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Metodo Justo a Tiempo JIT y MRP

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Sistemas de manejo y control de la producción

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Metodo Justo a Tiempo JIT y MRP

  1. 1. Estudiante del Quinto Año de Ing. Industrial, javis_eshe@yahoo.es Ing. Diana Jadán Avilés, dianaja27@gmail.com 1 SISTEMA MRP- SISTEMA JUST IN TIME Javier Aurelio Cabrera Atancuri, Ing. Diana Jadán Avilés. Universidad de Cuenca, Facultad de Ciencias Químicas, Carrera de Ingeniería Industrial Asignatura: Planeación & Control de la Producción I, Cuenca – Ecuador, Fecha de entrega: 08-I-2015 Resumen. Hoy en día, a menudo las personas, organizaciones o empresas presentamos algunas dificultades y problemas de control, organización, planificación y tiempos dentro de los procesos en las áreas de producción, distribución y ventas y manejo de personal e inventarios dentro de la empresa a la que pertenecemos, conllevando con esto a una pérdida de tiempo y recursos que se traducen en pérdidas económicas para la organización. Esto ha llevado con el paso de los años a pensar en nuevos sistemas de administración y planificación que ayuden a solucionar estos problemas, en muchos casos ayudados por softwares u otros sistemas computacionales que pueden ayudarnos a resolver problemas futuros producidos por el aumento de la producción, crecimiento de las líneas de ensamble, creación de nuevos productos u otros que pueden ser de maneras causales. Los empresarios e ingenieros que han estudiado estos problemas han creado o mejorado muchos sistemas para tratar de solucionar los inconvenientes que estos problemas causan en las áreas de producción, y entre esas herramientas encontramos al sistema “Just in Time”, y el “MRP (planificación de requerimiento de material)” que son las herramientas más comúnmente utilizadas hoy en día, y de las cuales habla el presente artículo. Palabras Claves.  Justo a Tiempo  Toyota  Jidoka  MRP  Inventarios  Optimización 1. Introducción La materia de Planeación y Control de la Producción 1 es la primera parte de una rama de la Ing. Industrial que se especializa en la optimización de tiempo y recursos, y es una herramienta muy utilizada en nuestros días dentro de las empresas, para, como dice su nombre, poder realizar una planeación más eficaz y un control ordenado de todas las áreas de una empresa como: calidad, producción y distribución. Ésta materia va encadenada con otras como lo son: Simulación de la Producción y Distribución de Planta. En estas tres materias se hace un estudio de un sistema de organización de la producción para las fábricas, de origen japonés, llamado “Just in Time” o “Justo a Tiempo” o simplemente JIT, El JIT nos ayuda a aumentar la productividad, eliminando los costos de almacenamiento y la reducción de inventarios. Naturalmente el JIT no es el único sistema que va a necesitar una empresa u organización para ser eficiente y competitiva, pero con el pasar de los años se ha visto que la mayoría de empresas exitosas han adoptado esta filosofía de gestión, logrando con esto mayor calidad, reducción de tiempos de producción, rápida entrega y reducción de Costes. 2. Objetivos  Entender la Filosofía del Justo a Tiempo, así como la del MRP.  Saber manejar estos dos sistemas y sus respectivas herramientas.  Aprender a diferenciar entre los dos sistemas, saber en qué casos es mejor el uno del otro y cómo y en donde aplicarlo.
