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No existe una sola empresa que no tenga necesidad de contar con personal de mantenimiento, ya sea propio o ajeno, a fin de garantizar que su producción no se vea afectada por fallas imprevistas. Conforme va siendo más importante la empresa, tal necesidad aumenta, hasta que este personal llega a formar un núcleo preponderante que exige su propia organización racional y sigue creciendo a medida que la empresa se va automatizando, surgiendo así un fenómeno que en la actualidad se presenta en casi todas las compañías telefónicas del mundo: que el número de individuos que trabajan en cuestiones de mantenimiento es enorme, comparado con el personal de producción. Esto es fácilmente comprensible si se considera que el producto de una industria como esta es la comunicación a distancia, la cual se obtiene con el uso de instalaciones llamadas redes y centrales, urbanas y suburbanas; estas últimas necesitan un personal para ser operadas; dichas personas, conocidas comúnmente como operadores o telefonistas, forman parte de todo este complejo (redes, centrales y operadores) que hace posible la realización del producto. Conforme se van automatizando más y más las centrales, van necesitando menos del auxilio de los operadores. No pasa lo mismo con respecto al personal de mantenimiento, pues éste tiene que ser aumentado en calidad y en cantidad a cada nueva central adquirida. Cabe aclarar que la exigencia de aumento en calidad de mano de obra, es mayor que el aumento en cantidad, pues una central con diseño de hace 36 años necesita 1,5 hombres por cada 1000 líneas, en tanto que una moderna necesita 0,6 hombres por cada 1000 líneas, solamente que en este último caso la preparación técnica del individuo debe ser muy superior.

Con la racionalización de los procesos productivos y el afianzamiento del concepto de productividad, indispensable para la supervivencia de una empresa, también las actividades complementarias a la producción y, como tales productoras de costos, han adquirido la importancia que, ya anteriormente había merecido.

Entre las diversas actividades auxiliares a la producción, el mantenimiento ha adquirido con el transcurso del tiempo una importancia cada vez mayor, incrementada, sin duda, por el aumento continuo del campo de aplicación de la máquina dentro de todos los sectores de la producción, en todas las fases posibles del ciclo de trabajo a nivel técnico y tecnológico, con complejidad cada vez mayores, al tener frente el, una planta compleja.

En este sentido surge la necesidad de lograr un diseño que permita estructurar sistemas complejos y capaces de mejorar las intervenciones preventiva y correctiva, cuya ejecución encuadra dentro de esquemas modernos, servirá para contener el progresivo aumento de estos que en una situación similar, el mantenimiento compartiría inevitablemente.

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15 capitulo vi

  1. 1. CAPÍTULO VI CONTROL DE MANTENIMIENTO 6.0 INTRODUCCIÓN Las políticas de mantenimiento son las diferentes modalidades de mantenimiento que se llevan a cabo en una determinada planta; estas políticas son aplicables basándose en el conocimiento que se tenga de la instalación; de la planificación de la producción corto, mediano y largo plazo que se tenga; de la importancia corporativa que tiene la instalación a nivel de empresa. Las políticas normalmente utilizadas son: • • • • • Política de Mantenimiento Preventivo. Política de Mantenimiento Correctivo. Política de Mantenimiento Mejorativo. Política de Mantenimiento Productivo. Política de Mantenimiento Productivo. 6.1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MP). 1 DEFINICIÓN. El mantenimiento preventivo puede ser definido corno la conservación planeada de plantas y equipos, producto de inspecciones periódicas que descubren condiciones defectuosas. Su finalidad es reducir al mínimo las interrupciones y una depreciación excesiva. 2 DEFINICIÓN BÁSICA. Mantenimiento preventivo es: a. Inspección periódica de los activos de la planta para detectar las condiciones que conducen a paros imprevistos de producción o depreciación perjudicial. b. Conservar la planta para anular las condiciones que conducen a paros imprevistos, cuando se encuentran aún en una etapa incipiente. A menudo se considera erróneamente como sinónimo de mantenimiento preventivo el término de mantenimiento planeado y también programado, controlado y mantenimiento productivo. El hecho es que el mantenimiento preventivo debe ser una parte importante de todas estás funciones, pero no el único elemento. Hay muchas actividades además del mantenimiento preventivo que deben planearse, programarse, controlarse y hacerse productivas. Obviamente el mantenimiento preventivo (MP) reduce la carga de mantenimiento; a medida que el MP toma su puesto, el tiempo de la carga de trabajo correctivo se cambió de cuando usted tiene que hacerlo a cuando usted quiera hacerlo. 118
