Zinc

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Zinc

  1. 1. Luis Antonio Muñoz Olivares Eduardo Jaimes García
  2. 2. Características. Etimología del alemán: Zink Primeras aleaciones: Latón 1500-1000 A.C. Número atómico 30 Zn (tabla periódica) Metal de los más comunes en el planeta Zinc ó Cinc ambas aceptadas como válidas, Cinc por la RAE
  3. 3. Aplicaciones. La principal aplicación del zinc es el galvanizado del acero para protegerlo de la corrosión, protección efectiva incluso cuando se agrieta el recubrimiento ya que el cinc actúa como ánodo de sacrificio. Otros usos son éstos: •Baterías de Zn-AgO usadas en la industria aeroespacial para misiles y cápsulas espaciales por su óptimo rendimiento por unidad de peso y baterías zinc-aire para computadoras portátiles. •Piezas de fundición inyectada en la industria de automoción. •Metalurgia de metales preciosos y eliminación de la plata del plomo. •Utilizado en fabricación de pinturas al óleo, para fabricar el color blanco de zinc, utilizado para crear transparencias en la pintura. •Aleaciones: latón, alpaca, cuproníquelzinc, aluzinc, virenium, tombac, etc.
  4. 4. Galvanizado. El galvanizado o galvanización es el proceso electroquímico por el cual se puede cubrir un metal con otro. Se denomina galvanización pues este proceso se desarrolló a partir del trabajo de Luigi Galvani, quien descubrió en sus experimentos que si se pone en contacto un metal con una pata cercenada de una rana, ésta se contrae como si estuviese viva; posteriormente se dio cuenta de que cada metal presentaba un grado diferente de reacción en la pata de rana, lo que implica que cada metal tiene una carga eléctrica diferente. Metal de carga mayor sobre otro de carga menor No mayor a 60º la exposición pues se invierte la polaridad del Zinc y se corroe
  5. 5. El galvanizado mas común, una capa de Zn sobre una de Fe ya que al ser el zinc mas oxidable que el Fe y generar un óxido estable, protege al Fe de la oxidación. Corrosión galvánica debido principalmente al cobre en tuberías que se juntan una con otra debido a los iones de cobre que principalmente corren por el agua y perforan el tubo de acero.
  6. 6. Galvanizado por inmersión en caliente. El Galvanizado por inmersión en caliente es un proceso industrial destinado a proteger contra la corrosión a una gran variedad de productos de hierro o acero. Este proceso se logra a través de la inmersión de los materiales en un baño de zinc fundido, permitiendo un recubrimiento de éste, que no solo se deposita sobre la superficie, sino que forma una aleación zinc hierro de gran resistencia a los distintos agentes de corrosión de la atmósfera, el agua o el suelo.
  7. 7. Beneficios Mayor vida útil de los productos Un producto galvanizado por inmersión tiene una vida útil de al menos 10 años sin presentar principios de oxidación, y que puede ser mayor dependiendo del grado de exposición. Sin costo de mantenimiento Una vez galvanizado, no es necesario pintar ni realizar ningún tipo de mantenimiento. Bajo costo inicial El costo de galvanización es bajo comparado con otros métodos de protección. Versatilidad El proceso de inmersión permite galvanizar una variada gama de tamaños y formas de los materiales. Mayor espesor y resistencia de capa La aleación que se logra da una gran resistencia a golpes y raspaduras derivados de los movimientos o instalaciones Garantía de recubrimiento El galvanizado por inmersión asegura un recubrimiento de toda la pieza por dentro y por fuera. Triple Protección 1. Barrera física: El recubrimiento posee mayor dureza y resistencia que cualquier otro tipo de recubrimiento. 2. Protección electroquímica: Con el paso del tiempo se forma una fina capa de óxido de zinc que actúa como aislante del galvanizado. 3. Autocurado: Ante raspaduras superficiales, se produce un taponamiento por reacción química de la superficie dañada.
