Cap. iv ejecucion-d-programas-d-mantenimiento

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Programa de Mantenimiento Preventivo de un Compresor

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Cap. iv ejecucion-d-programas-d-mantenimiento

  1. 1. 121 CAPÍTULO IV MARCO PRÁCTICO EJECUCION DE PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO
  2. 2. 122 4 Desarrollo de la práctica La actividad desarrollada en la empresa YPFB-Transporte fue de asistente del supervisor de mantenimiento en las siguientes estaciones: Sistemas de gas:  Estación de compresión Chillijchi.  Estación de compresión Parotani.  Estación de control Terminal CBBA.  Estación de compresión Sica-Sica. [Fig. 4] Sistema de líquidos:  Estación de bombeo Buena Vista.  Estación de bombeo CBBA.  Estación de bombeo Sayari.  Estación de bombeo Sica-Sica. [Fig. 4.1] Fig. 4 Gasoducto al Altiplano [GAA] Fuente: YPFB-Transporte
  3. 3. 123 Fig. 4.1 OSSA I [Oleoducto Santa Cruz – Cochabamba] y OSSA II [Oleoducto Cochabamba – Arica] Fuente: YPFB-Transporte 4.1 Normas de seguridad La empresa YPFB-Transporte una institución del rubro petrolera, tiene normas de seguridad, las cuales, deben cumplir todos los empleados. Antes de comenzar a realizar las prácticas en la empresa se pasó un curso de seguridad industrial. En la cual se habló de los siguientes temas: • Utilización de EPP`S (elementos de protección personal). • Seguridad de equipos y herramientas. • Manejo de extintores. • Clasificación eléctrica de áreas peligrosas. • Prevención de derrames. • Manejo de combustibles.
  4. 4. 124 • Entrada a espacios confinados. • Accesorios de cierre y etiquetado y tipos de bloqueos positivos Durante la práctica la función que cumplía era la de realizar mantenimiento de unidades en estaciones alejadas a la ciudad de Cochabamba, la empresa tiene normas de seguridad y procedimientos para el uso de vehículos y planificación de viajes. Antes de realizar cualquier viaje a las estaciones se debe revisar el vehículo, además este debe estar equipado con llanta de auxilio, botiquín, triángulo de señalización, extintor de incendios, chalecos reflectivos. Se realiza la planificación de viajes, la cual es un requisito a seguir toda vez que se vaya a conducir un vehículo fuera del área urbana. Se debe asegurar de solicitar la aprobación del viaje al supervisor. Durante viajes los vehículos solo pueden circular entre las 6:00 y 19:00 Hrs. (reglamento de conducción defensiva). 4.2 Procedimiento del permiso de trabajo Todo trabajo a realizarse dentro una determinada estación, debe estar acompañado del respectivo permiso de trabajo. El permiso de trabajo permite la aplicación de acciones de prevención en una etapa previa al inicio de una determinada tarea o actividad y provee un medio para comunicar y controlar la ejecución a fin de realizar un trabajo seguro, sin embargo, éste no debe tomarse como una afirmación de que todos los riesgos han sido eliminados del área de trabajo. El objetivo es de establecer los requisitos que se deban cumplir para asegurar una adecuada identificación de peligros o aspectos en las actividades a ejecutar y la prevención en los trabajos que potencialmente tengan un determinado nivel de riesgo e impacto. Este procedimiento aplica a todas las actividades de operación, mantenimiento y construcción de Y P F B - Transporte S.A. incluyendo los
  5. 5. 125 trabajos que se realizan en área administrativa, que requieren la aplicación de permisos de trabajos por los empleados y contratistas. Los formularios de permisos de trabajos se llenan después de la planificación de las actividades a realizarse antes de su ejecución, luego de evaluarse el lugar donde se debe ejecutar el trabajo y en las siguientes circunstancias: • Al inicio de una actividad o proyecto de construcción u obra. • Cuando se utilizan elementos de trabajos, como ser escalera, andamio. • Cuando se emplean nuevos equipos, tecnologías o semodifique el acondicionamiento de los lugares de trabajo. • Cuando se cambien las condiciones de trabajo. • Cuando se realicen trabajos específicos como ser: trabajo en frió, en caliente, en altura y en general, en todos aquellos donde existe un riesgo al ejecutar una actividad. El desarrollo de la practica fue un trabajo en frio, por tal motivo se tenía que hacer llenado del formulario FS 021 Permiso de trabajo en frió para poder ejecutar los programas de mantenimiento. En el cual se tiene que adjuntar un digrama de flujo de la unidad a intervenir para identificar las válvulas de succión y descarga y hacer un correcto cierre y etiquetado, como se observa a continuación. Fig. 4.2 Estación de Compresión Chillijchi en Hysys Plan 3.1 Fuente: Elaboración Propia
  6. 6. 126 4.3 Mantenimientos realizados en la práctica empresarial. En el anexo C se observa en diagrama de Gantt el desarrollo de práctica empresarial. Los mantenimientos que se ejecutaron son: a) Mantenimiento Preventivo. b) Mantenimiento Correctivo. c) Mantenimiento Predictivo. 4.3.1 Mantenimientos preventivos programados  Mantenimiento Preventivo Programado MPP3 Unidad de Compresión Chillijchi [UCGC4].  Mantenimiento Preventivo Programado MPP3 unidad de Bombeo Terminal Cbba. [UBTC].  Mantenimiento preventivo programado MPP3 del equipo electrógeno de la estación de bombeo y compresión Sica-Sica.  Mantenimiento preventivo programado MPP4 con Top End, estación de compresión Sica-Sica. En el desarrollo de la práctica se fue observando que para cumplir con el programa MPP4 necesariamente se tiene que desarrollar las actividades que comprende un MPP2 y un MPP3, para una mejor explicación de la ejecución de actividades en la práctica empresarial se explicara el MPP4 desarrollado en la estación de compresión y bombeo de Sica-Sica. 4.3.1.1 Mantenimientos preventivos programados MPP4 [unidad de compresión]. Para un mejor desarrollo de la descripción de los mantenimientos preventivos realizados en la práctica se desarrollara el MPP4 en la estación de compresión de Sica-Sica:
  7. 7. 127 ORDEN DE TRABAJO Numero OT 53676 Estado Ejecutado. Aprobada Jefe Ejecución Solicita GMN/JEP/Estaciones 5 Posición UCP Ejecuta GMN/JEP/Estaciones 5 Ubicación Sica-Sica Equipo E04-01-UBP03 Emisión 01-Marzo-2010 Inicio 21-Mar-2010 Fin 08-Abr- 2010 Mantenimiento MPP4 Unidad de Compresión 2 Sica – Sica [22695 horas]  Cierre y Etiquetado Fig.4.3 Etiquetado de Válvula [Cerrado] Fig.4.4 Cierre y Etiquetado de Válvula • El 1º paso consiste en identificar las fuentes de energía a ser aisladas y/o bloqueadas. ver Fig. 4.2 • El 2º paso consiste en aplicar la restricción física al elemento que bloquea la energía que queremos aislar, para asegurarnos que nadie cambiará su posición. • El 3º paso consiste en aplicar candados y etiquetas para informar a los demás sobre el peligro de remover el elemento restrictivo Para luego proceder con el MPP. [MCI/COM] Verificación del ajuste de pernos y tuercas en general, fundamentalmente de anclaje al patín. No se encontró bulones flojos en general.
  8. 8. 128 Unidad de Compresión [JGE-4] Ariel Fig. 4.5 Componentes del Compresor Ariel JGE - 4 Fig. 4.6 Placas de Identificación Compresor Ariel JGE - 4
  9. 9. 129 Pistón y vástago  Extracción Fig. 4.8 Extracción Tapas Laterales 1. Extraer las cubiertas laterales de las guías de la cruceta y la culata. Primero aflojar la culata tomando las precauciones arriba indicadas. 2. Mover la cruceta a su posición de punto muerto central o interno. (Ver fig. 4.9) Destornillar, pero sin extraer, los tornillos de ajuste de la tuerca de la cruceta. Aflojar la tuerca de la cruceta. 3. Usando la herramienta para girar pistones, destornillar el conjunto del pistón y vástago fuera de la cruceta. (Ver la Figura 4.10) Las dos espigas en la herramienta
  10. 10. 130 Fig. 4.9 Punto Muerto interno de la Cruceta Fig. 4.10 Extracción del Pistón caben en los orificios de la tuerca del pistón. Desenroscar la tuerca de la cruceta fuera del vástago del pistón. 4. Cuando el pistón salga del cilindro, tener cuidado con los anillos del pistón. A pesar de ser tan resistentes durante el funcionamiento, los anillos son frágiles al tratar de extraerlos. Manejarlos siempre con herramientas y las manos limpias, protegiéndolos de mellas, rayaduras y torceduras. Extraer el pistón del cilindro hasta que una fracción del primer anillo esté separada del cilindro. Rodear el anillo con la mano (usar una banda para los tamaños más grandes) hasta que esté libre y extraerlo. Emplear el mismo procedimiento para extraer los otros anillos y la banda de desgaste. 5. Deslizar el vástago del pistón fuera del extremo del cabezal [Fig. 4.12]. El extremo roscado del vástago correspondiente a la cruceta tiene un diámetro de 1/4 de pulgada (6 mm) más pequeño que el diámetro interior de la empaquetadura. Con mucho cuidado, deslizar
  11. 11. 131 Fig. 4.11 Remoción de los Anillos del Pistón Fig. 4.12 Extracción del Pistón y Vástago lentamente el vástago del pistón a través de la empaquetadura para no dañar las roscas del vástago o los anillos de la empaquetadura. 1. Limpiar bien todas las piezas del conjunto de pistón y vástago. Asegurarse que el interior del pistón esté limpio y seco. 2. Inspeccionar el collar (o el área del collar en el vástago cuando el collar es una parte integral y no separable), pistón y tuerca del pistón en busca de melladuras, rebabas o ralladuras. Pulir las superficies con una piedra de grano fino [Lija fina] según sea necesario. Calzar la empaquetadura y la tuerca en el pistón para verificar si el diámetro interior calza y gira libremente. 3. Inspeccionar las roscas del vástago del pistón y el reborde de la empaquetadura. Las roscas deben estar limpias y sin rebabas. Instalar la
  12. 12. 132  Desarmado y Limpieza Fig. 4.13 Limpieza del Pistón y Vástago Fig. 4.14 Funda Protectora de PVC para el Vástago del Pistón empaquetadura y la tuerca en el vástago del pistón para verificar que calza el diámetro interior y gira libremente. Enroscar la tuerca del pistón a mano hasta que las roscas del vástago sobresalgan para verificar si engranan sin atascarse. Extraer la tuerca y la empaquetadura. 4. Determinar el desgaste de los anillos de pistón y de la banda de desgaste (ver Determinación del desgaste de los anillos y Determinación del desgaste de las bandas de desgaste en la página Reemplazar los anillos y la banda. 5. Fijar el vástago con un aparato de fijación hidráulico adecuado, usando fundas de PVC limpias y sin aceite (ver la Fig. 4.14). Fijar el vástago del pistón lo más cerca posible del collar, pero en un punto donde el aparato de fijación no interfiera con el pistón. 6. Aplicar una capa delgada de compuesto lubricante y antiadhesivo al reborde del vástago del pistón y bandas posicionadoras del
  13. 13. 133 Fig. 4.15 Vástago y Pistón [Compresor Dresser Rand] con herrumbre y oxidado Fig. 4.16 Vástago y Pistón [Compresor Dresser Rand] sin herrumbre ni óxido collar del vástago, y la superficie del collar en contacto con el pistón, y a continuación deslizar el collar en el vástago. 7. Aplicar una capa delgada de compuesto lubricante y antiadhesivo a las roscas del vástago del pistón en el extremo del pistón y después deslizar el pistón a su lugar en el vástago y el collar. 8. Aplicar una capa delgada de compuesto lubricante y antiadhesivo a las roscas de la tuerca del pistón y superficie coincidente del pistón. Instalar la tuerca y ajustar a mano. El Fabricante recomienda cambiar los anillos cuando la luz de sus extremos ha aumentado en tres veces la dimensión de los anillos nuevos. Para medir la luz de los extremos, insertar los anillos en los cilindros sin los pistones (Fig. 4.18 para la dimensión de la luz de los extremos de los anillos nuevos, Anexo B) La determinación del desgaste de las bandas de desgaste se tiene que
  14. 14. 134  Anillos del pistón, Determinación del desgaste de los anillos. Fig. 4.17 Medición de la Luz de un Aro de Desgaste. Fig. 4.18 Holgura Banda de Desgaste hacer la siguiente observación y medición.  Como la banda de desgaste no tiene la función de un anillo obturador, la luz de sus extremos no es crítica. La cantidad que la banda de desgaste sobresale del diámetro exterior del pistón es importante. Se puede comprobar la proyección de la banda midiendo el espacio libre entre el pistón y la pared interior del cilindro en la parte inferior de esta última. Esto se puede hacer sin extraer el pistón del cilindro. Cambiar la banda de desgaste si está lo suficientemente desgastada para permitir que el pistón toque la pared interior del cilindro. Fig. 4.18 1. Colocar los anillos en la ranura del pistón. Comprimir a mano los anillos de teflón de una sola pieza y lubricarlos antes de instalar el pistón en el cilindro. Fig. 4.19 2. Con los anillos totalmente comprimidos en las ranuras, insertar el vástago y el pistón en el cilindro. Medición de Luz
  15. 15. 135  Anillos del pistón - Instalación Fig. 4.19 Instalación de los Anillos del Pistón Asegurarse que los anillos de una sola pieza permanezcan en su lugar mientras se inserta el pistón y el vástago.  Pistón y vástago – Instalación Fig. 4.20 Instalación Pistón y Vástago Fig. 4.21 Instalación Turca de la Cruceta 1. Instalar el conjunto de pistón y vástago con los anillos de pistón y las bandas de desgaste en el cilindro. El extremo roscado de la cruceta del vástago es ¼ pulgada (6 mm) menor que el diámetro interior de la empaquetadura. No es necesario usar una camisa de entrada, si se es precavido una camisa puede ser útil. El usar la camisa entrante de plástico de dos piezas del vástago del pistón (A-7919) provista en la caja de herramientas ayudará a asegurar que los anillos de empaquetadura no se dañen. Ensamblar la pieza de la espiga sobre las