  2. 2. CAPÍTULO VI CONTROL DE MANTENIMIENTO 3 POR QUE LA INDUSTRIA NECESITA M.P. No todas las plantas pueden esperar obtener beneficios iguales. El producto, el proceso y el método de fabricación son factores que intervienen en el alcance de los resultados. Cuando más altamente mecanizada es una industria, más necesita las ventajas del M.P. Los costos de mantenimiento del equipo moderno son mayores y también lo son los costos del tiempo ocioso. Una gran planta automotriz estima una pérdida de tres mil dólares por cada minuto que deja de funcionar la línea principal de ensamblaje. En cualquier planta en donde sea importante el tiempo ocioso, el MP lo reducirá. El MP no es una panacea para el tiempo ocioso excesivo o los altos costos del mantenimiento. Hay otras funciones de mantenimiento con las que el MP debe integrarse para lograr un programa eficiente de mantenimiento de la planta; un buen sistema administrativo, trabajo de planeación y programación de adiestramiento, medición del trabajo, informes de control, buenos talleres y herramientas. A continuación se enumera las principales retribuciones que el MP ha producido a quienes lo usan: 1. Disminuye el tiempo ocioso, en relación con todo lo que se refiere a economías y beneficio para los clientes, debido a menos paros imprevistos. 2. Disminuye los pagos por tiempo extra de los trabajadores de mantenimiento en ajustes ordinarios y en reparaciones en paros imprevistos. 3. Menor número de reparaciones en gran escala y menor número de reparaciones repetitivas, por lo tanto, menor acumulación de la fuerza de trabajo de mantenimiento del equipo. 4. Disminuye los costos de reparaciones de los desperfectos sencillos realizadas antes de los paros imprevistos, debido a la menor fuerza de trabajo, a las pocas técnicas empleadas y a la menor cantidad de parte que se necesitan para los paros planeados, en relación con los no previstos. 5. Menor número de productos rechazados, menores desperdicios, mejor control de calidad, debido a la correcta adaptación del equipo. 6. Aplazamiento o eliminación de los desembolsos por reemplazos prematuros de planta o equipos, debido a la mejor conservación de los activos o incremento de la vida útil técnica. 7. Menor necesidad de equipos en operación, reduciendo con ello la inversión de capital. 8. Reducción de los costos de mantenimiento, de mano de obra, y materiales para las partidas de activos que se encuentran en el programa. 119
  3. 3. CAPÍTULO VI CONTROL DE MANTENIMIENTO 9. Identificación de las partidas con los altos costos de mantenimiento, lo cual lleva a investigar y corregir causas como:  Aplicación inadecuada.  Abuso del operador  Obsolescencia. 10. Cambios del mantenimiento deficiente de paros a mantenimiento programado menos costoso, con lo que se logra mejor control del trabajo. 11. Mejor control de repuestos y materiales, lo cual conduce a tener un inventario mínimo. 12. Mejores relaciones industriales, porque los trabajadores de producción no sufren detenciones involuntarias o pérdidas de las bonificaciones por incentivos provenientes de los paros imprevistos. 13. Mayor seguridad para los trabajadores y mejor protección para la planta lo cual conduce a una compensación mas baja y menores costos de seguro. 14. Menor costo unitario de producción. Todos estos son beneficios reales que se aplican en cualquier economía industrial de paz o guerra, en expansión estable o en contracción. 4 COMO EMPEZAR UN PROGRAMA DE MP. Para que un programa de MP tenga éxito, el administrador debe aprender a dejar que las consideraciones económicas guíen y aún dicten normas sobre sus consideraciones de ingeniería. Este énfasis en los ahorros puede parecer una consideración extraña para los que les parece que es estrictamente un problema de ingeniería. Pero a medida que nos introducimos en la mecánica de un programa de MP, nos enfrentamos con cada caso con decisiones económicas sobre donde señalar el límite. Esta es otra razón por la cual el administrador del mantenimiento necesita la comprensión y la colaboración de la alta gerencia y de todos los jefes de producción. a) DOMINE LOS PRINCIPIOS. No hay ningún programa hecho o fácil de hacer para ninguna planta. Este debe ser diseñado y cortado a la medida para satisfacer requerimientos individuales. La razón es muy clara, no hay dos plantas idénticas en cuanto a tamaño, edad, localización, construcción, equipo, servicios o distribución. Difieren en organización, políticas de producción y personal; los problemas de mantenimiento son diferentes, etc. 120
  4. 4. CAPÍTULO VI CONTROL DE MANTENIMIENTO b) DÓNDE EMPEZAR MP El acuerdo general se orienta hacia la consideración de que es demasiado aplicar el MP a toda la planta de una sola vez. Es mejor ir construyendo el programa paso a paso. No es importante lo rápidamente que lo pueda usted integrar. Cuando termine un paso comience el siguiente. c) PROBLEMA BÁSICO. Para simplificar considere inicialmente al MP como una función de minimizar los paros imprevistos o la depreciación excesiva de la planta y del equipo, a través de inspecciones periódicas para descubrir y corregir las condiciones desfavorables. Todo el programa depende de las inspecciones y de sus obligaciones relacionadas de adaptación y reparación. 