1. MANTENIMIENTO MECANICO
DEFINICION : Conjunto de acciones oportunas, continúas y permanentes dirigidas a prever y
asegurar el funcionamiento normal, la eficiencia y la buena apariencia de sistemas, edificios,
equipos y accesorios.
En esta definición, están contenidos términos que debemos analizar:
Acciones: son efectos de hacer algo. Las acciones más importantes de mantenimiento son:
planificación, programación, ejecución, supervisión y control.
Continúas: que duran o se hacen sin interrupciones.
Permanentes: de duración firme y constante, perseverantes
Para poder garantizar la disponibilidad operacional de sistemas, edificios, instalaciones, equipos
y accesorios, el mantenimiento debe ser ejecutado de manera continúa y permanente a través
de planes que contengan fines, metas y objetivos precisos y claramente definidos.
Predecir significa: ver con anticipación. Conocer, conjeturar lo que ha de suceder. Con una
buena planificación y programas oportunos de inspecciones rutinarias, el ingeniero de
mantenimiento está en capacidad de detectar los síntomas que nos indican, muchas veces con
bastante anticipación, que los equipos están próximos a fallar y que, en consecuencia, debe
abocarse a corregir las desviaciones antes que se conviertan en problemas de mayor
trascendencia.
Asegurar: establecer, fijar sólidamente, preservar de daños a las personas o cosas.
Funcionamiento: acción de funcionar.
Normal: dícese de lo que por su naturaleza, forma o magnitud, se ajusta a ciertas normas fijadas
de antemano.
IMPORTANCIA: El mantenimiento es aplicable a todo sistema o empresa que desee aumentar la
confiabilidad o la vida útil de sus activos, uno de los aspectos más importantes del
mantenimiento de los equipos, maquinarias e instalaciones, es aplicar un adecuado plan de
mantenimiento que aumente la vida útil de éstos reduciendo la necesidad de los repuestos y
minimizando el costo anual del material usado, como se sabe muchas de las maquinarias
utilizadas en nuestro país son traídas del extranjero al igual que muchos materiales y algunas
piezas de repuestos. El mantenimiento es un proceso donde se aplica un conjunto de acciones y
operaciones orientadas a la conservación de un bien material y que nace desde el momento
mismo que se concibe el proyecto para luego prolongar su vida útil. Para llevar a cabo ese
mantenimiento tiene que ser a través de Programas que corresponde al establecimiento de
frecuencias y la fijación de fechas para realizarse cualquier actividad.
TIPOS DE MANTENIMIENTO:

2. Dentro de los principales tipos de mantenimiento tenemos los siguientes:
Mantenimiento Preventivo: Servicios de inspección, control, conservación y restauración de un
ítem con la finalidad de prevenir, detectar o corregir defectos, tratando de evitar fallas. Este
mantenimiento se realiza con una frecuencia dependiendo de la criticidad del equipo.
Mantenimiento Correctivo: Servicios de reparación en ítems con falla; es decir este
mantenimiento se realiza cuando se detecta la falla o cuando ya ocurrió.
Mantenimiento Predictivo: Servicios de seguimiento del desgaste de una o más piezas o
componente de equipos prioritarios a través de análisis de síntomas, o estimación hecha por
evaluación estadística, tratando de extrapolar el comportamiento de esas piezas o componentes
y determinar el punto exacto de cambio.
El mantenimiento Predictivo basado en la confiabilidad o la forma sistemática de como
preservar el rendimiento requerido basándose en las características físicas, la forma como se
utiliza, especialmente de como puede fallar y evaluando sus consecuencias para así aplicar las
tareas adecuadas de mantenimiento ( preventivas o correctivas).
Mantenimiento Mejorativo o Rediseños: consiste en la modificación o cambio de las
condiciones originales del equipo o instalación.
No es tarea de mantenimiento propiamente dicho, aunque lo hace mantenimiento.
Mantenimiento Selectivo: Servicios de cambio de una o más piezas o componentes de equipos
prioritarios, de acuerdo con recomendaciones de fabricantes o entidades de investigación.