  16. 16. 136 Fig. 4.22 Ajuste de la Tuerca de la Cruceta Fig. 4.23 Ajuste de Bulones de la Cabeza del Cilindro roscas del vástago con el extremo biselado hacia el extremo del vástago, seguido por la pieza de punta, previo a deslizar el vástago a través de la empaquetadura. Después que las roscas pasen a través de la empaquetadura, extraer toda la herramienta. 2. Atornillar la tuerca de la cruceta al vástago del pistón. Asegúrese que todas las roscas y las superficies de asiento de la tuerca estén bien lubricados con aceite limpio y fresco para asegurar un ensamblado apropiado. Coloque el cigüeñal en suposición de punto muerto Interno [Ver fig. 4.9]. Extraer la válvula de descarga del extremo del cigüeñal. Determinar el espacio libre requerido del extremo de la manivela del pistón según indicado en la placa de. Insertar un calibre palpador, igual al espacio libre requerido del extremo de la manivela, a través de la cavidad de la válvula de descarga. Usar las herramientas adecuadas para atornillar el vástago del pistón dentro de la cruceta
  17. 17. 137 Fig. 4.24 Medición de la Luz hasta que el pistón esté ajustado contra el calibre palpador. Ajustar la tuerca de la cruceta, pero no demasiado. Extraer el calibre palpador. 3. Asegurarse que se ha extraído la herramienta para girar el pistón. Volver a colocar el cilindro, culata y junta. Ajustar uniformemente los pernos de la culata del cilindro al valor apropiado del par. Extraer una válvula de aspiración de la culata. Determinar el espacio libre requerido del extremo del cabezal del pistón según indicado en la placa de identificación del cilindro. Girar el cigüeñal 180° a la posición del punto muerto exterior, y usando los calibres palpadores a través de la cavidad de la válvula, inspeccionar el espacio libre del extremo del cabezal. Determinar si el espacio libre medido esté dentro de los límites requeridos del espacio libre. 4. Ajustar la tuerca de la cruceta al valor apropiado del par torsor. (Ver Anexos B tabla 4.5.5) 5. Ajustar los tornillos de ajuste
  18. 18. 138 en la tuerca de la cruceta. 6. Aplicar un lubricante antiadhesivo a las juntas, antes de instalar las cubiertas laterales. Esto ayudará a la extracción posterior. 7. Reponer las cubiertas laterales de la guía de la cruceta y ajustar todos los tornillos de casquete. Empaquetadura [Packing] de Presión del Vástago del Pistón  Extracción Fig. 4.25 Extracción del Diafragma y Packing de Limpiado de Aceite Fig. 4.26 Desconexión de las Líneas de lubricación 1. Extraer el pistón y el vástago del pistón, como se observo en la sección anterior. 2. Extraer el diafragma de la empaquetadura y el anillo limpiador de aceite. 3. Desconectar el tubo de aceite lubricante de la parte superior del casquillo de la empaquetadura y el tubo de ventilación primario de la parte inferior del casquillo. Sacar los tornillos de casquete de doce puntas que sujetan el casquillo de la empaquetadura de presión, al cilindro. 4. No extraer las tuercas pequeñas de los pernos en este momento. Estos pernos sujetan toda la empaquetadura junta para poder extraerla como un conjunto. 5. Tirar de toda la empaquetadura de presión al interior de la guía de la
  19. 19. 139 Fig. 4.27 Extracción del Packing Fig. 4.28 Enumeración del Packing Fig. 4.29 Juego Completo de Empaques cruceta. Saldrá entonces a través de la abertura lateral grande de la guía. Ahora se puede trasladar la empaquetadura de presión a un lugar limpio, para desarmarla. 6. Colocar la empaquetadura de presión sobre una superficie limpia apoyada sobre su extremo de cilindro o cono. Tres pernos largos sujetan junta a la empaquetadura de presión. Los orificios de los pernos no están equidistantes. Esto impide que la pila de piezas permanezcan incorrectamente alineadas. Extraer las tuercas de los pernos y se puede extraer la empaquetadura de presión. Cambiar estas tuercas cada vez que se repara la empaquetadura de presión. 7. Se puede determinar el desgaste del anillo colocando los anillos ensamblados (notar las marcas de alineación) en el vástago del pistón. Verificar la luz de los extremos de los anillos. Si los extremos están a tope, o casi a tope, cambiarlo por anillos nuevos. 8. Las aletas o bordes de alambre en los anillos causados por el desgaste se deben limar para que todos los bordes coincidentes estén a ángulos rectos. 9. La junta metálica en el cono se puede soltar utilizando una lezna afilada. Tener cuidado de no rayar
  20. 20. 140 ------------------------------------------------------------  Armado e Instalación Fig. 4.30 Configuración de los anillos de empaquetadura del vástago del pistón los lados de la ranura de la junta. 10. Antes de volver a armar, asegurarse que todas las piezas esté perfectamente limpias. ------------------------------------------------ 1. Antes de instalar la caja de la empaquetadura de presión, debe siempre desarmarse y limpiarse bien en un solvente apropiado. 2. Si se instala un nuevo juego de anillos de vástago en una caja de empaquetadura existente [como es el caso de un MPP3 (Fig. 4.30)], las piezas de la caja deben inspeccionarse por desgaste. Las copas deben ser lisas y aplanadas en la parte posterior donde deben sellarse los anillos del vástago. Si las copas o ranuras se han desgastado a una forma cóncava o cónica, deben rectificarse o esmerilarse (Ver fig. 4.32). 3. Asegurarse que cada anillo y copa del vástago estén colocados apropiadamente y que los anillos se hayan recubierto completamente con un lubricante limpio antes de armar. Revisar todas las piezas por
  21. 21. 141 Fig. 4.31 Inspección de una copa del packing Fig. 4.32 Armado del Packing Fig. 4.33 Inspección del Vástago con un Pie de Rey o Micrómetro melladuras o rebabas poco comunes que pudieran interferir con la flotación libre del anillo del vástago en las copas. 4. Las piezas deben desplegarse sobre un banco de trabajo de manera que puedan instalarse progresivamente con cada una en su posición correcta y los anillos del vástago con sus superficies apropiadas orientadas hacia la presión. Notar que todos los segmentos de los anillos del vástago están cuidadosamente marcados con letras y deben armarse correspondientemente [ver fig. 4.27]. Esto es lo más importante para asegurar un sellado apropiado. Después que todas las tuercas de los pernos de amarre estén ajustadas, todos los anillos deben poder flotar radialmente en cada copa. 5. Para instalaciones nuevas, se debe tener cuidado en limpiar toda la suciedad acumulada en las tuberías y el compresor ya que el material extraño penetrará a la empaquetadura para convertirse en destructivamente abrasivo. 6. Previamente a instalar la caja de empaquetadura dentro del cilindro, la junta del extremo de la copa debe inspeccionarse por melladuras y el daño que puede
  22. 22. 142 Fig. 4.34 Control de Desgaste de los Aros Fig. 4.35 Inspección de la Superficie interna del Cilindro causar que pierda durante el servicio. Reemplazar la junta con una nueva, si hubiera dudas. 7. También, antes de instalar la caja de la empaquetadura dentro del cilindro, asegurarse que la superficie de la junta en el diámetro interior de la empaquetadura del extremo de la manivela del cilindro esté limpia y no presente ralladuras. [Ver fig. 4.35] 8. Reinstalar el conjunto completo con la punta de suministro de aceite en la parte superior. Utilizando los pernos de la empaquetadura del vástago, tirar de la empaquetadura a su lugar. 9. Volver a instalar el diafragma de la empaquetadura y la empaquetadura del limpiador. 10. Volver a instalar el pistón y el vástago. Como se menciono con anterioridad 11. Después de haber ajustado la tuerca de la cruceta, ajustar uniformemente los pernos de la empaquetadura del vástago al par torsor recomendado [205 Lb*pie ver Anexo]. Este procedimiento asegurará que la empaquetadura de presión permanezca perpendicular con su junta delantera. Se obtiene la alineación mediante el uso de calibres palpadores para mantener un espacio libre uniforme todo
  23. 23. 143 alrededor entre el diámetro interior de la caja y el vástago. 12. Ajustar las tuercas del perno de amarre pequeño. Reinstalar las conexiones de tubería para el suministro de aceite, tubo de ventilación primario y/o refrigerante. Tener cuidado en no romper las roscas de las tuercas de la tubería.
  24. 24. 144 Válvulas  Válvulas – Extracción Fig. 4.36 Presión de Gas Atrapado en el Sistema Fig. 4.37 Válvula de Succión 1. Aflojar un poco todos los pernos, en cada bonete de válvula. Con todos los pernos sueltos, el bonete debe permanecer en su posición original. Con todos los pernos sueltos, el bonete debe permanecer en su posición original. ¡Si empuja hacia afuera por sí solo, detenerse! Descargar totalmente la presión del cilindro. Ver Precaución más arriba. En la fig. 436 se muestra un conjunto típico de la tapa de una válvula entrampada con presión en el sistema. Después de haber tomado todas las precauciones de seguridad arriba indicadas, extraer los pernos del bonete de la válvula. Un par de destornilladores, uno a cada lado del bonete, ayudará a soltarlo. Con el retenedor todavía instalado, atornillar una herramienta para válvulas en el perno central de la válvula.. Ahora se puede extraer la válvula y el retenedor juntos.
  25. 25. 145 Fig. 4.38 Válvula de Descarga Fig. 4.39 Inspección de la Cavidad de Válvula 2. En la mayoría de los casos, la junta metálica plana permanecerá en la cavidad. Es difícil de ver. Las mejores herramientas para ver claramente la junta son una linterna y un espejo pequeño con una varilla ajustable [ver fig. 4.39]. En los cilindros con válvulas horizontales, la junta puede caerse en el pasaje de gas. Se puede recoger usando un imán pequeño colocado en una varilla de extensión flexible. Esta junta se debe cambiar después de varios usos.  Válvulas – Mantenimiento Fig. 4.40 Inspección de Válvula de Descarga 1. Revestir una junta metálica plana blanda de 1/32 pulgadas (0.8 mm) de espesor con un lubricante antiadhesivo. Se puede insertar en la cavidad de la válvula o pegar en la válvula. En cualquier caso tener cuidado de evitar que esta junta se caiga en el pasaje de gas. 2. 2. El sujetador del retenedor es un tornillo manual en un orificio roscado en los retenedores inferiores de la válvula. Esto se debe atornillar sólo lo suficiente para causar fricción de
  26. 26. 146 Fig. 4.41 Inspección Válvula de Succión Fig. 4.42 Lubricación Junta del Bonete manera que los retenedores inferiores no se caigan mientras se instale el bonete. 3. Cuando se instalan correctamente, la distancia entre la superficie externa del retenedor y la superficie de la protuberancia de la válvula en el cilindro será de 1/8 pulgadas (3 mm) más corta que el largo de la punta en el bonete de la válvula. 4. Inspeccionar la junta tórica del bonete de la válvula en busca de cortes o huecos y, si es necesario, cambiarlo. Lubricar la junta tórica y la punta del bonete de la válvula. Algunos cilindros de alta presión tienen una junta metálica de alambre blando en lugar de la junta tórica. Insertar el bonete y ajustar los pernos uniformemente al valor recomendado (Ver Anexos B tabla 4.5.6). Si el armado es correcto, la distancia entre el lado inferior del bonete y la protuberancia de la válvula en el cilindro será 1/8 pulgadas (3 mm).  Ajuste de los pernos para bonetesde válvulas La técnica empleada para ajustar los pernos es esencial para sellar los bonetes de las válvulas con las juntas metálicas de alambre blando utilizadas en algunos cilindros de alta presión. Es importante ajustar los pernos hasta el par torsor máximo en pasos uniformes y graduales. No dejar que el bonete de la válvula se ajuste con preferencia en un perno o que se atasque
  27. 27. 147 Fig. 4.43 Ajuste de Bulones en el diámetro interior. Esta preferencia o atascamiento puede causar el aplastamiento desparejo de la junta., lo que podría causar un escape y también la falla del perno. Este procedimiento de ajuste gradual también es recomendable para todos los bonetes de válvulas. Instalar el ensamble de válvula (y separador de espacio libre grande, cuando aplicable), con la junta(s) plana y el retenedor de válvula, en la cavidad de la válvula. Para aplicaciones de alta presión, colocar una junta metálica de alambre blando apropiada en el retenedor e instalar el bonete de válvula. Tener cuidado de no estriar el diámetro interior, deformar o dañar la junta metálica. Usar siempre una junta metálica nueva ya que las mismas no son reutilizables. Lubricar las roscas y las superficies de asiento de los pernos con lubricantes a base de petróleo e instalar los pernos. No usar compuestos antiadhesivos en los pernos de bonetes de válvulas. Ajustar cada perno hasta que esté ajustado siguiendo un orden cruzado. A continuación, ajustar cada perno hasta 25% del par torsor máximo, avanzando de un perno a otro en orden cruzado. Repetir este paso para 50%, 75% y 100% del par torsor máximo. El ajuste apropiado al valor correcto del par torsor es importante para todos los bonetes de válvulas, pero es todavía más importante para los conjuntos de bonetes de válvulas de alta presión. Las aplicaciones de alta presión tienen placas de precaución en el cilindro en las cuales están estampadas con los valores apropiados del par torsor.