5 QUÉ INSPECCIONAN EN MP. Existen muchos criterios utilizados para decidir que equipos incluir en un programa de inspección; normalmente los más usados son: • Impacto del equipo en la producción • Riesgo de seguridad a la instalación y al personal • Alta utilización de equipos. Todo aquel equipo que al fallar, su detención ocasione grandes atrasos en la producción debe estar incluido en un programa de inspección. Lo mismo todo equipo de seguridad que de el dependa el resguardo de las instalaciones y la seguridad de las personas. También deben estar incluidos dentro de un programa de inspección todo equipo que es altamente utilizado para muchas operaciones de la planta. Dentro de cada uno de estos equipos e instalaciones se deben inspeccionar aquellos sectores que al fallar afectan su operación para lo cual fueron diseñados. 6 ACTIVIDADES QUE CAEN DENTRO DE UN MP. Entre las actividades que se realizan en un mantenimiento preventivo tenemos: • Inspecciones (base fundamental) esta puede ser con los cinco sentidos o con instrumentos simples a complejos dependiendo el equipo y la parte de este que se inspecciona. 121
  5. 5. CAPÍTULO VI CONTROL DE MANTENIMIENTO • Limpieza. • Lubricación. • Pintura. • Cambio de piezas antes de que estas fallen; para esto es necesario determinar el momento más preciso para su cambio que tenga relación con lo técnico y lo económico. En este caso se utilizan los análisis de fallas mediante modelos estadísticos que pueden predecir con bastante certeza el momento más oportuno. 7 COMPORTAMIENTO DE LA ORGANIZACIÓN Y DEL PERSONAL CUANDO SE TRABAJA CON MP. Características de la organización:  Resultados operativos tienden a ser estables y predecibles  Capacidad para prever y planificar.  Control sobre la gestión global del mantenimiento.  Los costos totales de mantenimiento se mantienen en niveles adecuados.  No es crítica la dependencia de personas claves. Características de las personas:  Buenas habilidades para planificar y controlar.  Tienen visión de conjunto.  Habilidad para prever.  Habilidad para coordinar. 6.2 MANTENIMIENTO CORRECTIVO. DEFINICIONES. Mantenimiento correctivo dependiendo de su interpretación que se le de en la empresa, se define de diferentes formas: 122
  6. 6. CAPÍTULO VI CONTROL DE MANTENIMIENTO  Mantenimiento correctivo son las actividades de reparación que se llevan a cabo después que la máquina se ha parado por falla. Este es el concepto más comúnmente usado; sin embargo en aquellas plantas en donde no se maneja el concepto de mantenimiento mejorativo, la definición que se utiliza del mantenimiento correctivo es:  Mantenimiento correctivo son las actividades que se llevan a cabo con la finalidad de eliminar fallas repetitivas, mediante análisis técnicos que generalmente desembocan en una modificación de la máquina. Nosotros en este curso manejamos la definición o el concepto más utilizado. 1 CRITERIOS QUE SE UTILIZAN PARA APLICAR MANTENIMIENTO CORRECTIVO. Son los mismos criterios utilizados para el mantenimiento preventivo, pero utilizando su complemento; esto quiere decir que si a los equipos que producen o tienen alto impacto en la producción, se incluyen en los programas de inspección; aquellos que no tienen ese alto impacto se les aplica el mantenimiento correctivo o sea, se espera a que estos fallen para intervenirlos. 2 ACTIVIDADES QUE CAEN DENTRO DE UN MANTENIMIENTO CORRECTIVO. En este tipo de mantenimiento caen todas las actividades de reparación, y sustitución de piezas que se originan cuando los equipos fallan. El mantenimiento correctivo también es programable; pero esta programación no es a largo plazo y se efectúa muchas veces en el momento en que se está ejecutando el trabajo. Como es el caso de los paros imprevistos de equipos importantes; también puede programarse con más detalles cuando el trabajo corresponde a un equipo de menor importancia que se ha parado. Se puede asegurar entonces que el mantenimiento correctivo se le aplica a todos los equipos de una planta, debido a que aunque exista mantenimiento preventivo, este no elimina el 100% de los paros imprevistos. 3 COMPORTAMIENTO DE LA ORGANIZACIÓN Y DEL PERSONAL CUANDO PREDOMINA EL MANTENIMIENTO CORRECTIVO. Características de la organización: • Resultados operativos muy variables en el tiempo. • Capacidad para responder rápidamente ante emergencias. • Se debe improvisar con mucha frecuencia. 123
  7. 7. CAPÍTULO VI CONTROL DE MANTENIMIENTO • Se vive una permanente condición de emergencia. • No se realiza suficiente control v análisis. • Los costos de mantenimiento tienden a ser altos. • El horizonte de planificación es muy corto. • La dependencia de personas claves llega a ser crítica. Características del personal: • Excelente improvisador. • Capacidad par absorber exceso de trabajo. • Pocas habilidades para planificar. • Poca capacidad para prever. • Con bastante frecuencia desordenado. • Pocas habilidades para analizar y controlar. 3.6 MANTENIMIENTO MEJORATIVO. Las mejoras en la actividad de mantenimiento repercuten en todos los niveles de la organización de mantenimiento; es frecuente que se introduzcan modificaciones en el modo de realizar un cierto trabajo, en la utilización de ciertos materiales o instrumentos, o en cierto tipo de organización. También un jefe de cuadrilla puede sentir la necesidad de mejorar la organización de su grupo. Las mejoras efectuadas de esta forma aún siendo en general validas en cuanto responden a una necesidad de base, tiene ciertas limitaciones entre las que destacamos: • Quedan circunscritas a áreas, campos o temas limitados. • No están coordinadas entre sí. • Están condicionadas a la existencia de personas sensibles a la necesidad de mejora de la eficiencia (iniciativa a nivel individual). • Su definición y puesta en práctica dependen de la disponibilidad de tiempo de la línea. 124
