Kaizen на производстве

1,077 views

Published on

Проекты участников практического курса “Устранение потерь”. Кликай: http://sixsigmaonline.ru/index/0-9

Published in: Business
0 Comments
0 Likes
Statistics
Notes
  • Be the first to comment

  • Be the first to like this

No Downloads
Views
Total views
1,077
On SlideShare
0
From Embeds
0
Number of Embeds
74
Actions
Shares
0
Downloads
30
Comments
0
Likes
0
Embeds 0
No embeds

No notes for slide

Kaizen на производстве

  1. 1. KAIZEN на производстве Проекты участников практического курса “Устранение потерь” © S i x S i g m a O n l i n e . r u 2 0 1 3
  2. 2. KAIZEN:______________________________________________ Дата: __ __ ____ Проблема: Результаты Стандартизация: ФОТОПоказатель До После % Принятые меры: Экономия: До После Организация рабочего места обмотчика МПТ Е.В.Черткова, ведущий инженер- технолог АЭМС для каждого вида электрической машины изготавливается своя втулка. Из-за того, что втулки сохраняются хаотично на стеллаже, на их поиск необходимо тратить время. Потери: лишние движения 1. Добавлять новые приспособления на стенд в соответствии с типом электр. машины. 2. Разработан стандарт рабочего места. Затраты времени на поиск втулок 8 мин. 1 мин. 87,5 Экономя в день – 0,233 ч. Экономия в месяц – 5,13 ч (1044,5 руб.) 22.10.2012 1. Установка втулок на стенд перед бандажировочным станком. 2. Маркировка втулок по типу электрической машины.
  3. 3. KAIZEN:______________________________________________ Дата: __ __ ____ Проблема: Результаты Стандартизация: ФОТОПоказатель До После % Принятые меры: Экономия: До После В процессе сборки товара на складе запасных частей сотрудник затрачивал время на перемещение до места хранения упаковочного материала Упаковка товара Закуплены тележки нового образца и укомплектованы упаковочным материалом, необходимым при подборе товара Перечень содержимого тележки для подбора товара указан в стандартной операционной процедуре и листе приема-передачи смены Лидер проекта Бударов Е.В. Должность Инженер Подбор товара 20 линий в час 3%20,6 линий в час 3 000 рублей в месяц (стоимость тележки, контейнеров = 9 000 рублей). Таким образом, период окупаемости = 3 месяцам. 30.07.2012
  4. 4. KAIZEN:______________________________________________ Дата: __ __ ____ Проблема: Результаты Стандартизация: ФОТОПоказатель До После % Принятые меры: Экономия: До После в процессе установки продукции на испытания сотрудник затрачивал время на замену, выявленных при опросе изделий, нерабочих переходников и поиск новых Испытания продукции Установлен на все платы разъем для прямого подключения com-порта без использования переходников Разъем для прямого подключения com- порта заменен на всех платах для испытания 2 Конструкторская документация на используемую оснастку была актуализирована Лидер проекта Конченко Г.И. Контролер ОТК ООО «Оптосенс» Снижение времени на запуск испытания 2 2часа 25%1,5часа 1час сотрудника стоит в среднем 143,75 руб., общая экономия:143,75*0,5 часа*5 раз= 359, 38 руб. в неделю . 16.07.2013
  5. 5. KAIZEN:______________________________________________ Дата: __ __ ____ Проблема: Результаты Стандартизация: ФОТОПоказатель До После % Принятые меры: Экономия: До После Уменьшение потерь массы ПВХ Устранение соскальзывания кусков массы ПВХ путем замены изношенной транспортерной ленты на новую В ППР изменены сроки замены транспортерной ленты: не реже 1 раза в 3 года Потери массы ПВХ, кг/неделю 560 280 50% Средняя стоимость массы ПВХ 40 руб/кг . Сокращение потерь: - в неделю (560-280)×40=11 200 руб; - за год 11 200×52×0,92 = 535 808 руб. Примечание: 0.92 – нормативный коэффициент использования оборудования Куски горячей массы ПВХ соскальзывают с наклонной транспортерной ленты, не поступают на каландр, остывают, в дальнейшем не могут быть использованы в производстве пленки 07.08.2013 Лидер проекта: Суворов К.А. Члены команды: Дягилев Ю.С. Куцаев А.П.
  6. 6. KAIZEN:______________________________________________ Дата: __ __ ____ Проблема: Результаты Стандартизация: ФОТОПоказатель До После % Принятые меры: Экономия: До После Обработка деталей на участке пресс-форм 1. Разделить зоны “входа” и “выхода” 2. Установить “карманы” Расчет экономического эффекта приведен в следующем проекте Фиксация зон «Входа» в процесс и «Выхода» из процесса Ладошин Максим, Управляющий проектами Разделение и визуализация зон “входа” и “выхода” 18 10 2012 Детали, поступающие на обработку складируются в общей “куче”. Работнику приходиться перебирать “кучу”, чтобы взять деталь Потери: лишние движения