  28. 28. 148 UNIDAD MOTORA ADVERTENCIA Desconectar todos los Suministros de energía eléctrica antes de hacer cualquier conexión o de dar servicio a cualquier parte del sistema eléctrico. Una descarga eléctrica puede ocasionar lesiones personales graves o incluso la muerte. MANTENIMIENTO DEL SISTEMA DE IGNICIÓN.  Extracción de la Bujía Tabla 4.1 Herramientas para la extracción de bujía 1. Inspeccionar los cables y los alambres para ver si la aislación está rota o dañada, reemplazar o reparar si es necesario. 2. Inspeccione las bobinas, los cables a tierra y las abrazaderas para ver si algún componente se encuentra suelto, apretar los bulones si es necesario. 3. Revise los conectores de las bobinas y los cables por si están sueltos, apriete en caso de ser necesario. 4. Desconectar el conector de la bujía de la bobina.
  29. 29. 149  Inspección de la Bujía. Fig. 4.44 Conjunto de la Bujía 1. Culata, 2. Tapa [Sin Blindaje], 3.Varilla de Extensión, 4. Bujía 5. retire las 3 tuercas, arandelas de seguridad, la bobina y el sello de goma de cubierta de válvula. 6. Utilice tenazas para la extracción de la extensión de la bujía. Revisar la condición de la bujía, presentando una atención especial a las puntas de arranque. A menudo las bujías permiten ver pistas cuando existen condiciones anormales en los cilindros de potencia del motor. Su observación también puede servir como guía para establecer un intervalo propio de servicio. [ver Anexos] 1. Cambiar juego de bujías nuevas de 13/16 pulgadas, utilizar el tamaño de bujía correcto. 2. Fijar la Luz de bujía con ayuda de la tabla 4.2 3. Verificar que la bujía este limpia. De lo contrario utilizar un solvente dieléctrico para retirar grasa. 4. Instale la bujía con la herramienta adecuada, para evitar cualquier dañar la pieza. 5. Apretar la bujía a 32 – 28 plg.- lb [en seco]. 6. Aplicar una delgada capa de grasa en el accesorio de goma
  30. 30. 150 Fig. 4.45 Conjunto del Sistema de Ignición  Extracción de la Cubierta de Válvula de la bujía, instale el conjunto de la extensión de la bujía. 7. Instale un nuevo sello de goma en el conector de la bobina. Fig. 4.45 8. Instale el conjunto de la bobina en la cubierta de válvula con el sello de goma, las tres tuercas y arandelas de seguridad con un torque 132 – 156 plg.-lb. 9. conecte el cable primario protegido a la bobina. [Ver fig. 4.45] ¡PRECAUCIÓN! No utilice la bobina como una palanca para levantar cubierta del balancín, se puede dañar la cubierta. Siempre se tiene que retirar primero la bobina y la extensión de bujía antes de retirar la cubierta del balancín. 1. Desconecte el cable primario protegido de la bobina. 2. de ser necesario retirar las tres
  31. 31. 151 Fig. 4.46 Cubierta de Válvula turcas y arandelas de seguridad, la bobina y el sello de goma de la cubierta de válvula. 3. Retire los cuatro tornillos, las arandelas de seguridad y la cubierta de válvula de la tapa de la cilindro. 4. de ser necesario retire el soporte de la cubierta de válvula.  Instalación de la Cubierta de Válvula Fig. 4.47 Instalación de una Junta nueva de la Cubierta 1. Instalar soportes nuevos en cada cubierta de válvulas de cada cilindro en las ranuras de 2-3 plg. Sostener el soporte en una posición con una mano mientras se aprieta el soporte hacia abajo con la otra mano. Esto asegura que no quede ningún sector de la ranura vacio a medida que vaya completando a medida que vaya completando la instalación alrededor de la ranura. Como se observa en la fig. 4-4 2. Asiente el soporte completamente en su posición con un mazo de goma. 3. Instale los tres bulones en el asiento de válvula aplicándoles
  32. 32. 152 aceite para facilitar su desarmado en el próximo mantenimiento. 4. Instale la cubierta de la válvula a sus respectivos cilindros, apriete lo bulones a 200 plg. 5. Instale la bobina y el sello de goma en las cubiertas de válvulas con sus tres arandelas de seguridad y turecas, con un torque de 132 – 156 plg. lb. 6. y finalmente se conecta el cable primario a la bobina  Extracción de la Camisa de Bujía, Espaciador y Porta Bujías. Fig. 4.48 Conjunto del Balancín 1. El primer paso es retirar la bobina, Extraer la extensión de de bujía, la cubierta de válvulas y la bujía. 2. Retire el tornillo central y la arandela plana del centro de cada conjunto del balancín. Fig. 4.48 3. Retire los 4 tornillos y arandelas que quedan en los extremos de los conjuntos del balancín para mover todo el conjunto a una mesa de trabajo. 4. Colocar una etiqueta y cubra los conjuntos del puente de válvula de de la tapa de cada cilindro. 5. deseche el sello de goma de de la extensión del porta bujías 6. Retire las turcas que sujetan las camisas de la bujía. 7. Retirar la camisa del cilindro.
  33. 33. 153 Fig. 4.49 Camisa Interior de la Bujía y Sellos de Goma 8. Retire y deseche los 4 sellos de goma de la camisa de la bujía. Fig. 4.49. 9. Cambiar la arandela o sello de metal de la camisa interior de la bujía  Instalación de la Camisa de Bujía, Espaciador y Portabujías. Fig. 4.50 Vista Transversal del Cilindro 1. Lubrique e instale los Cuatro sellos de goma de la camisa interior de bujía. 2. Utilice una brocha para aplicar un sellador a la superficie de la brida que rodea a la bujía en la tapa del cilindro. 3. Instale la arandela selladora en la superficie de la brida de la bujía, el sello debe estar perfectamente asentado para evitar cualquier tipo de daño al equipo. 4. Instale la camisa interior de bujía en el cilindro y el sello en el cilindro con sus respectivos bulones, apretar a 20 plg. lb. Aceitando antes de empernar. 5. Instale el conjunto del puente del balancín. Apriete los cuatro tornillos finales y las arandelas
  34. 34. 154 Fig. 4.51 Armado de la Camisa de Bujía Fig.51-A Instalación de las camisas de Bujías del conjunto con un torque de 66 a 70 plg. lb. 6. Apretar el tornillo central y su arandela a 200 plg. lb. 7. Instale la cubierta de válvula en el cilindro.
  35. 35. 155  Mantenimiento del Filtro de Aire Fig. 4-52 Conjunto del Filtro de Aire Fig. 4-53 Conjunto del Filtro de Aire Si el indicador de restricción de aire se pone rojo nos indica que la restricción de aire es de 15 plg. de agua. Esto indica que el filtro de aire principal está tapado y/o que el elemento de limpieza presenta las mismas condiciones. Este elemento de prelimpiza es de espuma de goma que aumenta la vida útil del filtro de aire principal. Inspeccionar y limpiar de manera rutinaria [diario], esto puede realizarse incluso mientras el motor está en funcionamiento. Reemplace la almohadilla cada 4000 hrs. de funcionamiento del motor. 1. Remover los cuatro bulones ranurados sobre el conjunto de limpieza del aire y suelte la tuerca de seguridad frontal [5/16 plg.] de cada uno de ellos, la tuerca de seguridad trasera se suelta solo para retirar el bastidor y el elemento del filtro de aire principal. 2. Levante y retirar el protector contra lluvia. 3. Desprender la almohadilla de prelimpieza del elemento del filtro de aire principal. 4. Lavar la almohadilla de esponja con agua mezclada con detergente (Esparta). 5. Seque la almohadilla con aire, no utilizar aire comprimido. 6. Instale la almohadilla utilizando un Mantenimiento del Sistema de Admisión de Aire
  36. 36. 156 Fig. 4-54 Elemento de Prelimpieza Fig. 4.55 Filtro de Aire Principal Fig. 4.56 Instalación del Filtro Principal adhesivo en las esquinas para evitar que se caiga. 7. No limpie y vulva a utilizar la almohadilla por más de tres veces, reemplace por una nueva. 8. Limpiar el elemento del filtro de aire principal de la siguiente manera: a) De pequeños golpecitos sobre el elemento en una superficie plana con el lado sucio hacia abajo. b) Utilizar aire comprimido con una boquilla de seguridad dirija el aire hacia el elemento en dirección opuesta al flujo de aire de admisión. La presión del aire debe de ser de 30 psi. 9. Examinar el elemento después de haber realizado la limpieza, si se encuentra dañado reemplácelo, generalmente en un MPP4 se lo reemplaza. 10. Coloque la protección contra la lluvia en los cuatro bulones de montaje del conjunto de limpieza del aire. 11. Apretar en forma alternada las tuercas frontales y traseras [5/16 plg.] como se observa en la figura 4-15. 12. Revisar el bastidor del elemento del filtro de aire para verificar que su perímetro está completamente sellado, se puede producir daños si el bastidor no está completamente sellado.
  37. 37. 157 Fig. 4-57 Armado Completo del Conjunto del Filtro de aire Mantenimiento del Sistema del Turbocargador ADVERTENCIA Los componentes del turbo están extremadamente calientes debido a que opera con los gases de combustión, siempre deje que el terbocargador se enfrié antes de realizar cualquier intervención al sistema, de no cumplir esta advertencia podrían producirse quemaduras severas.  Inspección del Turbocargador 1. Inspeccione el conjunto del filtro de aire y proceder a su desmontaje. 2. Se inspecciono el montaje de las conexiones del turbocargador para verificar que no existirá perdidas de aceite o fugas de aire. 3. Con el motor apagado se inspecciono todos los conductos de aire para ver si existían conexiones o abrazaderas
  38. 38. 158 Fig. 4.58 Turbocargador sueltas sin encontrar nada. 4. Visualmente se repitió la inspección mientras el motor funciono. 5. Monitorear el turbocompresor para ver si e presentan vibraciones o ruidos inusuales,  Limpieza del Turbo-Alimentador Fig. 4.59 Turbocargador Con Cubierta Fig. 4.60 Impulsor del Turbocargador Limpio Dado que incluso el filtro de aire más eficiente es seguro que deje pasar una ligera cantidad de polvo fino es posible que algo de este material se acumule en el impulsor, si hay aceite u otro material presente, esto puede ocasionar desequilibrio del impulsor y reducir la eficiencia en forma definitiva. En la limpieza no se utilizan alguna herramienta para raspar polvo tales como un destornillador o lija, trapos sucios, esmeril o lana de acero. Esto métodos dañarían el impulsor. La limpieza por lo general se la realiza con una brocha limpia suave y un solvente Tricoloetileno [Detergente Sparta] o thinner, la limpieza tiene que ser minuciosa y en todo el contorno del impulsor.
