alguna de ellas exceda 1/32 de pulgadas (0.8 mm). En ese caso, se consideraran por separado. b. El ancho de una indicación de ESI exceda 1/16 de pulgada (1.6 mm). c. La longitud total de indicaciones de ISI exceda dos veces la parte mas delgada del espesor de pared nominal unido y el ancho exceda la mitad de la parte mas delgada del espesor de pared nominal unido. d. La longitud total de indicaciones de ESI e ISI exceda 8% el largo total de la soldadura. 9.3.9 Porosidad 9.3.9.1 Se define porosidad como gas atrapado por solidificación del metal de soldadura antes de que el gas tenga la posibilidad de salir a la superficie del relleno fundido y escape. La porosidad es generalmente esférica pero puede ser alargada o de forma irregular, tal como porosidad de cañería (agujero de gusano). Cuando se mide el tamaño de un poro en la dirección radiográfica, la dimensión máxima de la indicación debe aplicarse a los criterios dados en 9.3.9.2 al 9.3.9.4. 9.3.9.2 La porosidad aislada o dispersa (P), debe ser inaceptable cuando existe alguna de las siguientes condiciones: a. El tamaño de un poro individual excede 1/8 de pulgada (3 mm). b. El tamaño de un poro individual excede 25% de la parte mas delgada del espesor de pared nominal unido. c. La distribución de porosidad dispersa excede la concentración permitida en Figura 19 o 20. 9.3.9.3 La porosidad agrupada (CP) que ocurre en cualquier pasada excepto la pasada final, debe cumplir con los criterios de 9.3.9.2. La CP que ocurre en la pasada final, debe ser considerada como un defecto, cuando existe alguna de las siguientes condiciones: a. El diámetro de la agrupación excede ½ pulgada (13 mm). b. La longitud total de CP en cualquier tramo continuo de 12 pulgadas (300 mm) de soldadura excede ½ pulgada (13 mm). c. Un poro individual dentro de una agrupación excede 1/16 de pulgada (2 mm) en tamaño. 9.3.9.4 Se define como pasada hueca (HB hollow- bead), a la porosidad lineal alargada que ocurre en la pasada de raíz. HB debe ser inaceptable cuando exista alguna de las siguientes condiciones: a. La longitud de una indicación individual de HB excede ½ pulgada (13 mm). b. La longitud total de indicaciones de HB en cualquier tramo continuo de 12 pulgadas (300 mm) de soldadura excede 2 pulgadas (50 mm). c. Indicaciones aisladas de HB, cada una que sea mas grande que ¼ de pulgada (6 mm) de largo, estén separadas en menos de 2 pulgadas (50 mm). d. La longitud total de indicaciones de HB exceda el 8% del largo de la soldadura. 9.3.10 Grietas. Las grietas (C) deben ser inaceptables cuando ocurra alguna de las siguientes condiciones: a. No se considera como grieta, de cualquier tamaño o ubicación en la soldadura, a un cráter poco profundo o en forma de estrella. b. Se considera grieta a un cráter poco profundo o en forma de estrella cuya longitud exceda 5/32 de pulgada (4 mm). Nota: los cráteres poco profundos o en forma de estrella se encuentran en los puntos en que se detienen las pasadas de soldadura y son el resultado de la contracción del metal de soldadura durante la solidificación. 9.3.11 Socavación Interna. Se define como socavación interna a una muesca fundida en el metal base adyacente al borde o raíz de las soldaduras que quedo sin rellenar con el metal de soldadura. La socavación interna adyacente a la pasada de cubierta (EU) o pasada de raíz (IU), debe ser inaceptable cuando exista alguna de las siguientes condiciones: a. La longitud total de indicaciones de EU e IU, en cualquier combinación, en cualquier tramo continuo de 12 pulgadas (300 mm) de soldadura exceda 2 pulgadas (50 mm). b. La longitud total de indicaciones de EU e IU, en cualquier combinación, exceda un sexto del largo de la soldadura. Nota: Ver 9.7 para criterios de aceptación para socavación interna cuando se emplean mediciones mecánicas y visuales. 9.3.12 Acumulación de Discontinuidades. Excluyendo la penetración incompleta por desalineación y la socavación interna, cualquier acumulación de discontinuidades (AD), debe ser inaceptable cuando exista alguna de las siguientes condiciones: a. La longitud total de indicaciones en un tramo continuo de 12 pulgadas (300 mm) de soldadura exceda 2 pulgadas (50 mm). b. La longitud total de indicaciones exceda un 8% del largo de la soldadura.