  8. 8. Galvanizado en frio. Aplicación normalmente en pintura o aerosol Alto porcentaje en contenido de zinc. Anteriormente se ocupaban recubrimientos adicionales, ahora solo es necesario la aplicación de una capa Galvanización instantánea
  9. 9. Galvanizado electrolítico. Transformador que baja el voltaje de 380V, 220V o 110V a 0.1V-12V Regulador de voltaje pues cada proceso tiene un rango de voltaje diferente Electrolito: sales metálicas entregado de iones metálicos Baño de niquelado y baños de cincado Ánodo: placas de metal puro, cuando un ion entrega su átomo de metal en el cátodo, inmediatamente otro lo reemplaza desprendiéndose del ánodo y viajando hacia el cátodo, por lo que la principal materia prima que se consume en un proceso de galvanizado es el ánodo, pero no el cátodo por ser un elemento opuesto al anteriormente descrito.
  10. 10. Zamak. oEl Zamak es una aleación de zinc con aluminio, magnesio y cobre. oSe obtiene aleando zinc alto grado especial, ZAGE, con aluminio, magnesio y cobre en rangos muy definidos. Si se trabaja fuera de estos rangos se alteran fuertemente las propiedades físicas de la Aleación. oTiene dureza, alta resistencia a la tracción, densidad 6,6 g/cm³ y temperatura de fusión de 386 °C. oEs un material económico que posee buena resistencia mecánica, deformabilidad plástica y buena colabilidad. Se puede cromar, pintar y mecanizar.
  11. 11. Características de las aleaciones del zamak. •Alta resistencia y dureza. •Excelente conductividad eléctrica. •Alta conductividad térmica. •Bajo coste de la materia prima. •Alta precisión y estabilidad dimensionales. •Excelente aptitud para paredes delgadas. •Posibilidad de deformación en frío, facilitando las uniones. •Características de acabado de alta calidad. •Extraordinaria resistencia a la corrosión. •Totalmente reciclable.
  12. 12. Ventajas del zamak. •El zamak precisa de menos consumo de energía para su transformación, pues se funde a 400 - 420º. •La inyección de Zamak a presión permite fabricar piezas en grandes volúmenes con una alta precisión. •La fabricación de piezas por inyección de Zamak permiten reproducir fácilmente todos los detalles de las piezas, prescindiendo del proceso de maquinado, reduciendo costes. •Ciclos de inyección más rápidos. •Ahorro de mecanizados y energéticos. •Las piezas fabricadas con Zamak permiten mejores acabados y tratamientos superficiales (pinturas, cromos y zincados).
  13. 13. Desventajas del zamak. oNo soporta altos grados de tensión y torsión. oNo soporta temperaturas de trabajos de más de 80ºC, que causa envejecimiento. oPérdida de propiedades mecánicas (tracción, resistencia al impacto) con el paso del tiempo a temperatura ambiente. oPérdida de propiedades mecánicas por exposición a ambientes húmedos.
  14. 14. Tipos de aleaciones. Zamak 2 Se utiliza en la fabricación de moldes para zapatos y defensas de automóviles. Zamak 3 Es la más estable, puesto que prácticamente no contiene cobre y se utiliza para elaborar piezas de alto grado de dificultad, detalles agudos, geometría complicada. Zamak 5 Es el más ampliamente utilizado por su estabilidad dimensional y facilidad al inyectar, se utiliza, entre otras cosas, en la inyección de piezas automotrices como carburadores y bombas de agua, candados, inyección de herrajes, etc. Zamak 7 De fácil fundición y se usa para fabricar enseres electrodomésticos como extractores, exprimidores y otras piezas de uso rudo y tamaños más grandes. Zamak 10 Muy utilizado para fabricar trofeos y piezas que no requieren un muy buen acabado (Es el más esconómico de la línea) Zamak AZC Especial para máquinas centrífugas, se aplica en la elaboración de piezas ornamentales como hebillas de cinturón, adornos para bolsas de mano, herrajes para zapatos, mochilas, llaveros, etc.

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