Mantenimiento Rutinario: Comprende las actividades tales como: lubricación, limpieza,
protección, ajustes, calibración y otras: su frecuencia de ejecución es hasta períodos semanales,
generalmente es ejecutado por los mismos operarios de los equipos y su objetivo es mantener y
alargar la vida útil de los mismos evitando su desgaste.
Mantenimiento Programado: Toma como basamento las instrucciones técnicas recomendadas
por los fabricantes, constructores diseñadores, usuarios, y experiencias conocidas, para obtener
ciclos de revisión y/o sustituciones para los elementos más importantes de un equipo a objeto
de determinar su trabajo que es necesario programar. Su frecuencia de ejecución cubre desde
quince días hasta generalmente períodos de una año. Es ejecutado por las labores incorporadas
en un calendario anual.
Mantenimiento por Avería o Reparación: Se define como la atención de un equipo cuando
aparece una falla. Su objetivo es mantener en servicio adecuadamente dichos
equipos, minimizando sus tiempos de panada. Es ejecutado pon el personal de la organización
de mantenimiento. La atención a las fallas debe ser inmediata y por tanto no da tiempo a ser
programada pues implica el aumento en costos de paradas innecesarias de personal y equipo.

3. Mantenimiento Correctivo: Comprende las actividades de todo tipo encaminadas a tratar de
eliminar la necesidad de mantenimiento, corrigiendo las fallas de una manera integral a
mediano plazo. Las acciones más comunes que se realizan son: modificación de alternativas de
proceso, modificación de elementos de máquinas, cambios de especificaciones, ampliaciones
revisión de elementos básicos de mantenimiento y conservación. Este tipo de actividades es
ejecutado por el personal de la organización de mantenimiento y/o entes foráneos,
dependiendo de la magnitud costos, especialización necesaria; su intervención tiene que ser
planificada y programada en el tiempo para que su ataque evite paradas injustificadas.
Mantenimiento Circunstancial: Es una mezcla entre rutinario, programado, avería y correctivo
ya que por su intermedio se ejecutan acciones de rutina pero no tienen un punto fijo en el
tiempo para iniciar su ejecución, porque los sistemas atendidos funcionan de manera alterna; se
ejecutan acciones que están programadas en un calendario anual pero que tampoco tienen un
punto fijo de inicio por la razón anterior; se detienen averías cuando el sistema se detiene,
existiendo por supuesto otro sistema
que cumpla su función, y el estudio de la falla permite la programación de su corrección
eliminando dicha avería a mediano plazo.
La atención de los equipos bajo este tipo de mantenimiento depende no de la organización del
mantenimiento que tiene a dichos equipos dentro de sus planes y programas, sino de otros
entes de la organización, los cuales sugieren aumento en la capacidad de producción, cambios
de procesos, disminución de ventas, reducción de personal y/o turnos de trabajo.
Mantenimiento Preventivo: El estudio de fallas de un equipo deriva dos tipos de averías;
aquellas que generan resultados que obliguen a la atención de los equipos mediante
Mantenimiento Correctivo y las que se presentan con cierta regularidad y que ameriten su
prevención.
El Mantenimiento Preventivo es el que utiliza todos los medios disponibles, incluso los
estadísticos, para determinar la frecuencia de las inspecciones, revisiones, sustitución de piezas
claves, probabilidad de aparición de averías, vida útil, y otras. Su objetivo es adelantarse a la
aparición o predecir la presencia de fallas.
El Mantenimiento Preventivo es el conjunto de acciones necesarias para conservar un equipo en
buen estado independientemente de la aparición de las fallas.
Este tipo de mantenimiento busca garantizar que las condiciones normales de operación de un
equipo o sistema sean respetadas es decir que el equipo esté libre de polvo, sus lubricantes
conserven sus características y sus elementos consumibles tales como filtros, mangueras,
correas etc. Sean sustituidas dentro de su vida útil.
