Successfully reported this slideshow.
We use your LinkedIn profile and activity data to personalize ads and to show you more relevant ads. You can change your ad preferences anytime.

WMS: PICKING BEST PRACTICES | TECNICHE DI OGGI E DI DOMANI PER L’ATTIVITÀ DI MAGAZZINO PER ECCELLENZA: IL PICKING”

934 views

Published on

Per “picking” in magazzino si intende, com’è noto, il prelievo di prodotti derivante da frazionamento di un’unità di carico di livello superiore, allo scopo di soddisfare in modo esatto i quantitativi richiesti da ordini di spedizione o lavorazione. Questa attività di “prelievo frazionato” va acquisendo un ruolo sempre più critico nell’ambito dei sistemi logistici, sia per quanto riguarda la Logistica Produttiva, che la Logistica Distributiva. In termini di costi l’attività di picking è di gran lunga la parte più rilevante dei costi totali delle attività di magazzino, e quella che maggiormente impatta sul livello di servizio. Facciamo il punto sulle migliori tecniche di picking, oggi disponibili, e buttiamo lo sguardo su quelle di un futuro ormai prossimo.
Il percorso:
• Il WMS efficace
• Il WMS come “sistema organizzativo”
• Obiettivo: evasione degli ordini “on time & in full”
• Il Picking: attività dominante per Tempi & Costi
• Metodologie di picking: dal manuale all’automatico
• I sistemi di picking, oggi
• Il Picking di un futuro che è già domani

Published in: Business
  • Be the first to comment

  • Be the first to like this

WMS: PICKING BEST PRACTICES | TECNICHE DI OGGI E DI DOMANI PER L’ATTIVITÀ DI MAGAZZINO PER ECCELLENZA: IL PICKING”