  2. 2. Estudiante del Quinto Año de Ing. Industrial, javis_eshe@yahoo.es Ing. Diana Jadán Avilés, dianaja27@gmail.com 2 3. Desarrollo del trabajo 1. JUSTO A TIEMPO “JIT”. El sistema Justo a Tiempo JIT (Just in Time) se originó en el Japón, a mediados del siglo XX, la primera empresa que utilizó la filosofía del “Justo a Tiempo” fue la empresa automotriz TOYOTA MOTOR COMPANY, que lo implantó como respuesta a la escasez de energía que se dio en esos años debido a la crisis del petróleo. El nombre de la persona que se decidió a implantar este sistema en dicha fábrica fue Taiichi Ohno (Feb. 29, 1912 – May. 28, 1990), ingeniero mecánico quién trabajó ahí desde 1932 a 1975, llegando en su última etapa, a ser vicepresidente de Toyota. 1.1 ¿Qué es el “JIT”?. El sistema Just in Time, o Justo a Tiempo (en español), tiene diferentes formas de ser definido, y en cada libro que consultemos vamos a encontrar un concepción diferente respecto a ésta herramienta, pero en general todas estas diferentes definiciones nos llevan a una idea general de que el JIT es un sistema de organización y planificación dentro del área de producción, creado para eliminar todo desperdicio, reducir los costos de los inventarios e impulsar la mejora en el área de producción y manufactura de una empresa. El JUST IN TIME, significa producir sólo lo necesario, en el momento justo, y en la cantidad necesaria. Esto permite que el sistema de producción y de distribución a los concesionarios sea flexible y asegure que cada cliente compre el vehículo de la especificación y color que desea y lo obtenga en el plazo más breve posible. El JUST IN TIME apunta a producir productos de calidad al más bajo costo y de manera más eficiente. Para ello, se programa una secuencia de producción balanceada y se minimizan los stocks [1]. El enunciado anterior es un concepto del JIT, hecho por el mismo Taiichi Ohno, que como mencionamos anteriormente, fue el precursor de ponerlo en funcionamiento. El JIT no es un medio para conseguir que los proveedores hagan muchas entregas y con absoluta puntualidad para no tener que manejar volúmenes grandes de inventarios y componentes de compra, sino que es una filosofía de producción orientada a la demanda. El Fundamento de ésta filosofía es diseñar las estrategias necesarias para mantener inventarios solo cuando se necesiten, lo cual conlleva a un análisis cuidadoso de compras, producción y venta. A este proceso de relacionar desde el departamento de entrega hacia atrás hasta regresar al departamento de abastecimiento, desde donde se alimenta de insumos a la empresa para transformarlos en un producto terminado, se le conoce como jalar el sistema, lo cual implica que nada se realiza hasta que sea requerido por el siguiente departamento [2]. El JIT da la información, no precisamente a través de un software de alto costo, sino como dice el párrafo anterior, a través del sistema “pull” (de jalar), en lugar del típico “push” (de empujar). El sistema de orientación push da inicio con una orden de pedido en el centro de trabajo inicial con la finalidad de copar toda la capacidad, lo que produce grandes jornadas de trabajo y de desperdicios, así como grandes inventarios de productos terminados. Este proceso continúa hasta el final de la estación de trabajo, esto generalmente genera cuellos de botella y demoras que afectan a la producción y entrega de los pedidos. El lado opuesto del sistema anterior es el “pull” que viene de “jalar”, las referencias de producción nos llegan desde el centro de trabajo precedente, que nos solicita sólo lo que necesita, así éste centro de trabajo contará con la cantidad exacta para poder producir lo justo para cumplir con el pedido.
  3. 3. Estudiante del Quinto Año de Ing. Industrial, javis_eshe@yahoo.es Ing. Diana Jadán Avilés, dianaja27@gmail.com 3 El JIT junto con el “JIDOKA” son los sistemas pilares de la TPS “Toyota Productión System”. JIDOKA es la capacidad que tienen las líneas de producción de detenerse cuando se detectan problemas, tales como el mal funcionamiento de los equipos, retraso en el trabajo o problemas de calidad, tanto por las mismas máquinas – que son capaces de detectar las anormalidades – como por los propios trabajadores, que pueden presionar un botón que detiene inmediatamente la línea. De este modo, se previene que los defectos no pasen al siguiente proceso, asegurando así la construcción de la calidad durante todo el proceso de producción. Éste, a su vez, está íntegramente controlado por dispositivos electrónicos llamados POKAYOKE, que son los encargados de detectar las situaciones anormales de los procesos críticos en el momento en que ocurren, y detienen la línea de producción hasta que se realice la operación correctamente. [3]. Podemos decir que hay dos tipos de herramientas “pokayoke” las primeras las que nos ayudan a detectar errores que son producidos por los trabajadores y las segundas, que detectan errores dados o producidos por las propias máquinas. El objetivo del “JIDOKA” puede resumirse en productos de buena calidad asegurando el 100% del tiempo, evitando las averías de los equipos y usando la mano de obra de manera eficaz. 