El Mantenimiento Preventivo clásico prevé fallas a través de sus cuatro áreas básicas.
a) Limpieza: las máquinas limpias son más fáciles de mantener operan mejor y reducen la

4. contaminación. La limpieza constituye la actividad más sencilla y eficaz para reducir desgastes,
deterioros y roturas.
b) Inspección: se realizan para verificar el funcionamiento seguro, eficiente y económico de la
maquinaria y equipo. EL personal de mantenimiento deberá reconocer la importancia de una
inspección objetiva para determinar las condiciones del equipo. Con las informaciones
obtenidas por medio de las inspecciones, se toman las decisiones a fin de llevar a cabo el
mantenimiento adecuado y oportuno.
c) Lubricación: un lubricante es toda sustancia que al ser introducida entre dos partes móviles,
reduce el frotamiento calentamiento y desgaste, debido a la formación de una capa resbalante
entre ellas. La lubricación es la acción realizada por el lubricante.
Aunque esta operación es normalmente realizada de acuerdo con ras especificaciones del
fabricante, la ubicación física y geográfica del equipo y maquinaria; además de la experiencia,
puede alterar las recomendaciones.
d) Ajuste: Es una consecuencia directa de la inspección; ya que es a través de ellas que se
detectan las condiciones inadecuadas de los equipos y maquinarias, evitándose así posibles
fallas.
El mantenimiento preventivo se realiza normalmente a través de inspecciones y operaciones
sistemáticas. Estas pueden realizar con el equipo en marcha, inmovilizado pero sin necesidad de
desmontaje, inmovilizado con desmontaje. Puede asumir también la forma de sustituciones
sistemáticas de componentes, órganos o equipos completos, que busquen prolongar la vida útil
del sistema, disminuyendo la probabilidad de ocurrencia de fallas de estos elementos,
normalmente en su etapa de desgaste.
Cuando la falla se presenta de manera progresiva, pueden monitorearse ciertos parámetros
físicos que permiten decidir la intervención del equipo antes de la ocurrencia de la falla. Este
tipo de mantenimiento no contemplado en la clasificación general del mantenimiento por ser
una subdivisión del Mantenimiento Preventivo) se conoce como Mantenimiento por Condición
o Predictivo ya que busca efectuar la reparación del equipo en el umbral de ocurrencia de la
falla, es decir, en el preciso momento de su aparición; bajo condiciones programadas,
minimizando así los costos globales de mantenimiento. Este mantenimiento se lleva acabo
usando herramientas de predicción física ( ultrasonidos, rayos X, termografía, vibrometría,
análisis espectográficos de lubricantes) o estadísticos uso de técnicas de confiabilidad).
Cuando el mantenimiento preventivo implica la puesta a nuevo de un equipo a través de la
sustitución sistemática de todos sus componentes que muestran desgaste, se habla también de
un
Overhaul, gran revisión o revisión mayor, que pueden ser hechos por etapas (cambiando un
componente a la vez) o de manera global, como es el caso de las paradas de planta.

5. ELEMENTOS DE MANTENIMIENTO:
LOS LUBRICACION
DEFINICION:
La lubricación o lubrificación es el proceso o técnica empleada para reducir el rozamiento entre
dos superficies que se encuentran muy próximas y en movimiento una respecto de la otra,
interponiendo para ello una sustancia entre ambas denominada lubricante que soporta o ayuda
asoportar la carga (presión generada) entre las superficies enfrentadas. La película de lubricante
interpuesta puede ser un sólido, (e.g. grafito, MoS2),1 un líquido (grasa) o excepcionalmente un
gas.
IMPORTANCIA:
La lubricación también puede describir fenómenos donde tal reducción del rozamiento ocurra
sin intervención humana, como puede ser el Aquaplaning sobre una carretera.
La ciencia que estudia la fricción, lubricación y desgaste se llama tribología.
Una adecuada lubricación permite un funcionamiento continuo y suave de los equipos
mecánicos, con un ligero desgaste, y sin excesivo estrés o ataque a las partes móviles (cojinetes
y engranajes). Cuando falla la lubricación, los metales y otros materiales pueden rozar y
destruirse unos a los otros, causando daños irreparables, calor y fallo general.
TIPOS DE LUBRICACION:
Sistema a presión :
Es el sistema de engrase más usado .El aceite llega impulsado por la bomba a todos los
elementos, por medio de unos conductos, excepta al pie de biela, que segura su engrase por
medio de un segmento, que tiene como misión raspar las paredes para que el aceite no pase a la
parte superior del pistón y se queme con las explosiones.
De esta forma se consigue un engrase más directo.