  39. 39. 159 Fig. 4.61 Cubierta o Tapa del Turbocargador Limpia  Comprobación de Holguras del Turbocompresor Fig. 4.62 Comprobación de Holgura en Cojinetes del Turbocargador Para la determinación de que es necesario el reemplazo de un turbocargador, se utiliza el procedimiento de comprobación de holgura de los cojinetes. Para comprobar la holgura se utiliza un micrómetro de esfera del tipo vástago con una carrera de 25 mm [1”] con una placa de montaje y una varilla de extensión de 50 mm [2”] en la cara de montaje del tubo de retorno de aceite del turbocargador. A. Comprobación de Holgura Axial. Montar el micrómetro en el lado del turbocargador, la sección de compresión [ver fig. 4.62-A], mueva el eje en sentido axial hacia un lado y otro con la mano. La lectura fue de 0. 15 mm, si la lectura no se encuentra entre 0.10 y 0.35 mm se debe reparar el turbocargador. B. Comprobación de Holgura Radial. Montar el micrómetro a través del agujero para aceite [ver fig. 4.57-B], agarre cada extremo del conjunto rotatorio aplique una presión igual a ambos lados y mueva el eje para acercarlo del botón del micrómetro. La lectura que se hizo fue de 0.20
  40. 40. 160 Fig. 4.63 Turbocargador mm, si la lectura no se encuentra dentro de 0.13 y 0.25 mm se deberá reparar el turbocompresor. Mantenimiento del Sistema de Enfriamiento Tabla 4.3 Concentraciones de Glicol versus agua Aditivos del Sistema de Enfriamiento El Intercambiador de calor cerrado o los sistemas de enfriamiento tipo radiador [air cooler] que funcionan hasta 250 ºf [121 ºC] para mejor performance deben ser tratador con un anticongelante inhibidor industrial, este producto proporciona protección contra la corrosión formando una película sobre la superficie de enfriamiento. Ver tabla  Intercambiador de Calor tubo-coraza Fig. 4.64 Tanque de Almacenaje del Líquido Refrigerante 1. Verificar si el sistema de almacenamiento del líquido refrigerante está lleno por medio del visor de nivel transparente [ver fig. 4.64]. 2. Purgue el líquido refrigerante del circuito principal. Almacenar el agua para hacer un análisis posterior para ver si se puede volver a utilizar [ver fig. 4.65]. 3. Analizar la química del agua de
  41. 41. 161 Fig. 4.65 Llave de Purga del Sistema de Refrigeración Fig. 4.66 Tapa del Intercambiador Fig. 4.67 Intercambiador de Calor Limpio [se removió la empaquetadura] enfriamiento para verificar si las concentraciones son adecuadas de inhibidor y aditivo. 4. Medir el ph del líquido refrigerante, la lectura fue de 9, lo cual está dentro de los rangos establecidos. Mantener entre 8.5 y 10.5, un refrigerante muy ácido con un ph menor que 7 acelera la corrosión del hierro moldeado, del aluminio y del acero, mientras que un ph de 11 o mayor acelerara la corrosión del aluminio y de las soldaduras. 5. Desmontar el intercambiador de calor para poder observar si los tubos están obstruidos por partes sólidos o si presenta oxidación [ver fig. 4.66]. 6. Remover las juntas o empaquetaduras de las tapas del intercambiador de calor para cambiarlas en el rearmado. 7. Limpiar los tubos del intercambiador de calor con ayuda de una varilla y remover por completo las empaquetaduras ya que si la superficie presentara rebabas dificultaría al armado de las tapas. [Ver fig. 4.67] 8. Instalar las tapas del intercambiador de calor con empaque nuevo [ver fig. 4.68]
  42. 42. 162 Fig. 4.68 Empaquetadura nueva -----------------------------------------------------  Control de Termostatos Fig. 4.68 Caja de Termostatos Fig. 4.69 Vista interna de la baja de termostatos ---------------------------------------------------- 1. Drene el líquido refrigerante del sistema de enfriamiento 2. Proceder al desmontaje de la caja de termostatos ubicada en la parte superior del motor. 3. Remover las empaquetaduras de la caja del termostato, verificar que no queden rebabas de lo contrario dificultaría la instalación de la caja de termostatos. 4. Inspeccionar los Termostatos uno a uno para identificar si presentan algunos desgaste, fracturas ralladuras, en caso de encontrar alguna hacer el cambio pertinente.
  43. 43. 163 Fig. 4.70 Termostatos  Air Cooler y/o Radiador Fig. 4.71 Vista Superior del Radiador 1. Inspeccionar el radiador en pleno funcionamiento para observar si presenta vibraciones del ventilador u oscilación del mismo. 2. En caso de presentar vibraciones se deberá identificar la causa y solucionarla [generalmente se presenta vibraciones en los cojinetes del ventilador y la reja de protección del mismo, apretar las tuercas y/o pernos flojos]. 3. Inspeccionar los tubos de intercambio de calor de la parte superior del air cooler para detectar si presentan daños [tubos doblados o si los tubos deflectores están obstruidos por basura]. Ver Fig. 4.72
  44. 44. 164 Fig. 4.72 Limpieza de la Malla del Radiador Fig. 4.73 Air Cooler limpio Vista trasera Fig.1.74 Cojinetes del Ventilador [Air Coller] 4. Limpiar el air cooler por dentro y por fuera con una pistola de agua a alta presión [50 a 300 psi] para poder remover de la malla del ventilador [que actúa como un filtro] insectos, todo tipo de material que podría dañar el ventilador. 5. Luego de realizar la limpieza con la pistola de agua a alta presión como se muestra en la fig. 4.69 engrasar los rodamientos del ventilador, cojinetes del mismo [ver fig. 4.74], para evitar la corrosión y el desgaste.
  45. 45. 165  Reemplazo de las Correas de la Bomba Principal, Auxiliar y del Sistema de Ventilación [Air Cooler] Fig. 4.75 Acople del Motor con el eje del Ventilador Fig.4.76 Abrazadera de la Polea Tensora Bomba Principal Fig.4.77 Correas en mal Estado 1. Drene el líquido refrigerante del sistema de enfriamiento. 2. Retire la rejilla de protección de las correas, para poder desmontar la bomba principal, auxiliar y las correas de la misma. 3. Desacoplar el sistema de correas del motor con la bomba para su cambio respectivo de correas. 4. Desacoplar la bomba principal para el cambio de correas. 5. Desacoplar la bomba auxiliar cambio de correas. 6. Verifique las roldanas de las poleas estén limpias y sin nada de grasa, aceite o suciedad y areniscas. 7. Inspeccione las correas de accionamiento para ver si están deshilachadas, resquebradas o desgastadas. Las correas no deben estar pulidas separadas, desprendidas o tener grasa. ¡PRECAUCIÓN! Las correas vienen en juegos, siempre reemplace las correas de accionamiento en juegos. Nunca reemplace solo una correa, aun cuando una solo esté desgastada, ya que las correas más antiguas están más dilatadas debido a las horas de funcionamiento del motor, la circunferencias de las correas nuevas es un poco menor. Una diferencia en el tamaño de la correa puede hacer que la nueva correa se lleve todo el peso de la carga
  46. 46. 166 Fig. 4.78 Correas Nuevas para el Acople del Motor con el eje del Ventilador completa, lo que provocara que la correa falle antes de tiempo y se podrá dañar el equipo auxiliar [la bomba.] 8. Deslice las correas de accionamiento viejas fuera de la bomba de agua principal, bomba auxiliar y las poleas tensoras del acople del motor con el ventilador. 9. Coloque nuevas correas de accionamiento [fig. 4.74] en las ranuras, empezar con las ranuras traseras 10. Hacer girar la abrazadera de la polea tensora en el sentido de las agujas del reloj para asentar las correas de accionamiento de la bomba del circuito de agua principal dentro de las dos ranuras de la polea. [Ver fig. 4.72] 11. Instalar las protecciones de seguridad después de completar el reemplazo de las correas de accionamiento, nunca hacer funcionar el motor sin las protecciones de seguridad.
  47. 47. 167  Ajuste de la Tensión de Correas Fig. 4.79 Probador de Tensión de la Correa de Accionamiento Fig. 4.80 Tensionamiento de la correa Accionadora de la Bomba Principal Revisar la tensión de y la condición de las correas de accionamiento de la bomba principal, bomba auxiliar y del sistema de ventilación. 1. retirar la protección de seguridad. 2. utilizando el probador de tensión revisar la tensión de las correas de accionamiento. a) Medida de distancia entre los ejes de las poleas posicionadas en los extremos de la regulación, alinee la parte inferior del sello de goma más grande de la escala de “pulgadas de distancia” con la distancia medida. b) Alinee la parte inferior del sello de goma más pequeño de la escala de la “fuerza de desviación con la marca en cero. c) Coloque el probador de tensión directamente en la parte frontal accionadora que esta al centro de la distancia libre más larga y que no tiene soporte [entre la polea de la bomba principal y la polea del cárter]. Aplicar una fuerza hacia adentro sobre el embolo perpendicular a la distancia libre de la correa hasta que la parte inferior del sello de goma más grande este
  48. 48. 168 Fig. 4.81 Conjunto de la Palanca Tensora del Acople-Motor-Ventilador Fig. 4.82 Regulador de Tensión del Acople-Motor-Ventilador igualado con la parte superior de la correa de accionamiento trasero [ver fig.] d) Retirar el probador de tensión y lea la fuerza aplicada desde la parte inferior del sello de la goma más pequeño en la escala de fuerza de desviación, los rangos aceptables de una tensión buena están entre 11.9 – 17.5 lbf. Si no se dispone del probador de tensión, una presión moderada desviará la parte más larga de la correa en aproximadamente 0.25 – a 0.50 plg. [6 – 13 mm]. 3. Para ajustar la correa de la bomba principal, afloje el perno pivote en el que jira la abrazadera de la polea accionadora, también aflojar el perno de seguridad [Ver fig. 4.76], insertar una varilla de palanca [pata de cabra] entre el extremo superior de la abrazadera y la polea de la bomba del circuito principal, hacer palanca hasta encontrar la tensión necesaria y empernar el bulón de seguridad. Nota: Las correas que están demasiado tirantes dan por resultado un dilatación excesiva y un sobrecalentamiento, demasiada tensión también daña los componentes de accionamiento tales como las roldanas y los ejes que pueden conducir a una falla prematura de los cojinetes de la bomba de agua de la polea tensora. Las que están demasiado sueltas dan por resultado un deslizamiento de las correas, esto
  49. 49. 169 causa puntos de quemaduras, sobrecalentamiento, un desgaste rápido y roturas. La vibración creada por las correas sueltas causa desgaste innecesario de las ranuras de las poleas. 5. verificar la tensión de la correa accionadora frontal que este entre 11.9 – 17.5 lbf.  Mantenimiento de la Bomba Principal y Auxiliar Fig. 4.83 Remoción de la Bomba Principal Fig. 4.84 Juego Completo de Empaquetaduras, Retenes e Impulsor de la Bomba Principal 1. Remover la protección de seguridad de la bomba principal y de la bomba auxiliar. 2. Proceder a remover las correas de la bomba principal retirando el conjunto de ajuste de la misma como se observa en la fig. 4.76. 3. Remover las correas de la bomba auxiliar para poder desarmar y realizar un análisis de la bomba. 4. Remover los tubos y codos de conexión del intercambiador con la bomba y de la caja de termostato con la bomba. 5. Remover las 12 tuercas que sujetan la bomba principal para poderla remover del motor. 6. Remover las juntas o empaquetaduras de los empalmes de los tubos de conexión de la bomba con el intercambiador de calor y la caja de termostatos, ayudarse con una lija y/o espátula para remover por completo e evitar que tenga rebabas y que dificulte el rearmado de los tubos [Ver fig. 4.80]. 7. Remover el impulsor de la bomba principal aflojando el perno hexagonal de la parte interna de la bomba para poder
  50. 50. 170 Fig. 4.85 Impulsor Nuevo Fig. 4.86 Empaquetadura y Retenes de la Bomba Fig. 4.87 Limpieza de la Bomba observar si presenta oxido en su superficie, si tiene rajaduras y/o fracturas, para hacer el cambio pertinente del mismo. 8. En la fig. 4.82 se observa un impulsor nuevo que viene con el kit de reemplazo de la bomba con empaquetaduras, retenes, turcas nuevas para el impulsor de la bomba, para hacer un cambio completo de las partes de la bomba principal. [Ver fig. 4.82] 9. Preparar los retenes de la bomba con grasa antidesgaste para facilitar su instalación y alargar la vida útil del mismo. 10. Proceder con la instalación de retenes y empaquetaduras de la bomba. [Ver fig. 4.84] 11. Una vez ya instalado los retenes instalar el impulsor de la bomba reemplazando la tuerca hexagonal por una nueva. 12. Limpiar la bomba principal con bastante agua después de remover las empaquetaduras para evitar que se queden pedazos de ella en el interior de la bomba. 13. Aplique grasa en el eje de la bomba principal. 14. Poner los empaques de las tuberías e instale las mismas. 15. Antes de instalar la bomba principal engrasar todas las partes móviles del conjunto. 16. Inserta la bomba en su lugar y empernar las 12 tuercas del conjunto, lubricar con aceite antioxidante para facilitar la
  51. 51. 171 Fig. 4.88 Limpieza interna de la Bomba Auxiliar Fig. 4.89 Bomba Auxiliar instalación y ayudar para otra intervención de mantenimiento de la bomba. 17. Siguiendo con la bomba auxiliar proceder a su desmontaje esta se encuentra al lado izquierdo inferior del motor. 18. Remover la protección de seguridad de las correas de accionamiento. 19. Desarmar la bomba auxiliar para analizar sus partes, impulsor, retenes, eje axial. [Como se observa en la fig. 4.85]. 20. Hacer el cambio pertinente de piezas de la bomba auxiliar, cambio de retenes, empaquetaduras, cambio del eje axial de la bomba y cambio del impulsor. 21. Engrasar todas las partes móviles de la bomba auxiliar. 22. Armar la bomba [ver fig. 4.86] e instalarla en su respectivo lugar. 23. Poner sus respectivas correas a ambas circuitos el principal y el auxiliar. 24. Verificar la tensión de sus correas. 25. Instalar las protecciones de seguridad después de verificar la tensión de las correas de accionamiento, nunca hacer funcionar el motor sin las protecciones de seguridad.