  7. 7. KAIZEN:______________________________________________ Дата: __ __ ____ Проблема: Результаты Стандартизация: ФОТОПоказатель До После % Принятые меры: Экономия: До После Обработка деталей на участке пресс-форм Среднее время обработки детали 78 мин 48,5мин 33,7 Распределители ОТК Получить деталь Вернуться к станку Распределители ОТК Забрать из ОТК Рабочий-распределитель выдает детали работу и забирает изделия на ОТК 18 10 2012 Ладошин Максим, Управляющий проектами Рабочий приносит деталь к станку и уносит изделие на ОТК, что отражается на времени обработки. Потери: транспортировка и лишние движения Организовать поток деталей к станку и готовых изделий на ОТК, чтобы обеспечить непрерывную работу рабочего. Сдать деталь в ОТК  Обновление рабочих инструкций  Закрепление нового порядка работыКоличество деталей в смену 6 шт. 9 шт. 50 Увеличение нормы обрабатываемых деталей позволяет выполнить на 2 заказа в месяц больше. Дополнительная прибыль предприятия составляет 120 000$ в месяц
  8. 8. KAIZEN:______________________________________________ Дата: __ __ ____ Проблема: Результаты Стандартизация: ФОТОПоказатель До После % Принятые меры: Экономия: До После Организация работ по восстановлению деталей машин ЭРЦ ООО «АЭМС» Дефектовщик формирует детали необходимые для восстановления в течении 1 дня и передает их в сварочное отделение 1час сотрудника в среднем стоит 155 руб., общая экономия 155*0.8=124руб. Формировать запас деталей в сварочном отделении на 1 день Финк Андрей Начальник участка Время перемещения деталей 50мин 10мин 80 29 08 2012 Загруженность сварочного отделения по причине складирования там деталей всех машин находящихся в ремонте Потери: транспортировка запасы и движения людей
  9. 9. KAIZEN:______________________________________________ Дата: __ __ ____ Проблема: Результаты Стандартизация: ФОТОПоказатель До После % Принятые меры: Экономия: До После Равномерная загрузка керамическими блоками установки Установка 1 блока следующей партии после возврата подъёмно-опускного механизма и передвижении 4 блока предыдущей партии в 3 отсек установки. Пока охлаждается последний блок под охлаждающим прессом мы запускаем следующую партию. Внесены изменения в РИ, СРМ и повешены памятки о недопущении простоя установки. Черненко Александр Григорьевич ЗАО «Монокристалл» затраты времени на ожидание выхода из установки последнего керамического блока из партии (в партии 4 блока), ожидание нагрева первого керамического блока из следующей партии. 18.07.2013 Время от начала обработки предыдущей партии до начала обработки следующей 27мин. 24мин. 11% Партий в смену 31 37 20% Экономия: увеличение выработки: 6 минут (ожидание, 3 минуты охлаждение четвертого блока и 3 минуты нагрев первого блока из следующей партии) х 31 (партию в смену) = 186 минут или 6.8 дополнительные партии в смену. Стоимость одной партии 960$ * 6,8 дополнительные партии = 6528$ прибыли в сему
  10. 10. KAIZEN:______________________________________________ Дата: __ __ ____ Проблема: Результаты Стандартизация: ФОТОПоказатель До После % Принятые меры: Экономия: До После Подбор колец уплотнительных нужного размера при подборе уплотнителя на вал больше всего времени уходит на поиск кольца нужного диаметра. Кроме того, из-за одновременного заказа колец всех диаметров, а не тех, которые отсутствуют, бывает, что нужной детали нет в наличии. Потери: лишние движения, запасы, дефекты Поиск кольца уплотнительного 15 мин. Операция выполняется около 5 раз в месяц 5 ⨯ 12 мин ⨯ 142 руб.⨯ 12 = 1704 руб. в год 1. Осуществлять заказ колец, опираясь на наличие (отсутствие) определенного размера колец на стенде. 2. Подбор кольца осуществлять только со стенда. Создан стенд с маркировкой и визуализацией всех колец в наличии, что позволило сократить время подбора и обеспечить своевременный заказ необходимых колец 29.10.2012 Щипоников М. А. Электромеханик АЭМС 3 мин. ~70
  11. 11. KAIZEN:______________________________________________ Дата: __ __ ____ Проблема: Результаты Стандартизация: ФОТОПоказатель До После % Принятые меры: Экономия: До После Ротация сырого шпона введена ротация шпона по FIFO, что позволило снизить поражения плесенью и производительность сушилок. Ввиду того, что сушка является узким местом, повышение производительности на этой операции позволило сократить межоперационные запасы. удалось сократить издержки, вызванные перепадом сортности шпона, на 266 700 руб. в месяц. Разработан стандарт по хранению и ротации сырого шпона. Стандарт принял статус технологической инструкции. Медведева О.Б. Директор по производству Лабоцкая Т.С. Мастер участка сушки Вшивков А.В. Мастер лущильного отделения Санников Е.А. Водитель автопогрузчика Плесень на шпоне Запасы шпона перед сушкой 10-15м3 1-2м3 80% 500м3 100м3 75% 01.07.2013 из-за отсутствия ротации, сырой шпон плесневеет на межоперационной площадке, что приводит к снижению производительности следующей операции – сушилок и качество сухого шпона (шпон с дефектом “плесень” идет только во внутренние слои). Потери: ожидание, дефекты. за месяц
  12. 12. СТАТИСТИКА: В этом ролике показано 10 проектов Минимальный экономический эффект – 0 рублей в месяц Максимальный экономический эффект - 3 969 960 рублей в месяц Среднее значение - 510 139 рублей в месяц
  13. 13. Понравилось? КЛИКАЙ!!!

×