Tampoco engrasa a presión las paredes del cilindro y pistón, que se engrasan por baboteo.
Sistema a presión total :
Es el sistema más perfeccionado. en él, el aceite llega a presión a todos los puntos de fricción
(bancada, pie de biela, árbol de levas, eje de balancines) y de más trabajo del motor, por unos
orificios que conectan con la bomba de aciete.
Sistema de carter seco:

6. Este sistema se emplea principalmente en motores de competición y aviación, son motores que
cambian frecuentemente de posición y por este motivo el aceite no se encuentra siempre en un
mismo sitio.
Consta de un depósito auxliler D, donde se encuenta el aceite que envía una bomba B. Del
depósito sale por acción de la bomba N, que lo envía a presión total a todos lo órganos de los
que rebosa y, que la bomba B vuelve a llevar a depósito D
Para que la lubricación sea perfecta, en cualquier sistema empleado, el nivel de aceite ha de
mantenerse en el depósito entre dos niveles, uno máximo y otro mínimo. Es preferible que el
ivel se encuentre más próximo del valor máximo que del mínimo.
Bombas:
El aceite del engrase se mueve por una bomba, de la que hemos visto, se acciona por el árbol de
levas.
Se encuentra en el carter, sumergida en el aceite que éste contine.
Los tipos de bomba son:
* De engranajes.
* De paletas.
* De émbolo.
La bomba de engranajes
Consta de dos ruedas dentadas y encerradas en un carter, una de ellas recibe el movimiento y lo
transmite a la otra, haciendo pasr el aceite.
LOS LUBRICANTES
El lubricante es una sustancia que introducida entre dos superficies móviles reduce la fricción
entre ellas, facilitando el movimiento y reduciendo el desgaste.
El lubricante cumple variadas funciones dentro de una máquina o motor, entre ellas disuelve y
transporta al filtro las partículas fruto de la combustión y el desgaste, distribuye la temperatura
desde la parte inferior a la superior actuando como un refrigerante, evita la corrosión por óxido
en las partes del motor o máquina, evita la condensación de vapor de agua y sella actuando
como una junta determinados componentes.
La propiedad del lubricante de reducir la friccion entre partes se conoce como Lubricación y la
ciencia que la estudia es la tribología.
Un lubricante se compone de una base, que puede ser mineral o sintética y un conjunto de

7. aditivos que le confieren sus propiedades y determinan sus características.
Cuanto mejor sea la base menos aditivos necesitará, sin embargo se necesita una perfecta
comunión entre estos aditivos y la base, pues sin ellos la base tendría unas condiciones de
lubricación mínimas.
Los lubricantes se clasifican segun su base como:
Mineral.
Sintético.
LUBRICANTE MINERAL:
Es el más usado y barato de las bases parafínicas. Se obtiene tras la destilación del barril de
crudo despues del gasoleo y antes que el alquitrán, comportando un 50% del total del barril,
este hecho así como su precio hacen que sea el más utilizado.
Existen dos tipos de lubricantes minerales clasificados por la industria, grupo 1 y grupo 2
atendiendo a razones de calidad y pureza predominando el grupo 1. Es una base de bajo indice
de viscosidad natural (SAE 15) por lo que necesita de gran cantidad de aditivaje para ofrecer
unas buenas condiciones de lubricación. El origen del lubricante mineral por lo tanto es
orgánico, puesto que proviene del petroleo.
Los lubricantes minerales obtenidos por destilación del petróleo son fuertemente aditivados
para poder:
1. Soportar diversas condiciones de trabajo
2. Lubricar a altas temperaturas
3. Permanecer estable en un amplio rango de temperatura
4. Tener la capacidad de mezclarse adecuadamente con el refrigerante (visibilidad)
5. Tener un índice de viscosidad alto.
6. Tener higroscopicidad definida como la capacidad de retener humedad.
LUBRICANTE SINTETICO:
Es una base artificial y por lo tanto del orden de 3 a 5 veces mas costosa de producir que la base
mineral. Se fabrica en laboratorio y puede o no provenir del petróleo. Poseen unas excelentes
propiedades de estabilidad térmica y resistencia a la oxidación,así como un elevado índice de
viscosidad natural (SAE 30). Poseen un coeficiente de tracción muy bajo, con lo cual se obtiene
una buena reducción en el consumo de energía.