  52. 52. 172 Sistema de Lubricación  Lubricación Cantidades 12 Cilindros Capacidad del depósito, incluido filtro y el enfriador 90 galones [340 L] Depósito de aceite [Nivel Bajo] Depósito de aceite [nivel alto] 35 galones [133 L] 45 galones [170 L] Capacidad del filtro de aceite lubricante 36 galones [136 L] Capacidad del enfriador de aceite 4 galones [15 L] Tabla 4.4 Sistema de Lubricación  Cambio de Aceite Fig. 4.90 Varilla de Medición Fig. 4.91 Conjunto de la puerta del depósito de aceite Revisar el nivel del cárter siempre antes de arrancar el motor, para facilitar la labor existe una varilla de medición [ver fig. 4.88], la varilla tiene que marcar full “lleno”. Cuando revise el nivel del aceite, examinar la condición de la misma en la varilla, reemplazar si el aceite si se ve diluido, endurecido por los sedimentos o presenta otros deterioros. La vida útil del aceite depende de un sinnúmero de factores, entre los que se encuentra la carga del motor, la temperatura, la calidad del combustible, la suciedad atmosférica, la humedad y el nivel de mantenimiento del motor. El cambio de aceite se realizo drenándolo del cárter mientras esté tibio para mejores resultados, drenar también el enfriador de aceite, el filtro de flujo completo y el colador de aceite, antes de drenas tomar una muestra de aceite para hacer su posterior análisis de S.O.S. [Ver fig….] 1. Depósito de aceite, retirar el tapón de drenaje de cabeza cuadrada de 2 pulgadas, para mayor comodidad se proporciona 4 tapones de drenaje uno en cada esquina del depósito de aceite. Retenga una muestra de aceite para efectuar un análisis [ver fig. 4.89], instalar los tapones de drenaje una vez se haya drenado.
  53. 53. 173 Fig. 4.92 Toma de una muestra aceite del motor para Análisis de S.O.S.  Mantenimiento del Depósito de Aceite Fig. 4.93 Interior del Cárter [Limpio] 2. Enfriador de aceite, retire el tapón de drenaje de la parte inferior de la carcasa del enfriador de aceite que está a medio camino entre los casquetes de admisión y trasero, instalar el tapón una vez se haya drenado el aceite. 3. Filtro de aceite lubricante de flujo completo: Retirar el tapón de drenaje de la parte superior de la caja del filtro de aceite para drenar el sedimento y el aceite sucio de la cámara del elemento del filtro. Retirar el tapón inferior para drenar la cámara de aceite limpio o filtrado [ver fig. 4.91], instale los tapones una vez que el aceite se haya drenado. 4. Colador de aceite lubricante: retirar el tapón de drenaje 3/8 pulgadas de la parte inferior de la caja del elemento colador [ver fig. 4.95]. 5. Una vez que todo el aceite lubricante se haya drenado asegúrese de volver a instalar todos los tapones de drenaje. Una Vez drenado el depósito de aceite, el enfriador, el filtro de flujo completo y el colador, se procedió a los siguientes pasos. 1. Suelte los tonillos de la puerta del depósito de aceite [ver fig. 4.88] gire el conjunto en unos 45 º para retirar la puerta. 2. En general se acumula una
  54. 54. 174  Mantenimiento del filtro de aceite lubricante Fig. 4.94 Conjunto del Filtro de Aceite de Flujo Completo Fig. 4.95 Filtro del Aceite Lubricante pequeña piscina de aceite de ¾ de plg. de profundidad en cada extremo del depósito, se limpio la superficie del depósito utilizando paños absorbentes [ver fig. 4.89]. 3. Instale la puerta del depósito de aceite, apretar los tornillos de la abrazadera de la puerta a 18 – 20 pies-lb. Para el mantenimiento de los filtros de aceite lubricante se debe calcular la diferencia de presión del conjunto [admisión - salida] si la diferencia supera los 12 – 15 psi significa que los filtros están tapados y deben ser reemplazados. 1. Drenar ambas cámaras del filtro de aceite como se indico arriba en el cambio de aceite. 2. Retirar la cubierta del filtro de aceite con seguridad [ya que esta comprime poderosos resorte del elemento del filtro aflojar en forma gradual los bulones]. 3. El sistema consta de 9 pernos largos y 3 cortos ubicar los cortos y removerlos en dirección de las agujas del reloj. 4. Suelte los pernos largos dándole a cada uno el mismo número de vueltas alternadamente [como la remoción de una brida], [ver fig. 4.90 y 4.91]. 5. Cada MPP3 y MPP4 se tiene que hacer el cambio de los elementos filtrantes retire y deseche a un
  55. 55. 175 Fig. 1.96 Configuración de los elementos [filtros] y la Válvula de alivio Fig. 4.97 Configuración de los Elementos Filtrantes [7 elementos] lugar seguro para evitar contaminar el medio ambiente [ver fig. 4.90]. 6. Instale nuevos elementos filtrantes en el caso de un motor de 12 cilindros el conjunto del filtro tiene 7 elementos [ver fig. 4.92]. 7. Limpie con paños absorbentes la caja del filtro de aceite y/o lavar con bastante detergente [SPARTA] para remover las partículas de aceite sucio [desgastado] [ver fig. 4.93] 8. Llene el conjunto del filtro con aceite lubricante limpio con unos 136 litros aproximadamente. 9. Reemplazar el sello de goma de la cubierta del filtro e instale la cubierta del filtro apretando los tornillos a un torque de 35 – 37 pies-lb.
  56. 56. 176  Mantenimiento del Microspin Fig.4.98 Conjunto del Centrifugador Microspin El centrifugador debe limpiarse y remplazarse el inserto de papel en cada cambio de aceite programado, en el inserto de papel debe controlarse la acumulación de contaminantes si es mayor a 0.75 pulgadas [19.05 mm] deberá remplazarse. 1. Proceder con el desmontaje para su mantenimiento, suelte y retire la abrazadera de la campana [ver fig. 4.98] 2. Girar la perrilla de la campana en el sentido de las agujas del reloj hasta que quede libre. 3. Sostener las parte superior de la perilla separar la campana de la base [esto expondrá el conjunto del rotor]. 4. Inserte un atornillador por debajo del conjunto del toro y levántelo unas 2 pulgadas para permitir que el aceite se drene del rotor a la base del cuerpo, una vez drenado levante el conjunto hasta despejar el eje de la base. 5. Colocar la unidad en una mesa de trabajo limpia y retire la tuerca del conjunto del rotor. 6. Separar las partes del conjunto de rotor para una mejor limpieza de la unidad [ver fig. 4.98 subconjunto]. 7. Retirar el inserto de papel del cárter del rotor, limpiar la acumulación del contaminante en el cárter y introduzca un inserto de
  57. 57. 177 Fig.4.99 Limpieza de la partes del Microspin [Turbina del Rotor, Cárter del Rotor con sello de goma y Conjunto de la rejilla del Desviador]  Mantenimiento del Colector de Aceite Lubricante Fig.4.100 Limpieza del Colector de Aceite papel nuevo. 8. Limpiar el conjunto de la rejilla del desviador, la turbina del rotor, el cárter y las cubiertas [ver fig. 4.99] 9. Para el rearmado del centrifugador microspin, insertar la rejilla del desviador con un sello de goma nuevo en el rotor de la turbina. 10. Colocar el cárter del rotor con un inserto de papel nuevo en su lugar [ver fig. 4.98] en el rotor de la turbina. 11. Colocar el conjunto del rotor de la turbina en sobre el eje de base [que el rotor gire sin restricciones] 12. Instalar la cubierta superior en la base y apretar con la mano la abrazadera de la caja de la campana. El mantenimiento que se le debe hacer al colector de aceite se lo realiza con cada cambio de aceite realizado al motor. 1. Drenar el conjunto del colador removiendo el tapón de 3/8 de plg. 2. Retirar los tornillos y arandelas para soltar la caja del elemento. 3. Retirar los sellos de goma e inspeccionar para ver si necesitan ser cambiados. 4. Retirar los dos retenedores de banda y las dos varillas magnéticas que están montadas por fuera del elemento. 5. Inspeccionar el elemento para ver
  58. 58. 178 si presenta resquebrajaduras u orificios. 6. Limpiar en solvente [gasolina] el elemento y sus componentes. 7. Secar el elemento desde el interior hacia el exterior utilizando aire comprimido a baja presión [30 psi]. 8. Para la instalación armar las varillas magnéticas del elemento. 9. Instalar el tapón de drenaje. 10. Y finalmente instalar los cuatro tornillos y sus arandelas para asegurar la caja del elemento a la tapa del colector.  Mantenimiento del Respiradero del Cárter Fig. 4.101 Conjunto del Separador de Aceite Los motores de 12 cilindros de la Serie Cuatro tienen dos separadores de aceites, la limpieza e inspección se desarrollara a continuación. 1. Desconecte la tubería del respiradero del separador como se requiera y retire el separador de aceite del motor, suelte los dos seguros del separador y retire la cubierta [ver fig. 4.101]. 2. Retirar los sellos de goma de las cubiertas. 3. Palanquee para retirar la cubierta y retire la esponja ver fig. 4. 102, retirar la rejilla superior del interior de la cubierta. 4. Lavar la esponja en una solución detergente es estrújala con la mano, pero en el MPP4 es
  59. 59. 179 Fig. 4.102 Remoción de la rejilla de la cubierta Fig. 4.103 Separador de Aceite con Fugas Fig. 4.104 Esponjas Nuevas para el Separador necesario cambiarla [ver fig. 4.104]. 5. Limpiar la rejilla con solvente [gasolina para remover el aceite sucio atrapado]. 6. Instalar la rejilla superior dentro de la cubierta. 7. Colocar la esponja en su lugar en la rejilla de retención. 8. Presionar la rejilla de retención y la espuma dentro de la cubierta para ayudar en la instalación. 9. Instalar nuevos sellos de goma en la cubierta. 10. Instalar el separador en el motor. 11. Instalar la cubierta sobre el separador, instalar la tubería del respiradero como se requiere.
  60. 60. 180 Ajuste de Válvulas Tabla 4.5 Orden de fijación de las válvulas para los motores de la Serie Four Fig.4.105 Dispositivo para girar manualmente el motor ¡ADVERTENCIA! En cualquier procedimiento en el que se hayan retirado o modificado los balancines, en el que la tapa de los cilindros se haya reemplazado o si se sospecha que las válvulas han sido mal ajustadas, no hacer girar el árbol de levas hasta que todos los tornillos de ajustes del balancín y los del puente de válvulas hayan sido soltados, de no soltar los tornillos de ajuste en dicho caso, se podrían producir colisiones entre las válvulas y los pistones lo que dañaría severamente el motor. 6. Remover el conjunto de la cubierta de válvulas para ello puede consultar con la sección de mantenimiento del sistema ignición [Extracción de bujías]. 7. Retire los tornillos de la cubierta del balancín y las arandelas [4 tornillos y 4 arandelas]. Nota: fijar las válvulas en el orden que arranca el motor [ver tabla 4.5] este orden también aparece en la placa de identificación del motor. 8. Suelte las tuercas de seguridad y gire hacia afuera los tornillos de ajuste de los conjuntos del puente de las válvulas y de los balancines [ver fig.4.106] 9. Utilice un dispositivo para girar
  61. 61. 181 Fig. 4.106 Balancín y Puente de Válvulas Fig.4.107 Levantaválvulas Hidráulico manualmente el motor [ver fig…] gire el motor en sentido opuesto a las manecillas del reloj hasta que el pistón del cilindro que esté trabajando se encuentre en el PMS [punto muerto superior]. 10. Utilizando los dedos presione hacia abajo el conjunto del puente de las válvulas de admisión hasta que el pie no ajustable del conjunto del puente de la válvula de admisión este en pleno contacto con el vástago de la válvula. [Ver fig……] 11. Sostenga el conjunto del puente de la válvula en posición con una llave semicircular y apriete la tuerca de seguridad para fijar el tornillo de ajuste en posición. 12. Proceder los mismos pasos 5 y 6 para el ajuste de la válvula de escape. 13. Girar hacia afuera [aflojar] el tornillo de ajuste del balancín. 14. Presione hacia abajo en el lado de la válvula esférica del balancín de admisión para asegurarse de que la válvula esférica sólo contacta, pero no presione el levantaválvulas hidráulico [ver fig…..]. 15. Mientras presiona la válvula esférica contra el levantaválvulas hidráulico, gire el tornillo de ajuste hasta que éste sólo contacte la parte central plana del conjunto del puente válvula de admisión, luego apriete el tornillo de ajuste girándolo ½ vuelta [180º].