  1. 1. Global Logistics 25 marzo 2015 Relatore: Paolo Farinella WMS: Picking Best Practices
  2. 2. WMS: perché ? Il cuore di un’attività logistica efficiente è un software «intelligente»: per renderlo efficace è necessario definire: …su cui il WMS dovrà operare Scenari (mercato/servizio) Obiettivi (performance) Risorse (uomini/investimenti)
  3. 3. Inserire un WMS in azienda non significa acquistare un software, ma definire un sistema organizzativo che deve garantire: In sintesi… il WMS interpreta ed integra scelte di procedure e attrezzature. WMS = sistema organizzativo
  4. 4. WMS = sistema organizzativo Il successo di un sistema organizzativo si costruisce valutando ogni singolo tassello del flusso logistico analizzando una soluzione che, attraverso l’integrazione WMS/sistemi in campo, garantisca gli obiettivi. VELOCIZZARE I FLUSSI (flusso teso) MINIMIZZARE GLI ERRORI (Minori costi/clienti soddisfatti) RIDURRE LA FATICA DEGLI OPERATORI (maggiore qualità) MIGLIORARE L’EFFICIENZA (senza sprechi)
  5. 5. Obiettivo: evasione ordini Obiettivo primario del WMS è… evadere gli ordini “on time & in full” In quest’ottica, l’efficienza di sistemi e metodologie per l’evasione delle «missioni di picking», intese come esecuzione di prelievi frazionati, diventa elemento strategico.
  6. 6. Picking: attività dominante Picking Ricevimento/spedizione Rifornimento Stoccaggio/prelievo UdC intere Movimentazioni accesorie Altro (cambio pallet,..) 40-50% Percorrenza Prelievo fisico Tempi fissi per prelievo (identif articolo, conferma prelievo,…) Set-up missione Altro 50%
  7. 7. Metodologie di Picking PRELIEVO PICKING Automatico Manuale Asservito
  8. 8. Classificazione sistemi di Picking
  9. 9. Parametri di scelta Volume ordine > 0,5 m3 Volume ordine < 0,5 m3 SKU Righe/gg Operatore Verso materiali Operatore Verso materiali Materiali verso operatori Pick-to-Box/ Pick-and-sort 1.000 10.000 1.000 10.000 1.000 1.000 100.000 100.000 Materiali verso operatori SKU Righe/gg
  10. 10. Indici di prestazioni • Prodotto su vani a gravità alimentati dal retro • Rulliera folle su cui scorrono a spinta i colli in preparazione • Rulliera motorizzata centrale per evacuazione colli completati • Terminali radio frequenza posto su vassoio e lettore barcode brandeggiabile • L’operatore legge il barcode di tutte le confezioni prima di metterle nel collo in preparazione • Prodotto su vani a gravità alimentati dal retro • Rulliera folle su cui scorrono a spinta i colli in preparazione • Rulliera motorizzata centrale per evacuazione colli completati • Picking con pick to light Picking RF con carrello (CARRELLO) • Prodotto su vani a gravità alimentati dal retro • Carrello a spinta con un ordine per volta • Terminali Radio Frequenza montati su carrello e lettore barcode brandeggiabile • L’operatore legge il barcode di tutte le confezioni prima di metterle nel collo in preparazione Picking RF su linea a rulliera folle (LINEA) Picking Pick to Light su linea a rulliera folle (PTL ) Preparazione batch (BOXTECK – ROLL PICK) • Prelievo massivo da stock • Ventilazione per ordine guidato da luci • Riduzione percorsi dell’operatore • Elevata produttività 70 0 50 100 150 200 250 Missioni/Ora RF+Carrello Tipo Preparazione Media missioni/h per tipologia di picking 70 90 130 220 0 50 100 150 200 250 Missioni/Ora RF+Carrello RF+Linea PTL Boxtech Tipo Preparazione Media missioni/h per tipologia di picking 70 90 0 50 100 150 200 250 Missioni/Ora RF+Carrello RF+Linea Tipo Preparazione Media missioni/h per tipologia di picking 70 90 130 0 50 100 150 200 250 Missioni/Ora RF+Carrello RF+Linea PTL Tipo Preparazione Media missioni/h per tipologia di picking
  11. 11. Picking via terminali RF Il WMS interagisce direttamente con i terminali WiFi di ultima generazione, tradizionali (col lettore integrato) o in modalità «voice».
  12. 12. Scanner (eventuale) Terminale Cuffia & Microfono Attività di picking con mani e occhi liberi Modalità «voice»
  13. 13.  Ventilazione ordini in corsia  Scopo  Carrello Roll Pick dotato di luci wi-fi con display (Put-to-Light System), pilotabili (anche) vocalmente  Campo di applicazione: quantità basse o poco voluminose per ordine, sovrapposizione di referenze fra gli ordini abbinati sul carrello  Efficientamento dal 15 al 30 %  Ottimizzare i percorsi di prelievo senza perdere i vantaggi del picking per ordine  Performance Carrello «Roll Pick»
  14. 14. • Alta produttività di prelievo (anche 10/12 prelievi/min.) • Indicazione precisa del vano e della quantità di prelievo • Possibilità di rettifica quantitativa / by-pass del prelievo • Controllo puntale operatività degli addetti Baia 1 Baia 2 Baia 3 PC RETE Sistema Quick Pick
  15. 15. BOXTECH consente di ventilare su molti ordini singoli pezzi o confezioni prelevate massivamente da stock. A fronte dell’indicazione dell’articolo da smistare (via lettura del barcode), il sistema accende le luci in corrispondenza delle locazioni/colli in cui va depositato: l’addetto, a smistamento avvenuto, spegne la luce relativa. Sistema «BoxTech»
  16. 16. Sistema «BoxTech»
  17. 17. E’ interessante valutare l’utilizzo dei magazzini automatici-verticali per gestire prodotti piccoli, meglio se di bassa rotazione.  Vantaggi nell’utilizzo del magazzino verticale:  Recupero spazi occupati fino all’80%  Riduzione tempi inefficienze del 70%  Riduzione delle risorse impiegate  Obiettivo:  Azzeramento costi per proteggere il materiale  Rapido ROI Picking da Verticale
  18. 18. Per MINILOAD si intede un magazzino contenente scatole o cartoni serviti da un traslatore automatico:  “Merce all’uomo”  Armonizzazione di flussi diversi: » Asservimento IN/OUT aree di assemblaggio » Asservimento IN/OUT area di CQ » Asservimento OUT ordini di spedizione Picking da Miniload
  19. 19. Picking da Miniload
  20. 20. Se il prodotto è molto standardizzato si possono realizzare sistemi di picking automatizzato, con robot cartesiani o antropomorfi in grado di prelevare il pezzo e depositarlo nel collo di spedizione. Automated Picking
  21. 21. Il futuro…. Un puntatore laser fissato allo scaffale (o al soffitto del magazzino) indica il vano di prelievo: la quantità compare un grande display di baia; una barriera di fotocellule certifica il prelievo dalla locazione giusta.
  22. 22. Il futuro…. Realtà Aumentata: il vano da cui prelevare e la quantità richiesta compaiono sulla lente di uno speciale occhiale…
  23. 23. Grazie per l’attenzione www.incasgroup.com

×