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  35. 35. Pág. 35 9.3.13 Imperfecciones de Cañería o Accesorio. Imperfecciones de cañerías o accesorios detectadas por ensayo radiográfico, deberán ser reportado a la compañía. 9.4 ENSAYO DE PARTICULAS MAGNETICAS. 9.4.1 Clasificación de Indicaciones. 9.4.1.1 Las indicaciones producidas por ensayo mediante partícula magnética no se consideran necesariamente como defectos. Las variaciones magnéticas y metalúrgicas pueden producir indicaciones que resultan similares a aquellas producidas por imperfecciones, pero no son tan relevantes para su aceptación. Los criterios dados en 9.4.1.2 y 9.4.1.3, se aplican cuando se evalúan las indicaciones. 9.4.1.2 Cualquier indicación con una dimensión máxima de 1/16 de pulgada (1.6 mm) o menor, debe clasificarse como no relevante. Cualquier indicación mayor estimada como no relevante, debe ser considerada como relevante hasta ser re examinada con partícula magnética u otro ensayo no destructivo para determinar si existe o no una imperfección existente. Puede esmerillarse la superficie o acondicionarse de otro modo antes de re examinada. Después que una indicación es calificada de no relevante, no es necesario reexaminar otras indicaciones no relevantes del mismo tipo. 9.4.1.3 Son indicaciones relevantes aquellas producidas por imperfecciones. Las indicaciones lineales, son aquellas en las que la longitud equivale a mas de tres veces el ancho. Son indicaciones redondas, aquellas en que la longitud equivale tres veces o menos el ancho. 9.4.2 Normas de Aceptación. Las indicaciones relevantes, deben ser inaceptables cuando existe alguna de las siguientes condiciones: a. Indicaciones lineales evaluadas como grietas cráter o grietas estrella que exceden 5/32 de pulgada (4 mm) de largo. b. Indicaciones lineales evaluadas como grietas que no sean grietas cráter o grietas estrella. c. Indicaciones lineales evaluadas como IF y que excedan 1 pulgada (25 mm) de largo total en un tramo continuo de 12 pulgadas (300 mm) de soldadura o 8% del largo de la soldadura. Las indicaciones redondeadas, deben ser evaluadas según los criterios de 9.3.9.2 y 9.3.9.3 correspondientes. Para fines de evaluación, la dimensión máxima de indicaciones redondeadas, debe considerarse como su tamaño. Nota: Cuando exista duda acerca del tipo de discontinuidad que se descubrió por una indicación, se podrá obtener comprobación, utilizando otros métodos de comprobación de ensayos no destructivos. 9.4.3 Normas de Aceptación. Imperfecciones en la cañerías o accesorios detectados por ensayos de partícula magnética, debe ser informado a la compañía. Su disposición, debe ser dirigida por la compañía. 9.5 ENSAYO DE LIQUIDOS PENETRANTES. 9.5.1 Clasificación de Indicaciones. 9.5.1.1 Las indicaciones producidas por ensayo de liquido penetrante, no se considera necesariamente como imperfecciones. Marcas de maquinado, ralladuras y condiciones de la superficie, pueden producir indicaciones similares a aquellas producidas por imperfecciones, pero no son relevantes para su aceptabilidad. Los criterios dados en 9.5.1.2 y 9.5.1.3, se aplican cuando se evalúan las indicaciones. 9.5.1.2 Cualquier indicación con una dimensión máxima de 1/16 de pulgadas (2 mm) o menor, deberá ser clasificada como no relevante. Cualquier indicación mayor considerada como no relevante, se considerara como relevante hasta ser re examinada con liquido penetrante u otro método de ensayo no destructivo, para determinar si existe una imperfección verdadera. Cuando una indicación sea definido como no relevante,, no es necesario re examinar otras indicaciones del mismo tipo. 9.5.1.3 Indicaciones relevantes, son aquellas causadas por imperfecciones. Indicaciones lineales, son aquellas en que la longitud es más de tres veces el ancho. Indicaciones redondeadas, son aquellas en que la longitud es tres veces el ancho o menos. 9.5.2 Normas de Aceptación. Las indicaciones relevantes, deben considerarse defectuosas cuando exista alguna de las siguientes condiciones: a. Las indicaciones lineales, son evaluadas como grietas cráter o grietas estrella y exceden 5/32 de pulgadas (4 mm) de largo. b. Las indicaciones lineales son evaluadas como grietas que no sean las de cráter o estrella. c. Las indicaciones lineales son evaluadas como IF y exceden 1 pulgada (25 mm) de longitud total en un tramo continuo de 12 pulgadas (300 mm) de soldadura o 8% del largo de la soldadura. Las indicaciones redondeadas, deben ser evaluadas según los criterios expresados en 9.3.9.2 y 9.3.9.3, correspondientes. Para propósitos de evaluación, la dimensión máxima de una indicación redondeada, se considerara como su tamaño.

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