  62. 62. 182 16. Sostenga el tornillo de ajuste en posición con un destornillador y apriete la tuerca de seguridad para fijar el tornillo en posición. 17. Repetir los pasos 8, 9 ,10 y 11 para el ajuste del balancín de la válvula de escape. 18. girar el motor en contra del sentido de las agujas del reloj para pasar al ajuste de válvulas del siguiente cilindro, siempre en el orden de arranque, al PMS. 19. Repetir desde el paso 5 hasta el paso 12 para cada cilindro del motor en orden de arranque de la tabla… 20. Una vez que todas las válvulas estén ajustadas, verificar que las superficies de las cubiertas de las válvulas estén limpias y sin nada de aceite y grasa. 21. Colocar las cubiertas del balancín en los cilindros con sus tornillos y arandelas, apretar los tornillos a 200 lbf.
  63. 63. 183 Reemplazo de Culatas  Cambio de Culatas Fig. 4.108 Remoción de los bulones de las culatas Fig. 4.109 Remoción de culatas Fig. 4.110 Limpieza de la cabeza del pistón y remoción de empaquetaduras del cilindro En los mantenimientos de tipo MPP4 con Top End se realiza el reemplazo de las culatas de los cilindros [cambio de las 12 culatas], se detallara a continuación la remoción, limpieza de los pistones, cambio de empaquetaduras, inspección de pistones, limpieza de los levantaválvulas hidráulicos, reemplazo de pistones dañados, inspección de camisas, reemplazo de camisas, inspección de cojinetes de bancada, inspección de la biela, reemplazo de cojinetes de bancada e instalación de culatas [previa inspección de las mismas]. 1. Previamente se tiene que limpiar la unidad motora con agua a presión para remover todo objeto extraño [basura, pajas, etc.] que estén en las ranuras del motor y pueda introducirse al cárter al desmontar las culatas de los cilindros y pueda dañar la unidad. 2. Luego se procede con la remoción de todos los componentes del sistema de ignición, remoción de bobinas, cubierta de válvulas, extensión de bujías, camisas internas de las bujías y las mismas bujías. 3. Remover el conjunto del balancín y el puente de válvulas. 4. Remover los tornillos de las culatas
  64. 64. 184 Fig. 4.111 Culatas removidas del motor [lado derecho 6 culatas] Fig. 4.112 Bulones de la Biela Fig. 4.113 Remoción del pistón del motor [espárragos de 1 pulgada] [ver. Fig. 4.108]. 5. Extraer del banco derecho e izquierdo todas las culatas [12 culatas] [ver fig. 4.109]. 6. Remover las empaquetaduras de los cilindros y de los codos de salida del agua de enfriamiento [ver fig. 4.109]. 7. Limpiar con lija para acero las superficies donde se ponen las empaquetaduras para que este lo más lisa posible y facilite la instalación de las nuevas culatas [ver fig. 4.101]. 8. Inspeccionar las culatas removidas para ver si presentan fracturas las válvulas de admisión y/o descarga. 9. Inspeccionar las cabezas de los pistones [ver fig. 4.110] para poder observar si hay desgaste de los mismos 10. En caso de existir desgaste del material [cabeza del pistón] proceder con la remoción de los pistones para poder analizar mejor la situación [en la inspección de pistones de detecto desgaste en la superficie de la cabeza en los cilindros 4R y 3L] Ver fig. 4.113 11. Antes de la remoción del pistón dañado desarmar la biela de dicho pistón, removiendo los cuatro bulones [ver fig. 4.112] que conecta la biela con el cigüeñal para poder liberar el pistón.
  65. 65. 185 Fig. 4.114 Pistón en mal estado Fig. 4.115 Cojinetes de Bancada raspados [por contacto metal con metal] Fig. 4.116 Camisa del pistón en mal estado 12. Luego de remover los pistones dañados inspeccionar sus respectivos cilindros, generalmente si las paredes del pistón están rayadas es porque sufrió un contacto metal con metal con su cilindro [en este caso ambos pistones rasparon con sus respectivas camisas] [ver fig. 4.14]. 13. Inspeccionar los cojinetes de bancada de las bielas debido a que si el pistón sufre de algún tipo de rapaduras en sus paredes la biela podría estar ligeramente desviada esto implicaría ralladura en los cojinetes [ver fig. 4.114]. 14. Al momento de instalar los pistones nuevos insertar sus respectivos anillos [nuevos] los tres primeros son anillos de compresión y el cuarto es un anillo para control de aceite, el pasador del pistón que lo conecta con la biela se uso el mismo debido a que se encontraba en buenas condiciones [las especificaciones de los anillos se encuentra en el anexo….]. 15. Instalar en los cilindros que se cambiaron sus respectivos anillos nuevos [ver fig.4.119]. Estas camisas tienen tres ranuras externas donde se colocan sus anillos selladores entre la camisa y el bloque, los dos anillos superiores son de material sintético similar al
  66. 66. 186 Fig. 4.117 Cambio de Pistón [pistón nuevo] Fig. 4.118 Camisa nueva Fig. 4.119 Anillas del Cilindro caucho, el anillo o sello inferior es de teflón con un resorte interno. 16. Una vez insertados los anillos en la camisa nueva [ver fig. 4.18], instalar está en su respectivo cilindro, para una fácil instalación cubra la superficie externa del cilindro con vaselina o algún lubricante para facilitar la inserción. 17. Una vez cambiado los cojinetes de bancada de la biela [ajustar sus pernos con un torque de 175-192 pies-libra] y haber reemplazado los anillos los del pistón instalar con ayuda de un puente grúa los pistones nuevos [ver fig. 4.117] en sus respectivos cilindros. 18. Antes de montar las culatas nuevas inspeccionar las mismas para ver si no presentan algún desperfecto en el armado de los resorte de las válvulas. 19. Instalar empaquetaduras nuevas en los cilindros y en los codos de salida del agua de enfriamiento. 20. Instalar con ayuda del puente grúa [ver fig. 4.19] las 12 válvulas nueva en cada cilindro. 21. Los tornillos de las culatas siempre se deben apretar en el orden correcto [ver fig. 4.120], lubrique los tornillos tuercas y arandelas planas con un aceite [SEA 30para motor], primero apriete a mano las tuercas 1 y 2 cerciórese de que las espigas de las culatas estén bien
  67. 67. 187 Fig. 4.120 Instalación de Culatas Fig. 4.121 Recomendación del ajuste de los bulones de la culata. asentadas. Coloque las demás tuercas apretando a mano, la primera vez que se aprieta se aplica el 25% de la torsión [siendo el total 650 pies-libra], luego en cada ocasión sucesiva aumentar al torsión otros 25% del valor total, hasta llegar a la torsión final. Para tener las certeza de que se llego a la torsión correcta, repetir el orden de apretamiento con la llave de torsión graduada [torcómetro] al valor total de torsión 650pies-libra.
  68. 68. 188 Observaciones Como Practicante >> Jorge Octavio Martínez Terceros. Como Supervisor >> Francisco Sandoval. Material Utilizado  350 litros aceite Chevron SAE 40  Siete piezas elementos filtros de aceite  Dos elementos de filtro de aire principal.  12 piezas de bujías nuevas.  12 empaquetaduras de los cilindros.  12 sellos de goma de las extensiones de las bujías.  12 juegos de arandelas de goma para la cubierta de válvulas.  Juego completo de sellos de goma para las camisas de las bujías.  Un kilo grasa para rodamientos  Una pieza papel inserto para filtro Microspin.  Una pieza sello de goma para filtro Microspin.  Una pieza, válvula media vuelta para bloqueo línea aceite microspin.  Dos piezas sensores de oxigeno.  Dos piezas elementos filtros de aire.  Dos piezas esponjas para respiradores de cárter.  Diez litros de detergente BH 38.  12 empaquetaduras de los cilindros.  12 sellos de goma de las extensiones de las bujías.  12 juegos de arandelas de goma para la cubierta de válvulas.  Juego completo de sellos de goma para las camisas de las bujías.  Un kilo grasa para rodamientos
  69. 69. 189 En la tabla 4.6 se observan dados medidos en el transcurso de la ejecución del MPP4 donde se observan datos de las proyecciones de las válvulas de admisión y escapes, la compresión de los cilindros y las resistencias del sistema de ignición para tener como datos históricos del equipo. Tabla 4.6 Datos de proyección [válvulas], compresión y Resistencia No Escape(mils Pulg) Admisión(mils Pulg) Comp. Cilindros PSI Resistencia Principal (Ohm) Resistencia Secundaria (Ohm) ES1 ES2 AD1 AD2 1 2.654 2.638 2.648 2.649 150 1.582 M Ohm 31.55 K Ohm 2 2.643 2.632 2.647 2.648 155 1.646 31.34 3 2.661 2.653 2.650 2.644 155 1.598 31.33 4 2.644 2.650 2.648 2.642 150 1.576 31.40 5 2.641 2.666 2.646 2.623 150 1.611 31.68 6 2.640 2.642 2.651 2.642 150 1.616 31.3 7 2.636 2.646 2.628 2.651 160 1.588 31.43 8 2.643 2.647 2.651 2.655 158 1.551 31.76 9 2.637 2.648 2.648 2.653 155 1.630 31.82 10 2.644 2.641 2.652 2.635 155 1.661 31.70 11 2.648 2.648 2.644 2.647 155 1.637 31.32 12 2.648 2.641 2.640 2.642 155 1.644 31.49 En la tabla 4.7 se registraron datos después de la ejecución de MPP4 para ver el comportamiento del motor y analizar su rendimiento.
  70. 70. 190 Tabla 4.7 Registro del Rendimiento del Motor del MPP4 Fecha 08 – 04 -2010 Hora 10:20 AM Nº de Serie C-15859/1 Nº de Especificación Modelo 15794651 Contador de Horas 22 695 Hrs. RPM 900 Tº Ambiente 60º F Puesta punto Ignición ------- Carga --------- Horas Bujías ------ Tº Aceite 177.8º F P Aceite 52.5 psi Tº Circuito agua principal 176º F Salida 174 psi Entrada 140 psi Tº Circuito agua auxiliar 129º F Admisión 88 psi Escape 233 psi P Succión 746 psi P Descarga 1392 psi P aire/gas 9” – 9.5” P suministro 45 psi P Múltiple de admisión 35.4 – 36 psi Tº Múltiple de admisión 121.8 ºF % de O2 múltiple de escape 0.802 – 0.785 Contrapresión escape P del cárter [negativa/positiva] -1” H2O Estado del modulo de detonación ok Vibración de ruidos inusuales ok Filtración de aceite ok Filtración de refrigerante ok Temperatura Múltiple de Escape Tº múltiple escape [pre turbina] 1 R. 1138º F 1 L. 1120 º F Banco L 1117 º F 2 R. 1156 º F 2 L. 1122 º F Banco R 1162 º F 3 R. 1144 º F 3 L. 1146 º F 4 R. 1146 º F 4 L. 1137 º F 5 R. 1144 º F 5 L. 1149 º F 6 R. 1145 º F 6 L. 1121 º F
  71. 71. 191 4.3.1.1.1 Análisis de la ejecución del MPP4 realizado la UCGSS1 El análisis de la unidad de compresión se realizó de acuerdo a las conclusiones finales que se tenía después de la intervención diaria de mantenimiento.  En el caso del compresor, la corrosión sobre el vástago del pistón fue el problema a destacar de esta unidad, debido a que los altos niveles de ácidos [CO2, H2S, H2O e incluso O2] que arrastraría la corriente del GN no están cumpliendo las exigencias de transporte, los operadores de estación deberían monitorear la cromatografía del GN de admisión de las unidades de compresión, para así evitar daños al vástago del pistón.  La bomba principal tenía una gran fuga del líquido refrigerante, principalmente de las empaquetaduras y de los retenes, se instalo un kit completo de accesorios para la bomba principal. Se tiene que monitorear las temperaturas del intercambiador de calor, de entrada a la bomba, porque si estas temperaturas son demasiado elevadas podría estar dañando la bomba con el fenómeno de la cavitación.  En el caso del líquido refrigerante [mezcla de agua de la zona con glicol], monitorear el Ph del líquido refrigerante y la cantidad de sólidos en suspensión, porque si tiene demasiados sólidos en suspensión podría estar obstruyendo los tubos de los intercambiadores de calor, esto afectaría al conjunto de la bomba principal [empaquetaduras y los retenes] desgastándolos con mayor rapidez.  El desgaste interno de las camisas ocasionado por el contacto metal-metal con el pistón es difícil predecirlo o determinar el porqué de dicho desgaste. Este mismo podría ser por mala lubricación [desgaste prematuro del lubricante por las altas temperaturas], o que el lubricante no sea el adecuado, que la mezcla de aire-combustible no sea la adecuada y este ocasionando el fenómeno de la detonación, el poder calorífico del gas combustible no es el 1 Unidad de compresión de gas de Sica-Sica
  72. 72. 192 adecuado ocasionando detonación prematura [cascabeleo], que las anillas del pistón no cumplían su función.  En el caso de los cojinetes de bancada de la biela, que presentaran hendiduras y ralladuras fue ocasionado por la falla del pistón y la camisa, otro punto podría ser que no se verifico el troque final de los bulones de la biela y estos podrían haberse aflojado por la fatiga que todo componente tiene con el tiempo de operación. 4.3.1.2 Mantenimientos Preventivos Programados MPP3 [Grupo Electrógeno] En la siguiente tabla se describirá las tareas realizadas en el mantenimiento preventivo programado realizado al grupo electrógeno en la estación de Sica-Sica con sus respectivas observaciones para poder realizar un análisis de la ejecución del MPP3. ORDEN DE TRABAJO Numero OT 55283 Estado Ejecutado. Aprobada Jefe Ejecución Solicita GMN/JEP/Estaciones 5 Posición Unidades de Grupo Electrógeno Ejecuta GMN/JEP/Estaciones 5 Ubicación Sica-Sica Equipo E47-10-UGed1 Emisión 01-Mar-2010 Inicio 18-Mar-2010 Fin 21-Mar-2010 DESCRIPCION DETALLADA Mantenimiento MPP3-3000H-Unidad Grupo Electrógeno 1 Num Descripción Estado Observación 1 MPP3 - MCID/GEN JOHN DEERE - 3000H. Realizado Realizado a las 9:15 horas de aceite y horometro en 20330. 2 MCID - Sacar muestra de aceite (Motor en funcionamiento). Realizado Se sacó muestra para análisis. 3 MCID - Cambio de aceite y filtros & limpieza y lavado de Carter. Realizado Reemplazo de 30 litros de aceite, filtro de aceite.