1.1.1 El Justo a Tiempo como una filosofía: El JIT actúa como una filosofía guiándonos, a la hora de planifica y organizar los procedimientos para poder realizar sistema de producción óptimo, asegurando así que cada puesto de trabajo cuente con la cantidad exacta de materiales, ni más ni menos, en el tiempo exacto. Características:  Eliminación del Desperdicio: l tiempo inutilizado y/o malgastado así como los materiales desperdiciados aumentan el costo de producción del producto, y disminuye la calidad; por lo que el JIT intenta eliminar cualquier tipo de desperdicio y reducir el tiempo de producción ya sea mediante una redistribución de planta o una simplificación de los pasos o procedimiento de manufactura, para que sea más fácil la detección de algún problema (si es que lo hubiese).  Inclusión del Personal: Debe haber una mayor comunicación entre todas las personas que formen parte de la creación de un producto desde proveedores hasta clientes. El JIT mediante su sistema de lotes más pequeños y entregas más frecuentes, aceleran la retroalimentación, ya sea entre los proveedores con la empresa o los clientes con la empresa, haciendo que haya mayor comunicación entre ellos y compartiendo los problemas, hasta llegar a una mejora continua. 1.1.2 JIT y técnicas de gestión para los sistemas de producción:  Organización de las operaciones: Separar entre las líneas de productos mezclados y las líneas de fabricación en forma de “U”.  Programación de la producción: Realizar una nivelación de la producción, Implementación del sistema “pull” y de los sistemas de aprovisionamiento JIT.  Sistemas de apoyo a la producción: Ayudar al aseguramiento de la calidad, al mantenimiento productivo total y aplicar la reducción de tiempos de preparación (SMED).  Recursos Humanos: Ayudar a fomentar la polivalencia de los trabajadores, Llevar un control autónomo de defectos y tomar en cuenta las ideas que den los trabajadores y aprovecharlas.
  4. 4. Estudiante del Quinto Año de Ing. Industrial, javis_eshe@yahoo.es Ing. Diana Jadán Avilés, dianaja27@gmail.com 4 1.2 Visibilidad del JIT en la planta. Aplicación de las 5 ‘s’: Aunque parten de conceptos fáciles y sencillos, además de que no requieren de expertos que posean conocimientos, es fundamental implantarlas mediante un proceso inflexible y muy disciplinado. 1.2.1 Seiri “Clasificación”: Consiste identificar y separar los elementos necesarios de los innecesarios dentro de un puesto de trabajo, y eliminar estos últimos evitando que vuelvan a aparecer, de forma que solo queden los equipos y las herramientas necesarias. Para esto podemos seguir los siguientes pasos a continuación:  Desechar o Eliminar de cualquier modo, todo lo que se usa menos de una vez al año; pero teniendo en cuenta los elementos que aunque no se utilicen frecuentemente, sean de difícil o imposible reposición.  Toda herramienta o equipos que se usen menos de una vez por mes se deberá apartar, o encontrar otro lugar de almacenamiento para estos.  De los que quedan, los que se utilicen menos de una vez por semana, colocarlos en un armario, cerca del puesto de trabajo.  Los materiales que se utilizan menos de una vez por día, deben mantenerse en el puesto de trabajo.  Los materiales o herramientas que se utilizan menos de una vez por hora, deben colocarse al alcance de la mano del operario.  Finalmente los que se utilizan al menos una vez por hora, deben estar a la vista del operario, y en un lugar que no le tome tiempo tomarlo, sino directamente usarlo. 1.2.2 Seiton “Ordenar”: Ordenar todos los elementos y herramientas del puesto de trabajo, buscando de esta manera mejorar la seguridad, la eficiencia y la calidad. Aplicando el lema <<Un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar>>. Algunos pasos que nos pueden ayudar en el orden son:  Organizar de manera ordenada el puesto de trabajo.  Crear reglas a seguir acerca del orden.  Colocar las herramientas y/o materiales de uso frecuente, más cerca y en un lugar de más fácil acceso del operario.  Tomar los elementos de trabajo y clasificarlos de acuerdo a su uso.  Poner en uso, el sistema FIFO en el puesto de trabajo. 1.2.3 Seiso “Limpieza”: Hay que tener un puesto de trabajo libre de suciedad y sin desperdicios. Hay que limpiar el entorno de trabajo como pisos, paredes u otros lugares del puesto de trabajo, las veces que sean necesarias, incluido todas las máquinas y herramientas que se hayan usado, o se vayan a usar. Otra de las funciones de este procedimiento es que el operario o trabajador, mientras limpia, puede revisar las máquinas comprobando que estén en perfecto estado, y si no es así, buscando los desperfectos e intentando repararlos. Por ejemplo fugas de combustible o aceite, tornillos flojos, bandas a punto de romperse, etc. Estos pequeños tips nos ayudaran a hacer de “Seiso” una herramienta óptima:  Limpiar, revisar y detectar los fallos en el puesto de trabajo.  Luego de realizar la limpieza, colocar sistemáticamente cada elemento en el lugar que corresponde.  Realizar la limpieza e inspección, de una manera fácil y rápida.  Si se encuentra una falla o un defecto, detenerse y corregirlo.
  5. 5. Estudiante del Quinto Año de Ing. Industrial, javis_eshe@yahoo.es Ing. Diana Jadán Avilés, dianaja27@gmail.com 5 1.2.4 Seiketsu “Estandarización” Como su nombre lo indica, consiste en crear estándares para que las 3 normas anteriores se realicen de la mejor manera posible, y se conviertan en un hábito entre los trabajadores. Para conseguir esto debemos:  Hacer evidentes las consignas.  Favorecer una gestión visual.  Estandarizas los procesos o métodos de operación.  Capacitar a todo el personal, en relación a los estándares. 1.2.5 Shitsuke “Mejoramiento Continuo” Compromiso de usar los estándares propuestos anteriormente y formación de hábitos de trabajar en equipo y comprometerse a la superación. Llevar un seguimiento de como se está manejando el sistema 5S impuesto, y elaborar constantemente acciones de mejora continua como por ejemplo el ciclo DEMING o circulo PDCA (plan-do-check-act) en español (Planificar, Hacer, Verificar, Actuar) que consiste en un círculo de operaciones que se lleva a cabo de forma periódica. 2. PLANIFICACIÓN DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES “MRP”. Originado en Norteamérica, junto a la clásica teoría de gestión de producción. Las primeras realizaciones prácticas datan de los últimos años de la década de los sesenta en la industria Norteamericana, llegando a Europa con una nueva orientación y con nuevos soportes de hardware a mediados de los setenta. El sistema MRP I, Planificación de Requerimientos Materiales, básicamente proporciona un programa de la producción y de los abastecimientos, de acuerdo con los pronósticos de ventas con la compañía, los estándares de producción y los tiempos de entrega de los proveedores. El sistema MRP II, es una extensión del sistema que lo antecede y ha servido en el tiempo para mejorar sus funciones específicas dentro de un sistema productivo [4]. El MRP (Material Requirements Planning) es una técnica de planificación de prioridad de productos por fases de tiempo que calcula las necesidades de material en los puestos de trabajo y se encarga de que los materiales requeridos lleguen en el momento exacto a cada puesto de trabajo, tratando de evitar demoras, agilizar los procesos de producción y evitar tiempos muertos, con el fin de satisfacer la demanda de todos los productos y cumplir con el cliente de forma puntual. Generalmente el MRP se realiza en un sistema de computación como software u otros programas enfocados en la planeación, dirección y control empresarial. El objetivo del MRP es dar un enfoque más preciso, ordenado y confiable de cómo hacer el requerimiento de materiales dentro de una empresa, ayuda también a dar información sobre los niveles de inventario y la planificación de la producción futura. La Planificación de Requerimientos de Materiales (MRP), es un conjunto de técnicas que toma el Plan Maestro de Producción y otra información de registros de inventario y documentos de estructura de productos como entradas para determinar los requisitos y el cronograma de tiempos para cada artículo [5]. Es el sistema de planificación de materiales y gestión de stocks que responde a las preguntas cuando y donde aprovisionarse de materiales. 2.1 Metodología de implementación del proyecto MRP / técnicas alternativas El MRP representa una innovación en el entorno de fabricación. Por lo tanto, su eficaz desarrollo requiere la acción de una gestión clara. Los pasos deben estar claramente identificados y que se adopten las medidas necesarias para garantizar la capacidad de respuesta de la organización a la técnica que se está implementando. Conociendo que el MRP es un instrumento de innovación organizacional e identifica las medidas necesarias que la administración debe adoptar en la ejecución de la misma. Debemos tomar en cuenta:
  6. 6. Estudiante del Quinto Año de Ing. Industrial, javis_eshe@yahoo.es Ing. Diana Jadán Avilés, dianaja27@gmail.com 6 I. El reconocimiento del tipo de producto o negocio que deseamos implementar, para concretar una adquisición adecuada de MRP. II. Reconocimiento técnico del sistema para la adquisición oportuna de las tecnologías apoyar la ejecución de MRP. III. El reconocimiento de la necesidad de resolver los problemas de fabricación y/o de inventario, utilizando MRP. Teniendo en cuenta los tres factores anteriores se pueden identificar fácilmente qué y cómo son las características que deseamos conocer para el diseño y ejecución de MRP. El MRP está enfocado primordialmente a: • Determinar cuántos componentes se necesitan, así como cuándo hay que implantar o llevar a cabo el Plan Maestro de Producción. • La traducción en órdenes concretas de compra y fabricación para cada uno de los productos que intervienen en el proceso productivo y de las demandas externas de productos finales. • Disminuir los tiempos de espera en la producción y en la entrega. • Incrementar la eficiencia. • Proveer un escenario de planeamiento de largo plazo. Cada sistema tiene sus propios méritos y es más eficaz en algunas situaciones que en otras. El sistema de MRP es el que tiene más tiempo de haberse desarrollado y se ocupa explícitamente de la demanda dependiente. Sobresale cuando la demanda dependiente es “más irregular”, lo que quiere decir que ocurre de manera esporádica y la producción es en lotes de tamaño grande. A pesar de que puede utilizarse en un amplio espectro de entornos, MRP es mejor cuando el producto es complejo. Por complejidad del producto se entiende que éste tiene muchos componentes, los cuales tienen, a su vez, muchos componentes, y estos componentes también tienen sus propios componentes, y así sucesivamente. MRP también puede funcionar bien en entornos de producción personalizada o de fabricación por pedido [6]. 2.1 La Operación de un Sistema MRP [7]. La operación del sistema MRP es de la siguiente manera: Se utilizan los pedidos de productos para crear un programa maestro de producción, que establece el número de artículos que hay que producir en periodos específicos. Un archivo de listas de materiales identifica los materiales específicos que se usan para fabricar cada artículo y las cantidades correctas de cada uno. El archivo de registros de inventario contiene datos como el número de unidades disponibles y en pedido. Estos tres tipos de información se convierten en las fuentes de datos principales en la operación del sistema MRP, el cual amplía el programa de producción para obtener un programa detallado de pedidos para toda la secuencia de producción. El procedimiento del MRP está basado en dos ideas esenciales: a) La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente, únicamente lo es la de los productos terminados. b) Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser satisfechas las mismas, las podemos calcular a partir de datos que maneja la empresa, como son: las demandas independientes y la estructura del producto. Las principales entradas de información son:  Programa Maestro de Producción (PMP o MPS).  Inventarios.  Lista de Materiales (BoM). La operación del MRP consiste esencialmente en el cálculo de necesidades netas de los artículos (productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.) introduciendo un factor, no considerado en los métodos tradicionales de gestión de stocks, que es el plazo de fabricación o plazo de entrega en la compra de cada uno de los artículos, lo que en definitiva conduce a modular a lo largo del tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar (o aprovisionar) los componentes con la debida planificación respecto a su utilización en la fase siguiente de fabricación.
  7. 7. Estudiante del Quinto Año de Ing. Industrial, javis_eshe@yahoo.es Ing. Diana Jadán Avilés, dianaja27@gmail.com 7 Un dato muy importante en el funcionamiento de los sistemas MRP está relacionado con la diferenciación entre demanda independiente y demanda dependiente. 2.2 Que se necesita para elaborar un MRP: 2.2.1 Lista de Materiales BOM: La lista de materiales “BOM” (Bill of Materials), también conocida como estructura de productos o árbol de productos, es donde vamos a registrar todos los componentes que forman parte de un artículo, así como la relación que hay entre estos, como por ejemplo cuál es predecesor de cual, y también en el “BOM” se incluyen las cantidades de uso provenientes de los diseños efectuados en el departamento de ingeniería y de los procesos. Muchas veces en el BOM la lista de las piezas tiene una estructura escalonada con la finalidad de identificar y diferenciar cada pieza de las demás, así como también para saber a qué nivel pertenece. 2.2.2 Programa maestro de producción MPS: Es el siguiente recurso que vamos a necesitar para poder elaborar un MRP. En el MPS (Master Production Schedule) detallamos la cantidad de unidades que debemos producir para su venta, dentro de un periodo específico. El proceso de desarrollar un programa maestro de producción incluye lo siguiente: 1. calcular el inventario disponible proyectado. 2. Determinar las fechas y la magnitud de las cantidades de producción de productos específicos. 2.2.3 Registro de Inventario: Es el tercer recurso importante que se necesita para la elaboración de un MRP. Es un registro que nos muestra la política relativa con el tamaño de lotes de una unidad, también nos muestra el tiempo de espera y otros datos que pueden ser tomados en cuenta a la hora de hacer un MRP. Como se verá, el programa MRP realiza su análisis de la estructura del producto en forma descendente y calcula las necesidades nivel por nivel. Sin embargo, hay ocasiones en que es deseable identificar la pieza antecesora que generó la necesidad material. El programa MRP permite la creación de registros indexados, ya independientes, y como parte del archivo de registros de inventarios. Indexar las necesidades permite rastrearlas en la estructura de productos por cada nivel ascendente e identificar las piezas antecesoras que generaron la demanda [8]. 2.2.4 Factores de Planificación: Es un registro de inventario que ayuda en el desempeño general del MRP, y consta de:  La planificación del tiempo de espera, que es el tiempo desde que se hace el pedido de un artículo, hasta que se lo devuelve finalizado, y va al inventario.  Las reglas para determinar cuál va a ser el tamaño de lote que pueden ser determinadas con las fechas y magnitudes de las cantidades de pedido.  El inventario de seguridad, que se crea de acuerdo a la incertidumbre. A medida que los niveles de incertidumbre se vayan resolviendo, el inventario de seguridad irá reduciéndose. 2.3 MRP II La planeación de requerimientos de materiales II es una técnica extremadamente poderosa. Una vez que la empresa implementa la MRP, los datos del inventario pueden aumentarse con las horas de trabajo, el costo de los materiales (en lugar de la cantidad de material), el costo de capital o, prácticamente, con cualquier recurso. Por lo general, cuando la MRP se usa de esta manera, se le conoce como MRP II, y el término recursos suele sustituir al de requerimientos. Entonces, MRP significa planeación de recursos de materiales [9]. 2.3.1 Diferencias entre MRP I & MRP II: MRP I:  Planifica las necesidades de aprovisionarse de materia prima (programar inventarios y producción)  Basado en el plan maestro de producción, como principal elemento.
  8. 8. Estudiante del Quinto Año de Ing. Industrial, javis_eshe@yahoo.es Ing. Diana Jadán Avilés, dianaja27@gmail.com 8  Sólo abarca la producción.  Surge de la práctica y la experiencia de la empresa (no es un método sofisticado)  Sistema abierto MRP II:  Planifica la capacidad de recursos de la empresa y control de otros departamentos de la empresa.  Basado como principal punto de apoyo en la demanda, y estudios de mercado.  Abarca más departamentos, no sólo producción si no también el de compras, calidad, financiero. 3. MRP & JIT La MRP no se ocupa de la programación detallada. Una MRP le dirá que un trabajo debe terminarse en cierta semana o día, pero no que el trabajo X debe realizarse en la máquina A a las 10:30 A.M. y completarse a las 11:30 A.M. de manera que entonces puede hacerse en la máquina B. La MRP también es una técnica de planeación con tiempos de entrega fijos. Los tiempos de entrega fijos pueden constituirse en una limitación. Por ejemplo, el tiempo de entrega para producir 50 unidades variaría de manera significativa del tiempo de entrega para producir 5 unidades. Este tipo de limitaciones complica el acoplamiento entre la MRP y las entregas JIT (Just-in-time; justo a tiempo). Lo que se necesita es una forma de hacer que la MRP se involucre más en el movimiento rápido del material en pequeños lotes. Un sistema MRP combinado con JIT puede proporcionar lo mejor de ambos mundos. La MRP proporciona el plan y una imagen precisa de los requerimientos; luego JIT traslada el material con rapidez y en pequeños lotes, reduciendo el inventario en proceso. Se presentan cuatro enfoques para la integración de MRP y JIT: programación de capacidad finita, cubos pequeños, flujo balanceado y supermercados [10]. 3.3 Diferencias entre MRP y JIT [11]. Aspectos analizados MRP JIT Enfoque del Modelo Conceptual Conceptual Objetivo del Modelo Planificación de Requerimientos de Materiales Planificación de Requerimientos de Materiales (reducir despilfarro) y Gestión de los Cuellos de Botella (reducir costes de preparación) Alcance del Modelo Producción Toda la empresa. Incorporación de las incertidumbres del proceso en el modelo NO NO Integración de la Planificación de los Requerimien- tos de Materiales y de la Capacidad NO NO Optimización de costes NO NO Programación detallada con capacidad finita NO NO Política de stocks Controlar Anular Sistema push o pull Push Pull Requerimiento computacional Elevado Bajo Soporte administrativo Elevado Bajo Nivel de implementaciones Elevado Elevado Entorno de Fabricación ideal Producción por Lotes Producción en Línea
  9. 9. Estudiante del Quinto Año de Ing. Industrial, javis_eshe@yahoo.es Ing. Diana Jadán Avilés, dianaja27@gmail.com 9 4. Conclusiones Este trabajo ha sido realizado con el fin de recolectar, resumir y colocar las clásicas definiciones de los distintos temas que hemos visto, con el fin de que este trabajo de investigación pueda ser entendido de una manera fácil y sencilla, intentando resaltar un mayor interés, al resumir lo más importante en este poco contenido, al haber recogido distintos artículos de diferentes libros e investigaciones intentando así generar una idea clara, sencilla y fiable de cómo funcionan cada uno de las herramientas de P&CP1. Como resultado al finalizar el siguiente trabajo de investigación, hemos logrado entender aún más el procedimiento, funcionamiento y aplicación de cada uno de estos métodos utilizados por las empresas de hoy en día en el área de la producción, por lo espero que el presente trabajo realizado haya cumplido con las expectativas propuestas. Referencias: [1] Sistema de Producción Toyota. Recuperado de: http://www.toyota.com.ar/experience/the_company/si st-prod.aspx. [2] DOUGLAS JOHNNY LINO PANCHANA, Diseño de un Sistema de Administración de inventarios colaborativos basado en la filosofía justo a tiempo para una industria manufacturera. Guayaquil- Ecuador, 2007. Escuela Superior Politécnica Del Litoral. Tesis de grado, previo a la obtención de Ingeniero Industrial. [3] Sistema de Producción Toyota. Recuperado de: http://www.toyota.com.ar/experience/the_company /sist-prod.aspx [4] ÁLVARO NORBERTO SILVA SÁNCHEZ, Logística De Producción. Caracas-Venezuela, 2009. Tecana American University, Master of Science in Logistics Management. [5] SANDRA MARIBEL LAURA GUANGASI, Plan de requerimiento de materiales para el control de inventario de la producción en la empresa Vecachi, pag.33. Ambato – Ecuador, 2011. Universidad Técnica de Ambato, Facultad de Ingeniería en Sistemas, Electrónica e Industrial. [6] LEE