  8. 8. CAPÍTULO VI CONTROL DE MANTENIMIENTO • Su realización puede representar retrasos notables con perjuicios de los resultados. • Su realización puede distraer de sus cometidos a preciosos recursos de la línea de mantenimiento. • Casi nunca estas actuaciones se justifican con hechos concretos (costos-ahorroslimitación rigurosa de la consecuencia de la actuación). 1 DEFINICIÓN: Mantenimiento de mejora como también se le llama, son todas aquellas actividades que se llevan a cabo con el propósito de que la función de mantenimiento logre alta disponibilidad de la instalación al costo más conveniente. 2 ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO MEJORATIVO. La utilización de personas a dedicación exclusiva para mejorar el mantenimiento permite una solución organizada a las necesidades de mejora de eficiencia que plantea la actividad del mantenimiento evitando los inconvenientes antes mencionados. Esta actitud corresponde a una fase bastante avanzada del desarrollo de la actividad de mantenimiento, después de su paso por las primeras fases evolutivas. a) PRIMERA FASE. En la primera fase, el mantenimiento se ocupa solamente de la eliminación de las fallas y es completamente pasivo ante la evolución de la vida de las máquinas buscando su máxima expresión en la calidad de la intervención. A esta actitud le corresponde un fuerte crecimiento de medios y hombres; la preocupación por el paro de la máquina y la pérdida de producción de los responsables del mantenimiento, conduce al aumento del número de hombres; al cuidado de las máquinas e instalaciones y a incrementar el equipo de reserva, para poder intervenir con mayor rapidez cuando se produzca la falla. b) SEGUNDA FASE. La necesidad de reducir los costos de mantenimiento lleva entonces a una segunda fase, de crítica constructiva de los distintos trabajos de mantenimiento y de su organización: Se fijan procedimientos para el análisis y codificación de los trabajos procurando darle una orden sin dejarse desviar por las intervenciones urgentes, que hacen que el mantenimiento sea angustioso y caótico, y que impiden la organización. Es el período del mantenimiento y de la programación y preparación de los trabajos. 125
  9. 9. CAPÍTULO VI CONTROL DE MANTENIMIENTO c) TERCERA FASE. En este punto del desarrollo de la organización de mantenimiento, se advierte la necesidad de una intervención global, no sólo sobre las máquinas e instrumentos, sino también sobre la propia organización del mantenimiento, acentuando el aspecto dinámico de dicha intervención, de modo que el mantenimiento pueda controlar de forma activa y determinante el comportamiento, la propia vida de las máquinas. Esta fase corresponde al mantenimiento mejorativo, que se instituye como sistema, con objetivos de globalidad de intervenciones. d) ÁREAS DE INTERVENCIÓN. Al examinar las áreas de intervención del mantenimiento mejorativo, entendiendo en su aceptación más amplia, es conveniente examinar los tipos de costo que en su conjunto constituyen el total del mantenimiento, son los siguientes: • Gastos propios (mano de obra y materiales). • Gastos indirectos (mano de obra indirecta, staff, etcétera). • Costos de penalización por falta de producción, debido a la no disponibilidad de la instalación. • Costos de almacenamiento En esta línea habría que introducir también (aunque no se trata de un costo evidente ni fácil de demostrar) la falta o retraso en la renovación de las instalaciones, que constituye de por si un costo importante Y que sólo en parte influye indirectamente en los demás costos citados, actuando en cambio sobre los costos generales. Del análisis de los costos de mantenimiento se deduce con bastante Maridad cuales son las áreas de aplicación del mantenimiento mejorativo. • Mantenimiento correctivo. • Modificación de instrumentos y máquinas en funcionamiento. • Definición de normas e instrumentos de trabajos. • Mejoras de los procedimientos S, organización del mantenimiento. 126
  10. 10. CAPÍTULO VI CONTROL DE MANTENIMIENTO • Determinación del tipo de mantenimiento a adoptar sobre máquinas o grupos de máquinas como consecuencias del análisis de fallas. • Determinación del nivel de stock como consecuencia del análisis de los gastos de materiales y de las fallas. • Crítica de nuevas instalaciones desde el punto de vista de mantenimiento. Normalización • Evaluación de la conveniencia de renovación de máquinas e instrumentos. GASTOS PROPIOS (M.O Y MATERALES) GASTOS INDIRECTOS MANO DE OBRA INDUSTRIAL, STAFF MATERIALES DE CONSUMO COSTOS DE MANTENIMIENTO O COSTO DE PENALIZACIÓN COSTOS DE ALMACENAMIENTO FALTA O RETRASO DE RENOVACIÓN DE MAQUINARIA La implantación y realización de los cinco primeros puntos forma parte de la llamada técnica de procedimiento en la búsqueda del beneficio empresarial, y conduce básicamente a la reducción de los costos proporcionales. La aplicación de las acciones definidas en los tres últimos puntos en cambio forma parte de la técnica del capital y se dirige sobre todo a la reducción de los costos generales. El objetivo del mantenimiento mejorativo es global y está representado por la eficiencia del servicio de mantenimiento, en su aspecto económico y en los términos más generales. 127