  73. 73. 193 4 MCID - Verificar estado de balancines y accesorios, empaquetaduras. Verificar tolerancias de válvulas de admisión y escape. Para holguras fuera de rango. Realizado S i s tema de balancines en buen estado, presenta juegos anormales y ruidos extraños. 5 MCID - Medir la compresión de los pistones – si se cuenta con la herramienta adecuada. No Realizado No tenemos la herramienta adecuada para este trabajo 6 MCID - Verificar Fugas en sistema toberas de inyección No Realizado Para este trabajo hay de desmontar los inyectores 7 MCID - Inspeccionar Inyectores de combustible. No Realizado Se realiza en laboratorio banco de prueba, no tenemos kit de empaques para estos. 8 MCID - Reemplazar filtro de combustible. Realizado Reemplazo filtro de combustible 9 MCID - Verificar holguras anormales de los turbocargadores.(calibrar en caso de encontrarse fuera de rango) Realizado Se reviso manualmente, juegos normales 10 MCID - Inspección y Lubricación de varillaje del gobernador. Realizado Gobernador acoplado directamente con bomba inyectora. 11 MCID - Revisar bomba de agua. Realizado Chequeo en funcionamiento, no presenta ruidos, ni perdidas de agua y aceite 12 MCID - Verificar estado del intercambiador de aceite, incluir limpieza. Realizado Limpieza del enfriador de aceite con detergente BH 38. 13 MCID - Revisar estado de cañerías de combustible (gobernador - inyectores y re- torno) Realizado Todas las cañerías de combustible no presentan. 14 MCID - Verificar presencia de pérdidas de aceite, agua y combustible (reparar si es necesario) Realizado No hay pérdidas de ninguna clase. 15 MCID - Verificar estado filtro de aire (para determinar su cambio) Realizado En buen estado, limpieza con aire 16 MCID - Revisar estado del alternador Realizado Solo revisión externa, no hay ruidos de rodamientos
  74. 74. 194 17 RAD - Revisar poleas, chumaceras, ventiladores y correas. Realizado Poleas en buen estado, multicanal sin desgaste, rodamientos no presentan juegos anormales, ventilados en buen estado y correas en buen estado 18 RAD - Limpieza exterior del radiador Realizado Limpieza radiador lado ventilador con alta presión de agua y detergente. 19 RAD - Engrasar rodamientos del ventilador-tesador No Realizado No tienen elementos para engrasar 20 MCI - Reajustar pernos de ventiladora Realizado Revisión ajuste del ventilador su brida 21 MCID - Revisar motor de arranque Realizado Limpieza contactos del solenoide, limpieza delgas del colector 22 RAD - Revisar tensión y estado correas en general Realizado Correas en buen estado y tesado 23 RAD - Controlar el nivel de refrigeración del anticongelante Realizado Nivel del glicol en 27% 24 RAD - Tomar muestra del refrigerante y enviarla para análisis en laboratorio Realizado Se saco muestra para análisis 25 RAD - Realizar cambio de refrigerante (Agua + Anticongelante) del sistema de enfriamiento (Si es necesario) No necesario Se realizara según el análisis de aceite 26 MCID - Verificar torque de los pernos de anclaje Realizado Solo los acoples del motor, generador al trineo 27 MCID - Controlar Blow By (Planilla Adjunta) No necesario Marca cero de flujo 28 MCID - Toma de Muestras de Gases de Escape No Realizado No se realiza por no saturar los sensores del equipo 29 INS ELE- Controlar el funcionamiento de termostatos. Realizado Motor funciona a una temperatura de 175 grados F. 30 INS ELE - Controlar el funcionamiento y presión de seteo del presóstato del flujo de agua del motor No Realizado
  75. 75. 195 31 INS ELE - Controlar el funcionamiento y temperatura del seteo de termómetro de agua del motor No Realizado No se tiene el equipo necesario para este trabajo 32 INS ELE- Verificar la no presencia de ruidos en rodamientos de apoyo del generador Realizado No hay ruidos anormales en rodamientos generador 33 INS-ELE - Revisar la condición de los indicadores locales y tableros (Voltímetro, Amperímetro, RPMs). Registrar valores Realizado Funcionan correctamente 34 INS-ELE - Revisar los sistemas de protección y alarma No Realizado Control electrónico 35 INS ELE - Revisar puesta a tierra Realizado Buena conexión 36 INS ELE - Revisar disyuntor principal Realizado En buen estado 37 INS ELE - Revisión del banco de carga en acuerdo del manual del fabricante (si es necesario y aplica) Pendiente 38 INS ELE - Revisar Estado general de las baterías Realizado Una sola batería en buenas condiciones 39 INS ELE - Revisar cargador de baterías del tablero (registrar voltaje) No Realizado No tiene cargador en panel local 40 MCID - INS ELE - Engrase General Realizado No tiene elementos para engrase 41 MCID - INS ELE – Probar funcionamiento del Grupo Electrógeno en modo manual y automático Realizado Trabaja correctamente Observaciones / Pendientes Observaciones COMO AYUDANTE: PRACTICANTE DE UNIVALLE " ARIEL MEDINACELI" Material Utilizado  30 litros aceite URSA PREMIUN SAE30  Una pieza filtro de aceite
  76. 76. 196  Una pieza filtro de combustible  Tres litros detergente BH 38  Filtro de Aire.  Juego Completo de Bujías [6 piezas]  Empaquetaduras para la tapa del cilindro.  Juego de manqueras del sistema de enfriamiento. 4.3.1.2.1 Análisis de la ejecución del MPP3 realizado al Grupo Electrógeno Mantenimiento al generador Caterpillar. Regulación de válvulas, limpieza del cárter de aceite, llenado de aceite, cambio del filtro de aceite, filtro de combustible y filtro de aire, desarmado del protector del ventilador, limpieza del ventilador y del juego de poleas, limpieza del radiador con aire comprimido [30 psi], cambio del refrigerante (mezcla de agua con anticongelante), toma de muestra de aceite del sistema de lubricación y de refrigerante, limpieza y lavado del generador, terminado y pruebas. Horas de aceite 915 [para el análisis de S.O.S.]  Se tiene que hacer un monitoreo de la temperatura del agua ya que se cambiaron manqueras especiales por desgaste y porque estaban quemadas por altas temperaturas.  En el caso del líquido refrigerante [mezcla de agua de la zona con glicol], monitorear el Ph del líquido refrigerante y la cantidad de sólidos en suspensión, porque si tiene demasiados sólidos en suspensión podría estar obstruyendo los tubos de los intercambiadores de calor, esto afectaría al conjunto de la bomba principal [empaquetaduras y los retenes] desgastándolos con mayor rapidez. Se encontró presencia de metales o partículas en suspensión en la muestra del líquido refrigerante.
  77. 77. 197  Para hacer la limpieza del cárter de la unidad generadora es poco ergonómico la ubicación para realizar dicha operación, debería pensarse en diseñar un sistema de drenaje del aceite del cárter.  Se podría pensar en implementar un sistema de cogeneración con los gases calientes generados por el grupo electrógeno y incluso por las unidades de compresión. 4.3.1.3 Mantenimientos Preventivos Programados MPP3 [Unidad de Bombeo Terminal Cochabamba]. En la siguiente tabla se describirá las tareas realizadas en el mantenimiento preventivo programado realizado a la unidad de bombeo de terminal Cochabamba con sus respectivas observaciones. ORDEN DE TRABAJO Numero OT 53676 Estado Ejec Aprobada Jefe Ejecución Solicita GMN/JEP/Estaciones 1 Posición UBP Ejecuta GMN/JEP/Estaciones 1 Ubicación Terminal Cbba. Equipo E04-01-UBP03 Emisión 01-Ene-2010 Inicio 22-Ene-2010 Fin 28-Ener- 2010 DESCRIPCION DETALLADA MPP3-MCIG/INC/BC-4500H CAT3512 Mantenimiento MPP3 Unidad de Bombeo # 1 Num Descripción Estado Observación 1 MPP3 - Unidad de Bombeo CAT 3512- 4500 horas Realizado Realizado a las 25779 horas trabajadas 2 MCI - Sacar muestra de aceite (Motor en funcionamiento) Realizado Se sacó muestra para análisis
  78. 78. 198 3 MCI - Reemplazar filtro de aire N/P 8N-6309 (2 Pzas) Realizado Reemplazó de los dos elementos nuevos 4 MCI - Verificar estado filtro de combustible (para determinar su cambio N/P 4P-4720 Realizado Reemplazo de elemento nuevo 5 MCI - Cambiar cables, bujías y capuchones Realizado Incluidos en las bobinas 6 MCI - Medir la compresión de los pistones (adjuntar planilla). Banda de compresión: 195 a 250 PSI (mín. aceptable 150PSI) Realizado Ver datos predictivo 7 MCI - Verificar estado de balancines y accesorios, empaquetaduras, calibrar válvulas (Adm=0.51 mm(0.020"); Ex=1.02mm(0.040")). Realizado Balancines en excelente estado puentes de válvulas, se hacen reparar el sistema de válvulas 8 MCI - Verificar punto del motor (22.5º) Realizado El punto de encendido de este motor esta en 30 grados por ser baja emisión 9 MCI - Verificar Torque de los Pernos de Anclaje Realizado Se reviso, ajuste 10 MCI - Cambio de aceite al carter Realizado Rellenado con aceite Chevron SAE 40 360 litros 11 MCI - Cambio de filtros de aceite N/P 1R-0726 (3 Pzas) Realizado Reemplazo elementos filtros de aceite 1R 0726 12 MCI - Reparación o cambio Turbo Alimentador No realizado Se monto los mismos turbos previa limpieza de la carbonilla acumulada en la turbina de escape 13 MCI - Verificar con reloj comparador holguras del turbo cargador Realizado Lado pares Axial en .004 Radial .012, lado impares axial .004" radial .011" 14 MCI - Reparación General de las culatas Realizado Se envían a Santa cruz para su reparado completo 15 MCI - Cambio de todas las empaquetaduras Realizado Reemplazo de las juntas de agua y aceite 16 MCI - Revisar Tolerancias en Camisas, Pistones y Anillas Realizado Se realizo la calibración en planillas adjuntas
  79. 79. 199 17 MCI - Desmontar Camisas y cambiar sellos de gomas (Si es necesario) Realizado Se reemplazan camisas nuevas con sellos de goma nuevos 18 MCI -Cambiar cojinetes de biela si se hallan fuera de tolerancia Realizado Re emplazo cojinetes nuevos, luz de .006" con micrómetro 19 MCI -Cambiar Camisas y Pistones si se hallan fuera de tolerancia Realizado Se reemplazan por nuevas 20 MCI -Cambiar anillas de pistón si se hallan fuera de tolerancia Realizado Se reemplazan por nuevas 21 MCI -Calibrar muñones de cigüeñal y bielas (si es necesario) Realizado Solo los puños de biela, planillas adjuntas 22 MCI -Verificar torque de los pernos en los cojinetes de biela y bancada (si es necesario) Realizado Los torque de biela son de 175 y de bancada con 550 libras/pie 23 MCI -Verificar deflexión y juego axial del cigüeñal (si es necesario) No realizado No se tiene el instrumento adecuado 24 MCI - Desmontar y Verificar estado del Carburador (Reparar si es necesario) Realizado Desarmado, limpieza interna y reemplazo empaques, diafragma, resorte, jet, eje con bujes y retenes, sellos de goma 25 MCI - Desmontar y Verificar estado del Gobernador (Reparar si es necesario) Realizado Desmontaje no necesita reparación 26 MCI - Limpieza del carter con succionador (NO lavar con ningún detergente) Realizado Limpieza interna con trapo tocuyo 27 MCI - Reparación Bomba de agua principal Realizado Reparado completo, se reemplaza eje, impulsor, reten de aceite, sello mecánico cojinete axial y sellos de goma 28 MCI - Reparación Bomba de agua auxiliar Realizado Reparado completo, reemplazo de eje, impulsor, reten de aceite, sello mecánico, cojinete axial y sellos de goma