Existen varios tipos de lubricantes sintéticos:

8. 1.- HIDROCRACK o grupo 3
2.- PAO o grupo 4
3.- PIB o grupo 5
4.- ESTER
1.- Hidrocrack. Es una base sintética de procedencia organica que se obtiene de la
hidrogenización de la base mineral mediante el proceso de hidrocracking. Es el lubricante
sintético mas utilizado por las compañías petroleras debido a su bajo costo en referencia a otras
bases sintéticas y a su excedente de base mineral procedente de la destilación del crudo para la
obtencion de combustibles fósiles.
2.- PAO. Es una base sintética de procedencia orgánica pero mas elaborada que el hidrocrack,
que añade un compuesto químico a nivel molecular denominado Poli-Alfaolefinas que le
confieren una elevada resistencia a la temperatura y muy poca volatilidad (evaporación).
3.- PIB. Es una base sintética creada para la eliminación de humo en el lubricante por mezcla en
motores de 2 tiempos. Se denomina Poli-isobutileno.
4.- ESTER. Es una base sintética que no deriva del petroleo sino de la reacción de un acido graso
con un alcohol. Es la base sintética mas costosa de elaborar porque en su fabricación por "corte"
natural se rechazan 2 de cada 5 producciones. Se usa principalmente en aeronáutica donde sus
propiedades de resistencia a la temperatura extrema que comprenden desde -68ºC a +325ºC y
la polaridad que permite al lubricante adherirse a las partes metálicas debido a que en su
generación adquiere carga electromagnética, hacen de esta base la reina de las bases en cuanto
a lubricantes líquidos. El ester es comunmente empleado en lubricantes de automoción en
competición.
LOS RODAMIENTOS
DEFINICION:
Los rodamientos son piezas de acero aleado con cromo, manganeso y molibdeno, para facilitar
la ejecución de rigurosos tratamientos térmicos y obtener piezas de gran resistencia al desgaste
y a la fatiga. En la selección de los materiales, deben tomarse en consideración las temperaturas
de operación y una adecuada resistencia a la corrosión.
El material para las jaulas ha evolucionado en forma importante actualmente se utilizan aceros,
metales de bajo roce y poliamida.
Otra característica de los rodamientos es la exactitud de sus dimensiones cada parte de tener
tolerancias muy estrechas para un satisfactorio funcionamiento del conjunto.
Existen rodamientos de muy variados tipos para adecuarse a las diversas aplicaciones, es muy

9. importante escoger el rodamiento preciso, tomando la decisión en base a criteriostales como:
costo, facilidad de montaje, vida útil, dimensiones generales, simpleza del conjunto,
disponibilidad de repuestos y tipo de lubricación
IMPORTANCIA:
TIPOS DE RODAMMIENTOS:
Cada clase de rodamientos muestra propiedades características, que dependen de su diseño y
que lo hace más o menos apropiado para una aplicación dada. Por ejemplo, los rodamientos
rígidos de bolas pueden soportar cargas radiales moderadas así como cargas axiales pequeñas.
Tienen baja fricción y pueden ser producidos con gran precisión. Por lo tanto, son preferidos
para motores eléctricos de medio y pequeño tamaño. Los rodamientos de rodillos cilíndricos
pueden soportar cargas radiales muy pesadas y son oscilantes, lo que les permite asumir
flexiones del eje, entre dos rodamientos, que soportan un mismo eje. Estas propiedades los
hacen muy populares para aplicaciones por ejemplo en ingeniería pesada, donde las cargas son
fuertes, así como las deformaciones producidas por las cargas, en máquinas grandes es también
habitual cierta desalineación entre apoyos de los rodamientos.
Rodamientos rígidos de bolas:
Son usados en una gran variedad de aplicaciones. Son fáciles de diseñar, no separables, capaces
de operar en altas e incluso muy altas velocidades y requieren poca atención o mantenimiento
en servicio. Estas características, unidas a su ventaja de precio, hacen a estos rodamientos los
más populares de todos los rodamientos.