  11. 11. CAPÍTULO VI CONTROL DE MANTENIMIENTO 3 EFECTOS DEL MANTENIMIENTO MEJORATIVO. Veamos ahora los efectos del mantenimiento mejorativo sobre las distintas funciones empresariales. La acción del mantenimiento mejorativo hace sentir sus efectos sobre el mantenimiento, como es obvio, pero también sobre la producción y las instalaciones; mediante las intervenciones de mantenimiento puro y simple, o mediante modificaciones: actúa sobre el mantenimiento reduciendo los costos de mano de obra y materiales, aumentando la calidad de los servicios prestados, y mejorando la calidad del trabajo y de los procedimientos. 128
  12. 12. CAPÍTULO VI CONTROL DE MANTENIMIENTO 129
  13. 13. CAPÍTULO VI CONTROL DE MANTENIMIENTO 130
  14. 14. CAPÍTULO VI CONTROL DE MANTENIMIENTO 131
  15. 15. CAPÍTULO VI CONTROL DE MANTENIMIENTO El mantenimiento de mejora actúa también sobre la producción aumentando el rendimiento mecánico (o la disponibilidad) de las instalaciones, mejorando la calidad de los productos, reduciendo los costos de mano de obra y materiales y aumentando la cantidad producida. Finalmente el mantenimiento mejorativo tiene también efectos positivos sobre las nuevas instalaciones, gracias a la normalización y unificación de los componentes, la aplicación de los principios de la mantenibilidad y la fiabilidad, la conveniencia de renovación de maquinaria y la transmisión de información para las modificaciones que será oportuno hacer sobre nuevas instalaciones en fase de proyecto. 4 PLAN DE ACCIÓN. Al plantear el plan de acción deberán tenerse presente los puntos siguientes: • Dirigir los esfuerzos hacia objetivos bien definidos • Definir los puntos de intervención allí donde los costos sean lo suficientemente elevados y los problemas existentes justifiquen de algún modo el estudio a priori. • Una vez efectuada la selección, profundizar al máximo el estudio, de modo que se obtenga todo el beneficio posible y no sólo una parte. • Introducir nuevos puntos de vista sin prejuicios propios o sugeridos. • Tener siempre presente que el estudio, una vez terminado, va a llevarse a la práctica y se va a seguir su realización hasta la obtención de los resultados, ya que solamente así podrá justificar el costo del estudio. Podemos pues definir las seis fases principales siguientes: • La primera se refiere a los campos en que puede actuar el mantenimiento mejorativo antes mencionado. La elección de los campos más adecuados para la intervención mejorativa se efectuará mediante el análisis de los costos globales y proporcionales como la relación costo de mantenimiento-facturación, etcétera. • La segunda fase es la identificación de los factores que más influyen en la actividad deseada. Se acompaña en parte de la primera fase y los datos a analizar han de ser lo más completos y objetivos posible. Los resultados a conseguir en esta fase son el detalle de los costos y las propuestas de estudio. Un eventual análisis A, B, C de los datos recogidos permitirá definir un número de puntos de intervención limitado, pero con un peso conjunto notable. 132
  16. 16. CAPÍTULO VI CONTROL DE MANTENIMIENTO En esta fase puede que no sea estrictamente necesario disponer de información excesivamente detallada, bastando incluso datos de principio, aptos para determinar la conveniencia de un análisis más profundo. Del análisis efectuado se obtendrá una primera relación de puntos sobre los que centrar la atención. Siempre que sea posible, conviene implementar sistemas informativos, fichas respuesta utilizable también en procesos manuales, donde integrar las deficiencias del sistema informativo en funcionamiento y tener información sobre coeficientes de disponibilidad y sobre la falta de producción. • La tercera fase consiste en la formulación de las ideas para la mejora de las actividades definidas en la segunda fase, indicando las ventajas y las dificultades de realización. Esta es la fase en la que hay que efectuar la primera reunión con los distintos responsables técnicos y también con los responsables de producción si las mejoras afectan a las instalaciones. Podrá también recogerse información dentro de producción Por otra parte es necesario estimular y sensibilizar a los distintos interesados, y particularmente a la línea de mantenimiento, en la solución de los problemas, a fin de que éstos sientan y hagan propios los objetivos del mantenimiento mejorativo. Las actividades anteriores han de desembocar en la formulación de las posibles mejoras y la determinación de las inversiones necesarias para la realización del estudio propuesto. • La cuarta fase es la comprobación de las ventajas e inconvenientes, definidas, en términos económicos en la tercera fase. Se procurará obtener la colaboración de los distintos departamentos y estimular su interés (línea de mantenimiento, oficina técnica, producción) en la realización de las pruebas pertinentes. Es la fase en que hay que descender hasta los detalles para preparar la realización definitiva. En esta fase reviste particular importancia la determinación exacta de la inversión necesaria para el logro de cada beneficio. • Finalmente, la sexta fase consiste en el control de la ejecución del programa de realizaciones y el control de los resultados. Esta fase es importante porque, como ya dijimos anteriormente, es la que justifica con los resultados el costo de todo el estudio. A continuación se detallan las fases del plan de acción, con sus posibles consecuencias (medios de la modalidad de procedimientos y resultado de cada fase). 133
  17. 17. CAPÍTULO VI CONTROL DE MANTENIMIENTO 134
  18. 18. CAPÍTULO VI CONTROL DE MANTENIMIENTO 6.4 MANTENIMIENTO PREDICTIVO. Con el mantenimiento predictivo se predice el fallo, se interviene a consecuencia de la indicación de la inspección, se practica una diagnosis a base de síntomas. Estos síntomas los miden los inspectores con instrumentos a veces muy complejos. Conviene resaltar que el mantenimiento predictivo no significa el establecimiento de unas inspecciones de la máquina, además de las intervenciones de mantenimiento propiamente dichas. Significa más bien el tener un servicio de información sobre el estado de las máquinas. Si este servicio es suficientemente fiable, el conocimiento del estado de la pieza sustituye de hecho la intervención de mantenimiento. La validez del sistema se basa fundamentalmente en la validez de la información disponible y en la frecuencia de las intervenciones de inspección, que han de tener carácter sistemático. Practicar el mantenimiento predictivo significa introducir en el servicio de mantenimiento una nueva función básica: la inspección sistemática de la maquinaria y más concretamente de los distintos órganos componentes de la misma, o de los subsistemas del sistema principal que es la máquina, considerada como individuo con sus características y vida. Admitiendo que la inspección de la máquina debe hacerla siempre el personal de mantenimiento, de forma más o menos rigurosa y, formal, lo que distingue a este modo de practicar el mantenimiento de los otros es la estrecha subordinación de la intervención de mantenimiento al resultado de la inspección. Esto exige: 1. La sistematicidad rigurosa de la inspección y en consecuencia una organización formal de la misma. 2. La necesidad de una elevada fiabilidad en los diagnósticos incluso para las partes de más difícil acceso, recurriendo si es necesario a instrumentos sofisticados que garanticen la fiabilidad necesaria. 1 ORGANIZACIÓN DEL SERVICIO DE INSPECCIÓN. La inspección o Servicio de Inspección tiene que ser una función centralizada: a) Para optimizar el uso de instrumentos. b) Porque los operarios deben ser intercambiables entre áreas. c) Porque el Servicio de inspección no debe estar en ningún caso ligado a las presiones que a menudo se ejercen sobre la línea; se trata, pues, de una función de staff a nivel de empresa. Por razones de soporte organizativo, la colocamos en la Oficina de mantenimiento que desarrolla las restantes funciones staff del servicio: 135
  19. 19. CAPÍTULO VI CONTROL DE MANTENIMIENTO a) preparación de los trabajos, b) programación de los trabajos, c) gestión del Servicio informativo. La organización del mantenimiento predictivo implica: 1. La formulación del programa y del método de inspección con especificación de las partes a inspeccionar. 2. Determinación, para cada parte de las máquinas críticas, de los valores límites de aceptabilidad de las características o variables que queremos medir con la inspección (ejemplo, nivel de vibración, espesor de un material, grado de impureza del lubricante, etcétera). 3. La determinación de las frecuencias de inspección. 4. El registro de los datos. 5. La formación del personal que forma parte del programa de mantenimiento. A. PROGRAMA Y MÉTODOS DE INSPECCIÓN. La fiabilidad del Servicio de inspección depende mucho de la habilidad y sentido de responsabilidad de los operarios. En principio a cada operario se le confía un grupo de máquinas, de forma que pueda realizar un ciclo de inspección sobre todas las máquinas del grupo con una frecuencia determinada. El recorrido diario se estudia de manera que abarque un área mucho más amplia a la correspondiente al número de máquinas a inspeccionar, puede tener un control de las demás máquinas de aquella área. Si se cree que, en particular, algún instrumento debe tenerse bajo control, esto se hará aunque ello no estuviera previsto en el programa diario. De esta forma, toda la maquinaria confiada a un operario está bajo control casi diariamente. Como puede verse, el objetivo de esta elección no es la optimización del espacio recorrido por el operario, sino la posibilidad de que éste cubra con flexibilidad el parque de máquinas que le corresponde. El operario tiene una ficha-programa diaria que no está obligado a seguir en forma rígida, pudiendo según las necesidades, utilizar sólo el estetoscopio (que lleva siempre consigo) u otros instrumentos que no siempre utiliza de manera sistemática. 136
  20. 20. CAPÍTULO VI CONTROL DE MANTENIMIENTO Orientativamente podemos decir que el vibrómetro, la lámpara estroboscópica, el termómetro instantáneo y el amplificador de ultrasonidos se usan con frecuencia semanal. El analizador de vibraciones los usa el responsable del Servicio de inspección para resolver los casos complicados y para el equilibrado de masas giratorias. Tampoco se hacen sistemáticamente las radiografías industriales, y los análisis con ultrasonidos. Los defectos detectados se indican en una ficha que se utiliza tanto como orden de trabajo como de resultados de fin de trabajo. Los resultados son la retroalimentación que introduce el ejecutor de la intervención, indispensable para conseguir la máxima fiabilidad del Servicio v_ como información técnica a registrar en la ficha de máquina. En el ámbito del mantenimiento este servicio estará garantizado con absoluta prioridad. B DETERMINACIÓN DE LOS VALORES LÍMITES DE LAS VARIABLES A INSPECCIONAR. En principio no es posible establecer de forma exacta los límites críticos de las variables a controlar. Al principio se confía mucho en la sensibilidad del operador, y el resto se obtiene a partir de los datos experimentales. Veamos brevemente los parámetros medidos para determinar el estado de las máquinas, dejando para el apartado próximo la exposición del método sistemático. Nivel de Vibración. Como dato de primera aproximación podemos aceptar lo indicado en las tablas de los fabricantes de los instrumentos de análisis, más para cada máquina es preciso calibrar los datos con la experiencia y reconstruir los diagramas para cada máquina. Este es un trabajo que requiere bastante tiempo. Espesor de Materiales. Hay un valor de proyecto, pero el límite de peligrosidad es función de las condiciones de funcionamiento v está subordinado a un examen defectológico. Básicamente, el criterio para la necesidad de intervención es de carácter global y tiene en cuenta todas las variables mencionadas, aunque también es posible establecer en algunos puntos significativos límites de espesor mínimo. Grado de Impurezas Metálicas en los Lubricantes. El problema del límite en este tipo de control es el objetivo de unos análisis que actualmente se están llevando a cabo en algunas empresas. El problema es elegir entre el límite de umbral y el valor del incremento. 137
  21. 21. CAPÍTULO VI CONTROL DE MANTENIMIENTO C. FRECUENCIA DE INSPECCIÓN. Al calcular la frecuencia óptima de inspección hay que considerar: • • • • • La criticidad de la máquina. La disponibilidad. El diseño Las condiciones de funcionamiento Las estadísticas de roturas. D. REGISTRO DE LOS DATOS. Por las razones expuestas es esencial una recogida de datos racional y exhaustiva, consistente en: a) La recogida de todas las indicaciones hechas por el servicio para cada máquina. b) La recogida de los resultados de las intervenciones para cada máquina. c) El análisis de las indicaciones y resultados. d) Para las máquinas importantes existe, como ya hemos dicho, la ficha de vibraciones o historia de vibraciones. Este dato forma parte esencial de la recogida de datos para el control de las máquinas y la determinación de las tolerancias en las vibraciones. E. FORMACIÓN DEL PERSONAL. Con preferencia, el personal destinado a cubrir el puesto de operario de inspección se buscará entre los mecánicos con mayor nivel de profesionalidad, con conocimiento profundo de la maquinaria y especialmente dotados de capacidad analítica. En todo, siempre es necesario formar al personal para esta nueva misión: a) Explicando los objetivos del servicio. b) Ilustrando los principios y funcionamiento de los instrumentos. c) Recordando o enseñando los principios de matemáticas y física necesarios par el correcto desarrollo de esta función. 138
  22. 22. CAPÍTULO VI CONTROL DE MANTENIMIENTO 2 CONSECUENCIAS DE LA INTRODUCCIÓN DE LA INSPECCIÓN EN LA ESTRUCTURA ORGANIZATIVA DEL MANTENIMIENTO. El papel de mantenimiento cambia con la introducción del mantenimiento predictivo. Antes, su función era la evaluación de la marcha de la maquinaria, aparte de la coordinación, control y asistencia técnica de los jefes; de hecho era el primer inspector de la planta. Ahora, en cambio, adquiere principalmente la función de director del servicio. El servicio de inspección constituye el soporte informativo sobre el estado de las máquinas, mientras las demás oficinas le proporcionan los datos necesarios sobre los costos referidos al presupuesto establecido. En el mantenimiento predictivo, el jefe de mantenimiento coordina y decide a base de información recibida. Por otra parte hay que establecer un estrecho contacto entre el servicio de inspección y el servicio de lubricación ya que entre ellos existe una transferencia mutua de información sobre la marcha de las máquinas. La información se registra sobre las fichas de inspección y las fichas de lubricación. En operaciones, también es conveniente integrar los ciclos de inspección con los de lubricación. La estructura organizativa del mantenimiento en conjunto resulta más flexible, y la programación a largo plazo. Después de introducido el mantenimiento predictivo, la determinación del presupuesto de mantenimiento es más difícil y hay que basarla más en estadísticas que en la selección de los trabajos concretos que van a hacerse. 3 METODOLOGÍA DE LAS INSPECCIONES. El mantenimiento predictivo lo hemos definido como aquel que condiciona la intervención al aviso de inspección. El objetivo es aproximarse lo más posible al momento del fallo sin perder fiabilidad. El problema del mantenimiento predictivo, pues, es en esencia un problema de instrumentos, de manera que permitan predecir el fallo con precisión, incluso para órganos ocultos y difícilmente accesibles. Hay cuatro niveles de inspección complementarios entre sí que se adaptan a otros tantos tipos de máquina u órganos de máquina: 1. Inspección directa sin uso de instrumentos sofisticados: a. Directa b. Con estroboscopio. 139
  23. 23. CAPÍTULO VI CONTROL DE MANTENIMIENTO c. Con líquidos penetrantes y fluorescentes. 2. Controles no destructivos (análisis de espesores y defectos del material): a. Ultrasonidos. b. Radiografías. c. Gammagrafías. 3. Medida de vibraciones, ruidos o ultrasonidos: a. Estetoscopio. b. Amplificador de ultrasonidos. c. Vibrómetro. d. Analizador de vibraciones. e. Analizador de vibraciones para cojinetes. 4. Análisis de lubricantes (determinación de un metal guía del órgano lubricado, cuyo desgaste se quiere conocer): a. Espectrografía de absorción atómica. b. Análisis físico. 4 VIBRACIONES. El parámetro que ha permitido el establecimiento del mantenimiento predictivo en la industria es la vibración. La posibilidad de medir y analizar las vibraciones con instrumentos fiables aunque sofisticados, permite determinar el estado de eficiencia de casi la totalidad de las piezas mecánicas en movimiento. Las vibraciones se deben a las imperfecciones mecánicas existentes en toda máquina. Estas imperfecciones provocan pequeñas vibraciones que aumentan cuando estos defectos son graves. Por ello al medir la vibración se mide el estado de la máquina. La aparición de una vibración o, más exactamente, la acentuación de la vibración de una máquina es un indicio seguro de la existencia de un desequilibrio y por lo tanto de desgaste, rotura parcial o flexión de alguna parte. 140
  24. 24. CAPÍTULO VI CONTROL DE MANTENIMIENTO 5 INSTRUMENTOS PARA LA MEDIDA DE VIBRACIONES. Se dividen en vibrómetros, que miden la amplitud de las vibraciones obteniéndose después los demás parámetros mediante los nomogramas adecuados, y analizadores de vibraciones que miden directamente los distintos parámetros, permitiendo filtrar una vibración compleja en sus componentes senoidales y la determinación de los parámetros de cada vibración simple obtenida. Los vibrómetros están basados en principios mecánicos, ópticos, eléctricos o electrónicos. Los mecánicos y ópticos son instrumentos que captan y amplifican la vibración que se mide directamente. Los vibrómetros eléctricos y los electrónicos transforman la señal eléctrica mediante una sonda, permitiendo mediciones mucho más precisas dentro de una gama de frecuencias prácticamente completa. Los analizadores conocidos se basan siempre en la transformación de la señal mecánica en señal eléctrica y pueden conectarse a osciloscopios y trazadores de gráficos. 6 ANÁLISIS DEL LUBRICANTE. Es un método de diagnóstico a través del análisis de las impurezas metálicas presentes en los aceites lubricantes. Este es un método utilizado en el campo del mantenimiento desde hace poco. Su validez para la determinación del grado de desgaste de los órganos depende de la posibilidad de determinar el incremento crítico de un metal guía elegido entre los metales más significantes que componen el órgano cuyo desgaste se trata de determinar. Hemos dicho el más significativo y no el más importante, porque conviene elegir también en función de la facilidad de análisis. 7 RESULTADOS OBTENIBLES. Los resultados más brillantes del mantenimiento predictivo se encuentran principalmente en la disminución del número de fallos de emergencia, que puede esperarse en el orden del 50%. En plantas grandes de ciclo continuo que han aplicado este método de mantenimiento se ha llegado a reducir los incidentes hasta en un 75%. Esto comporta una mejora en el rendimiento de las máquinas y una disminución de los costos directos de mantenimiento. En aplicaciones en las que hemos intervenido se han conseguido los resultados sobre los costos directos e indirectos de mantenimiento siguientes: • Costo directo de mantenimiento: disminución del 10-15%. 141
  25. 25. CAPÍTULO VI CONTROL DE MANTENIMIENTO • Costo indirecto de mantenimiento: aumento del 2-3% debido a los miembros del servicio de inspección. • Costos indirectos por falta de producción: sensible disminución. • Costos de inmovilizado en recambios: variaciones sin importancia. 6.5 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO. Es la forma equilibrada y armónica con que se planifican, ejecutan y controlan los diferentes tipos de mantenimiento para lograr el objetivo final: ALTA DISPONIBILIDAD AL COSTO MÁS CONVENIENTE. En otro texto, se desarrollará este tema por ser un campo demasiado extenso en lo concerniente al diseño de sistemas de mantenimiento; abarca al famoso Mantenimiento Productivo Total (MPT). ¿QUÉ ES EL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (MPT)? Es una estrategia de alta efectividad que combina la práctica del mantenimiento preventivo (MP) con los conceptos japoneses del Control Total de Calidad y compromiso total del empleado. (Dirigido a mantener los equipos en perfectas condiciones de trabajo en orden de alcanzar altos niveles de productividad). 142

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