  80. 80. 200 29 MCI - Limpieza Aftercooler Realizado Limpieza del enfriador de aire, sacando las tapas laterales, reemplazo de las mismas y sellos de goma del kit 30 MCI - Post-enfriador. Tomar datos de temperatura antes y después del mantenimiento (Limpiar si es necesario). Realizado S a lida de turbo en 200 grados F. y salida el enfriador en 109 F 31 MCI - Controlar y engrasar varillaje del governador - carburador. Realizado Reemplazo de terminales y engrasado 32 MCI - Revisar / reparar presencia de pérdida de agua, aceite o gas. Realizado No hay perdidas de agua y aceite 33 MCI - Montar camisas, bielas y culatas considerando los ajustes del fabricante. Realizado Montaje de camisas nuevas 34 MCI - Medir proyección válvulas de admisión y escape (adjuntar planilla) Realizado ver en datos predictivo 35 MCI - Medir /Registrar los gases de combustión al carter (Blowby);Valores aceptables de gases que pasan por el carter: 259 a 283 L/min (550 a 600 pies3/h) No necesario 36 MCI - Toma de Muestras y Medición de Gases de Escape Realizado Se regulo los gases de escape en 1,6 de oxigeno 37 MCI - Revisar el motor y lubricador de arranque. Realizado Revisión, limpieza y engrasado de arrancador 38 RAD - Verificar correas (Para determinar su cambio) Correas en buen estado no necesita reemplazo 39 RAD - Ventilador - Revisar poleas, chumaceras. Realizado Poleas en buen estado, no hay desgaste excesivo, limpieza del ventilador en buen estado, no hay juegos anormales en las chumaceras del ventilador y tesador de correas 40 RAD - Limpieza exterior del radiador Realizado Limpieza externa del radiador lado ventilador, limpieza con cepillo metálico
  81. 81. 201 41 RAD - Controlar nivel de anticongelante del refrigerante de radiador.(Concentración mínima de 30% de glicol). Realizado S e reemplazo agua al sistema de refrigeración con un 30% de glicol en agua destilada 42 RAD - Reemplazar correas de ventiladora. No necesario Correas en buen estado. 43 RAD - Cambio Rodamiento Ventilador y Retenes Realizado Rodamientos en compra para su posterior reemplazo 44 ACO - Revisar holguras, tolerancias, lainas, bulones, protectores. Realizado Acople en buen estado, lainas, pernos 45 INC - Consultar último análisis de vibraciones para ejecutar cambio en rodamientos Realizado Según análisis en estas fechas los rodamientos se encuentran en buenas condiciones, existe frecuencia de engrane con vibración en altas frecuencias, la amplitud medida fue de 4 g`s, se realizo la verificación de engranajes y hay 2 con dientes quebrados en los extremos, lo que no afecta a la trasmisión, 46 INC - Controlar el juego axial en el eje del piñón y corona; corregir si es necesario Realizado Los engranajes son tipo escama de pescado con canal al medio. 151 dientes en la corona y 43 dientes en el piñón 47 INC - Verificar la pisada de los dientes del piñón y corona empleando azul de prusia Realizado Existe pisada completa y similar en los dientes 48 INC - Controlar la holgura entre dientes del piñón y corona. Realizado El backslash medido fue de 15 milésimas de pulgada, el valor recomendado es de 10 milésimas según catalogo, se debe controlar el desgaste en próximos Mantenimientos. 49 INC - Verificar el estado del enfriador de aceite. Realizado En buen estado, no presenta fugas de aceite 50 INC - Revisar Acople de Bomba de Aceite Realizado Algo gastado pero tiene bastante cuerpo de apoyo
  82. 82. 202 51 INC - Revisar pérdidas de aceite Realizado No hay perdidas de aceite 52 INC - Realizar el cambio de aceite. Realizado Reemplazo de 80 litros aceite Reagal 68 53 INC - Realizar el cambio de filtro. Realizado Se hizo fabricar un elemento para instalar 54 INC - Realizar limpieza de visor. Realizado Limpieza del visor con detergente 55 INC - Realizar limpieza interna y externa de radiador de aceite. No realizado Solo se realiza limpieza externa, internamente desprendería sedimentación 56 BOM - Consultar último análisis de vibración para ejecutar trabajos internos en la bomba. No necesario No hay fallas en la bomba, no hay fallas, no es necesario el desmontaje 57 BOM - Desconectar y sacar los componentes del acoplamiento Bomba - Incrementador No necesario 58 BOM - Drenar la bomba y cabezales. Realizado Se drena para el cierre y etiquetado 59 BOM - Desmontar cabezales y verificar estado de los cojinetes. Realizado Solo se saca la tapa de cabezales, revisión de cojinetes en buen estado. limpieza interna 60 BOM - Desarmar los sellos mecánicos interno y externo. No necesario No hay falla en los sellos mecánicos, no es necesario desmontar 61 BOM - Controlar el estado de los sellos y reemplazar el juego completo (O-rings, espejo y carbón). No necesario No hay perdida de aceite en el plan 53 62 BOM - Controlar ej juego radial del rotor dentro de la carcaza. No realizado No se mueve el eje para no remover las pistas de sellos 63 BOM - Realizar el montaje de los sellos mecánicos, cojinetes y cabezales. No realizado 64 BOM - Acoplar la bomba al incrementador. Realizado No fue necesario el desacoplado 65 BOM - Destapar, revisar y limpiar Filtro Strainer No necesario Fue realizado en el ultimo chancheo de línea el día 17/08
  83. 83. 203 66 BOM - Revisión y limpieza de filtros Doxies. (Aplicable solo a bombas que tienen estos filtros). No realizado Bomba con plan de sellos 53 no lleva filtros Doxie 67 BOM - Revisar alineamiento Realizado Realizado por Tomas Alzerreca, ver planilla adjunta 68 BOM - Hacer pruebas de funcionamiento midiendo vibración y temperatura de los cojinetes. Realizado Realizado por Tomas Alzerreca, ver planilla adjunta 69 EMB - Desconectar el acoplamiento Motor Incrementador. No realizado No tiene embrague 70 EMB - Desmontar el embrague. No realizado No tiene embrague 71 EMB - Cambiar rodamiento piloto y posterior. No No tiene embrague 72 EMB - Revisar estado de discos y reemplazar si es necesario. No realizado No tiene embrague 73 EMB - Revisar estado del cojinete y eslabones del desplazador y reemplazarlos si es necesario. No realizado No tiene embrague 74 EMB - Montar y controlar ajuste. No realizado No tiene embrague 75 INS-ELE - Inspección visual de indicadores locales. Realizado Todos los indicadores en funcionamiento 76 INS - ELE - Revisar los sistemas de protección (Alarmas y Paros) Realizado Por sistema de PLC 77 INS ELE - Medir resistencia del circuito primario y secundario de las bobinas (Cambiar si es el caso) Realizado Ver en datos predictivo 78 INS-ELE - Calibrar el diferencial gas/aire en la válvula reguladora. Realizado En plena carga, regula en 5,5 pulgadas de agua 79 INS-ELE - Contrastar las lecturas de los pirómetros de temperatura de gases de escape con pirómetro infrarrojo manual.(Adjuntar Planilla) No realizado El múltiple de escape es en baño de agua
  84. 84. 204 80 INS-ELE - Controlar el funcionamiento y presión de seteo del presostato del flujo de motor de aceite. Realizado Alarma en 200 y paro en 2100 81 INS ELE - Cambio Termostatos con sus empaquetaduras y sello Realizado Se reemplaza termostatos nuevos con sus retenes 82 INS-ELE - Inspeccionar y limpiar sensor de velocidad. Distancia entre diente de rueda dentada y sensor: 0.70+/-0.15 mm(028+/- .006").Torque: 47+/-7 N.m Realizado Limpieza de sensores y regulado en .025" 83 INS-ELE - Limpiar los termo pozos y controlar el estado de las termocuplas y conexiones Realizado No llevan termo pozo, limpieza con lija de las termocuplas 84 INS-ELE - Verificar la presión de gas combustible primaria. Realizado En puente de medición en115 psi, en entrada a válvula reguladora gas combustible 30 psi y 5,5" de agua al carburador Observaciones Practicante: Jorge Octavio Martínez Terceros Material Utilizado:  360 litro de aceite Chevron SAE 40, para el motor  90 litros de aceite Rugal SAE 40 para el incrementador.  20 litros de detergente BH 38.  12 bujías.  Un par de sensores de oxígeno.  Un par de filtros de aire principal.  3 filtros de aceite, para el sistema de lubricación.  Un par de diafragmas para el carburador.
  85. 85. 205 Datos de Proyección - Compresión y Resistencia [bobina] No Escape (mils Pulg) Admisión (mils Pulg) Comp. Cilindros PSI Resistencia Princ. (Ohm) Resistencia Secund. (Ohm)ES1 ES2 AD1 AD2 1 2.654 2.638 2.648 2.649 155 1.582 M Ohm 31.55 K Ohm 2 2.643 2.632 2.647 2.648 158 1.646 31.34 3 2.661 2.653 2.650 2.644 160 1.598 31.33 4 2.644 2.650 2.648 2.642 160 1.576 31.40 5 2.641 2.666 2.646 2.623 158 1.611 31.68 6 2.640 2.642 2.651 2.642 160 1.616 31.3 7 2.636 2.646 2.628 2.651 160 1.588 31.43 8 2.643 2.647 2.651 2.655 160 1.551 31.76 9 2.637 2.648 2.648 2.653 160 1.630 31.82 10 2.644 2.641 2.652 2.635 160 1.661 31.70 11 2.648 2.648 2.644 2.647 160 1.637 31.32 12 2.648 2.641 2.640 2.642 160 1.644 31.49
  86. 86. 206 4.3.1.4 Mantenimiento Preventivo Programado MMP3 Unidad de Compresión En la siguiente tabla se describirá las tareas realizadas en el mantenimiento preventivo programado realizado a la unidad de compresión en la estación de Chillijchi con sus respectivas observaciones para poder realizar un análisis de la ejecución del MPP3. ORDEN DE TRABAJO Numero OT 53676 Estado Ejecutado Aprobada Jefe Ejecución Solicita GMN/JEP/Estaciones 1 Posición UCG Ejecuta GMN/JEP/Estaciones 1 Ubicación Chillijchi. Equipo E04-01-UBP03 Emisión 01-Ene-2010 Inicio 12-Ene-2010 Fin 15-Ene- 2010 Num Descripción Estado Observación 1 MPP3 - Unidad Compresora de Gas Waukesha L5794GSI / Ariel 4000 Hrs Realizado Realizado a las 2026 horas trabajadas de aceite y 13039 en horometro 2 MCI/COM-Verificación del ajuste de pernos y tuercas en general, fundamentalmente de anclaje. (Cuidar de no ajustar mas del ajuste inicial donde se verificó bajos) Realizado Revisión de pernos en general 3 COM-Verificar el ajuste y sellado de uniones con carga en los diferentes sistemas. Realizado No hay perdida de gas por las juntas
  87. 87. 207 4 COM-Revisar packings de compresor verificando no existencia de fugas. Realizado No hay pérdida de gas por sellos paking de vástago, se realizo limpieza de los mismos. 5 COM-Tomar una muestra de aceite del compresor para su análisis. Realizado S e saco muestra para análisis 6 COM-Cambiar el aceite del carter (si el análisis de aceite así lo recomienda). Realizado Reemplazo de aceite nuevo Chevron SAE 40 7 COM-Lubricar el empaque del espacio nocivo (Ver cap. 4, Inciso 4.17 del manual) Realizado Se metió grasa por el lubricador para el tornillo 8 COM-Revisar y limpiar el respiradero del cigüeñal (reemplazar si es necesario). Realizado Limpieza del respirador de carter. limpieza elemento malla metálica. 9 COM-Verificar la holgura (luz) entre la cruceta y guía (con gauge). Realizado Lado L o uno con .018" desacoplado del vástago, lado R o dos con .019" también desacoplado del vástago 10 COM-Verificar la carrera de las bielas. Realizado Carrera de las bielas es de 6 " 11 COM-Realizar una inspección visual del cárter (chasis) Realizado Verificación del cárter, no hay limallas metálicas. 12 COM-Revisar las anillas del pistón y reemplazarlas si se encuentran fuera de límites. Ver punto 4.18 del manual.(ejecutar la tarea si el análisis reciprocante. Realizado Anillas en buen estado

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