J. KRAJEWSKI, LARRY P. RITZMAN, MANOJ K. Administración de Operaciones: Procesos y cadenas de valor, pag. 629. Octava edición, México, 2008. Pearson Educación, [7] Planeación de requerimientos de materiales. Recuperado de: https://cursos.aiu.edu/Control%20de%20la%20Produc cion/PDF/Tema%205.pdf [8] RICHARD B. CHASE, F. ROBERT JACOBS, NICHOLAS J. AQUILANO, Administración de Operaciones: Producción y Cadena de Suministros, pag. 596. D u o d é c i m a e d i c i ó n, México, D.F. 2009, McGRAW-HILL, [9] Planeación de requerimientos de materiales (MRP) y ERP. Recuperado de: campus.belgrano.ort.edu.ar/descargar/artículos/377630 / [10] Planeación de requerimientos de materiales (MRP) y ERP. Recuperado de: campus.belgrano.ort.edu.ar/descargar/artículos/377630 / [11] ÁLVARO NORBERTO SILVA SÁNCHEZ, Logística De Producción, pag.27. Caracas-Venezuela 2009. Tecana American University, Master of Science in Logistics Management. . 5.- Rubrica Se adjunta a continuación:
  10. 10. Estudiante del Quinto Año de Ing. Industrial, javis_eshe@yahoo.es Ing. Diana Jadán Avilés, dianaja27@gmail.com 10 Criterio Excelente 8.6-10 Bueno 6-8,5 Regular menor a 6 Puntaje Presentación 10% Cumple con: la estructura del trabajo según lo solicitado Resumen claro y conciso Formato y estilo Cumple con: La estructura del trabajo según lo solicitado. Resumen no tan claro y conciso pero se entiende. Formato y estilo respeta más de un 70%. No cumple con: La estructura del trabajo según lo solicitado. Resumen no entendible Formato y estilo lo respeta en menos de 70% Introducción 10% La introducción incluye el propósito de manera clara, exposición general del tema, objetivos claros y subdivisiones principales. La introducción incluye el propósito, exposición general del tema y subdivisiones principales. Los objetivos están un poco confusos. La introducción incluye el propósito. No se presenta la exposición general del tema o las subdivisiones principales. El propósito, el tema y los objetivos requieren clarificación o no se presentan de forma objetiva. Desarrollo o cuerpo central 45% Todo el contenido que se presenta tiene relación directa con el tema. Desarrolla de manera eficaz y coherente el tema solicitado enriqueciéndolo con ideas propias. Las ideas se presentan con claridad y objetividad. Éstas no se repiten ni se presentan lagunas. Todo el contenido que se presenta tiene relación directa con el tema. Desarrolla de manera eficaz y coherente el tema solicitado enriqueciéndolo con ideas propias. Casi todas las ideas que se presentan tienen relación directa con el tema y se presentan con bastante claridad y objetividad. Éstas no se repiten ni se presentan lagunas. No todo el contenido que se presentan tiene relación directa con el tema. Una buena cantidad de las ideas que se presentan tienen relación con el tema. Éstas deben presentarse con mayor claridad u objetividad. Algunas ideas se repiten y hay vacíos en el contenido. Conclusiones 20% Responde a los objetivos. Mantiene objetividad al expresar las ideas. Sustenta la conclusión con base en el contenido del trabajo. Responde a los objetivos. Mantiene objetividad al expresar las ideas. Tiene dificultad al sustentar la conclusión. Responde a los objetivos. Tiene dificultad manteniendo objetividad al expresar las ideas y sustentando la conclusión con base en el trabajo. Referencias bibliográficas 10% Las fuentes de información son las requeridas en el trabajo y al menos incluye una fuente extra. La información recopilada tiene relación con el tema, es altamente relevante, contribuyen al desarrollo del trabajo. Las fuentes se pueden verificar. Las fuentes de información son las requeridas en el trabajo. La información recopilada tiene relación con el tema, es relevante, contribuyen al desarrollo del trabajo pero incluye información que no es relevante o no tienen relación con el tema. Las fuentes se pueden verificar. Las fuentes de información no son las requeridas en el trabajo. La información recopilada tiene relación con el tema pero algunas no es actualizada o relevante. Algunas fuentes no son confiables o verificables. Ortografía, puntuación y gramática 5% La redacción es clara y concisa, respeta los signos de puntuación y no presenta errores ortográficos. La redacción es clara, no presenta errores ortográficos La redacción y la ortografía son deficientes. Factores de ponderación. Entrega a tiempo del trabajo, se evalúa sobre el 100% Detección de plagio, el trabajo no se evalúa. Calificación global del trabajo

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