Rodamientos de una hilera de bolas con contacto angular
El rodamiento de una hilera de bolas con contacto angular tiene dispuestos sus caminos de
rodadura de forma que la presión ejercida por las bolas es aplicada oblicuamente con respecto
al eje. Como consecuencia de esta disposición, el rodamiento es especialmente apropiado para
soportar no solamente cargas radiales, sino también grandes cargas axiales, debiendo montarse
el mismo en contraposición con otro rodamiento que pueda recibir carga axial en sentido
contrario.
Rodamientos de agujas
Son rodamientos con rodillos cilíndricos muy delgados y largos en relación con su menor
diámetro. A pesar de su pequeña sección, estos rodamientos tienen una gran capacidad de
carga y son eminentemente apropiados para las aplicaciones donde el espacio radial es limitado.
Rodamientos de rodillos cónicos
El rodamiento de rodillos cónicos, debido a la posición oblicua de los rodillos y caminos de
rodadura, es especialmente adecuado para resistir cargas radiales y axiales simultáneas. Para

10. casos en que la carga axial es muy importante hay una serie de rodamientos cuyo ángulo es muy
abierto. Este rodamiento debe montarse en oposición con otro rodamiento capaz de soportar
los esfuerzos axiales en sentido contrario. El rodamiento es desmontable; el aro interior con sus
rodillos y el aro exterior se montan cada uno separadamente.
Rodamientos de rodillos cilíndricos de empuje
Son apropiados para aplicaciones que deben soportar pesadas cargas axiales. Además, son
insensibles a los choques, son fuertes y requieren poco espacio axial. Son rodamientos de una
sola dirección y solamente pueden aceptar cargas axiales en una dirección. Su uso principal es
en aplicaciones donde la capacidad de carga de los rodamientos de bolas de empuje es
inadecuada. Tienen diversos usos industriales, y su extracción es segura.
Rodamiento axial.
El rodamiento axial de rodillos a rótula tiene una hilera de rodillos situados oblicuamente, los
cuales, guiados por una pestaña del aro fijo al eje, giran sobre la superficie esférica del aro
apoyado en el soporte. En consecuencia, el rodamiento posee una gran capacidad de carga y es
de alineación automática. Debido a la especial ejecución de la superficie de apoyo de los rodillos
en la pestaña de guía, los rodillos giran separados de la pestaña por una fina capa de aceite. El
rodamiento puede, por lo mismo, girar a una gran velocidad, aun soportando elevada carga.
Contrariamente a los otros rodamientos axiales, éste puede resistir también cargas radiales.
Rodamiento de bolas a rótula.
Los rodamientos de bolas a rótula tienen dos hileras de bolas que apoyan sobre un camino de
rodadura esférico en el aro exterior, permitiendo desalineaciones angulares del eje respecto al
soporte. Son utilizados en aplicaciones donde pueden producirse desalineaciones considerables,
por ejemplo, por efecto de las dilataciones, de flexiones en el eje o por el modo de construcción.
De esta forma, liberan dos grados de libertad correspondientes al giro del aro interior respecto a
los dos ejes geométricos perpendiculares al eje del aro exterior.
Este tipo de rodamientos tienen menor fricción que otros tipos de rodamientos, por lo que se
calientan menos en las mismas condiciones de carga y velocidad, siendo aptos para mayores
velocidades.
Rodamientos de rodillos cilíndricos
Un rodamiento de rodillos cilíndricos normalmente tiene una hilera de rodillos. Estos rodillos
son guiados por pestañas de uno de los aros, mientras que el otro aro puede tener pestañas o
no.
Según sea la disposición de las pestañas, hay varios tipos de rodamientos de rodillos cilíndricos:
Tipo NU: con dos pestañas en el aro exterior y sin pestañas en el aro interior. Sólo admiten

11. cargas radiales, son desmontables y permiten desplazamientos axiales relativos del alojamiento
y eje en ambos sentidos.
Tipo N: con dos pestañas en el aro interior y sin pestañas en el aro exterior. Sus características
similares al anterior tipo.
Tipo NJ: con dos pestañas en el aro exterior y una pestaña en el aro interior. Puede utilizarse
para la fijación axial del eje en un sentido.
Tipo NUP: con dos pestañas integrales en el aro exterior y con una pestaña integral y dos
pestañas en el aro interior. Una de las pestañas del aro interior no es integral, es decir, es similar
a una arandela para permitir el montaje y el desmontaje. Se utilizan para fijar axialmente un eje
en ambos sentidos.
Los rodamientos de rodillos son más rígidos que los de bolas y se utilizan para cargas pesadas y
ejes de gran diámetro.
Rodamientos de rodillos a rótula
El rodamiento de rodillos a rótula tiene dos hileras de rodillos con camino esférico común en el
aro exterior siendo, por lo tanto, de alineación automática. El número y tamaño de sus rodillos
le dan una capacidad de carga muy grande. La mayoría de las series puede soportar no
solamente fuertes cargas radiales sino también cargas axiales considerables en ambas
direcciones. Pueden ser reemplazados por rodamientos de la misma designación que se dará
por medio de letras y números según corresponda a la normalización determinada.
Rodamientos axiales de bolas de simple efecto
El rodamiento axial de bolas de simple efecto consta de una hilera de bolas entre dos aros, uno
de los cuales, el aro fijo al eje, es de asiento plano, mientras que el otro, el aro apoyado en el
soporte, puede tener asiento plano o esférico. En este último caso, el rodamiento se apoya en
una contraplaca. Los rodamientos con asiento plano deberían, sin duda, preferirse para la
mayoría de las aplicaciones, pero los de asiento esférico son muy útiles en ciertos casos, para
compensar pequeñas inexactitudes de fabricación de los soportes. El rodamiento está destinado
a resistir solamente carga axial en una dirección.
Rodamientos de aguja de empuje
Pueden soportar pesadas cargas axiales, son insensibles a las cargas de choque y proveen
aplicaciones de rodamientos duras requiriendo un mínimo de espacio axial.
LOS ENGRANAJES
DEFINICION:
Se denomina engranaje o ruedas dentadas al mecanismo utilizado para transmitir potencia de

12. un componente a otro dentro de una máquina. Los engranajes están formados por dos ruedas
dentadas, de las cuales la mayor se denomina corona' y la menor 'piñón'. Un engranaje sirve
para transmitir movimiento circular mediante contacto de ruedas dentadas. Una de las
aplicaciones más importantes de los engranajes es la transmisión del movimiento desde el eje
de una fuente de energía, como puede ser un motor de combustión interna o un motor
eléctrico, hasta otro eje situado a cierta distancia y que ha de realizar un trabajo. De manera que
una de las ruedas está conectada por la fuente de energía y es conocido como engranaje motor
y la otra está conectada al eje que debe recibir el movimiento del eje motor y que se denomina
engranaje conducido.1 Si el sistema está compuesto de más de un par de ruedas dentadas, se
denomina 'tren.
La principal ventaja que tienen las transmisiones por engranaje respecto de la transmisión por
poleas es que no patinan como las poleas, con lo que se obtiene exactitud en la relación de
transmisión.
IMPORTANCIA:
TIPOS DE ENGRANAJES:
La principal clasificación de los engranajes se efectúa según la disposición de sus ejes de
rotación y según los tipos de dentado. Según estos criterios existen los siguientes tipos de
engranajes:
Ejes paralelos
Cilíndricos de dientes rectos
Cilíndricos de dientes helicoidales
Doble helicoidales
Ejes perpendiculares
Helicoidales cruzados
Cónicos de dientes rectos
Cónicos de dientes helicoidales
Cónicos hipoides
De rueda y tornillo sin fin
Por aplicaciones especiales se pueden citar
Planetarios
Interiores

13. De cremallera
Por la forma de transmitir el movimiento se pueden citar
Transmisión simple
Transmisión con engranaje loco
Transmisión compuesta. Tren de engranajes
Transmisión mediante cadena o polea dentada
Mecanismo piñón cadena
Polea dentada
Eficiencia de los reductores de velocidad
En el caso de Winsmith oscila entre el 80% y el 90%, en los helicoidales de Brook Hansen y
Stöber entre un 95% y un 98%, y en los planetarios alrededor del 98% o (98^(# de etapas).
LUBRICACION DE ENGRANAJES: