La implantación de un sistema de gestión de almacén automatizado que utilice tecnología RFID permitirá corregir los problemas actuales de ineficiencia en el picking, packing y shipping, aumentando la productividad más de un 30%. El nuevo sistema gestionará de forma automatizada la preparación de pedidos sin necesidad de documentos en papel, mejorando los tiempos de entrega y eliminando errores.

1. Aplicación de las tecnologías SGA y RFID al
Picking, packing y shipping
La existencia de un almacén caótico y de unas ineficientes actividades en el
picking, packing y shipping de tiempos inaceptables en su desarrollo, sustentadas
en un sistema ERP inapropiado y obsoleto por su falta de gestión en las operativas
de almacén y que además no contempla una gestión de ubicaciones, está
ocasionando una pobre efectividad de la logística, especialmente en lo
correspondiente a la preparación de los pedidos y a su expedición.
A consecuencia de esta situación se aprecia un mal servicio al cliente y una
entrega a destiempo de los productos en los puntos de venta.

2. Además, al no estar sirviéndose el producto en el momento adecuado y producirse
frecuentes errores en la preparación y composición de los pedidos, se originan
pérdidas económicas: Liquidaciones de productos que no se pudieron vender,
perdidas de oportunidad, costes por traspasos y devoluciones de unidades no
deseadas, clientes insatisfechos, imagen,…
Actualmente, en el almacén se preparan los pedidos confeccionados en el ERP por
el Departamento de Producto y que son comunicados para su preparación en hojas
impresas.
Los Pickers se encargan de recoger los productos que figuran en cada hoja de
pedido -picking- y los entregan al equipo de embaladores, que pican uno a uno
cada artículo por su EAN mediante una PDA con lector laser, colocándolos en cajas
o bultos –packing-. Los bultos, una vez completados, se llevan al muelle de carga.
Con los bultos ya preparados, el Departamento de Logística imprime las etiquetas
del transportista, además de los “packing list” para las expediciones y los
albaranes correspondientes a los pedidos, entregando toda esta documentación al
almacén para su colocación en los bultos correspondientes.
Al llegar la Agencia de Transportes, se cargan los bultos para las diferentes
expediciones –shipping-.

5. La implantación de un SGA que automatice las actividades del almacén, así como la utilización e
integración de la tecnología RFID en este nuevo sistema, incluyendo el etiquetado RFID de cada
producto durante su fabricación, permitirá corregir los problemas presentados, aumentando la
productividad y el desempeño de los operarios, evitando errores en la preparación y entrega de los
pedidos, y consiguiendo llevar los productos a los puntos de venta en el momento apropiado.
El SGA gestionará ahora un almacén organizado con multi-ubicación; se encargará de todas las
operaciones relativas al funcionamiento operativo del mismo, gestionando sin necesidad de papeles
toda la preparación de los pedidos mediante OT (Ordenes de Trabajo), las cuales son enviadas a los
carros de picking RFID o PDA RFID en la secuencia optima de recorrido por el almacén. Todas las
lecturas de los productos se apoyarán en lectores RFID instalados en diferentes dispositivos según
su propósito e idoneidad: Carros de picking RFID, PDA RFID, arcos RFID,...
Los Pickers siguen la secuencia de OT presentada en estos dispositivos, desde el inicio del recorrido
hasta la entrega del pedido en el muelle, lugar donde descargan los bultos y recogerán la
documentación impresa en ese momento –“packing list” y albaranes - colocándola en los mismos. Se
automatiza también la impresión de las etiquetas y el envío de los datos a la Agencia de Transportes,
lo cual evita errores de etiquetado y entrega.
Por último, a la llegada del transportista, se comprueban los bultos mediante lectura de un arco RFID
que confirmará la correcta expedición, evitando errores, trasladando dicha información en un flujo
hacia el SGA y este, a su vez, al ERP.

7.  Los tiempos de preparación de los pedidos mejoran significativamente, aumentando la productividad en más de
un 30%.
 Como consecuencia de lo anterior, se cumplen los objetivos del Departamento de Producto, entregando los
productos en los puntos de venta en el momento adecuado para su comercialización.
 Se elimina prácticamente el uso de papel para la preparación de los pedidos, importante coste anual por el
número elevado de pedidos que se preparan, siendo además un tema de Responsabilidad Social y
Medioambiental.
 Se mejora la imagen de la marca y la competitividad de la empresa, pues se responde mejor a las tendencias
cambiantes del mercado, al apoyarse en un mayor rendimiento del almacén para responder rápidamente a la
demanda de nuevo producto. La incorporación de operarios de refuerzo es simple y rápida, ya que el sistema
guía en todos las operativas gestionando las acciones para conseguir el cero error.
 Los errores en el packing desaparecen, así como las entregas fallidas de la agencia de Transportes por
etiquetados incorrectos.
 Se controlarán las faltas de mercancía producidas durante el transporte. Trazabilidad de los datos.
 Desaparecen las funciones específicas de packing; ahora el picking y el packing se realizan a la vez. Los
recursos dedicados al packing se dedican a otras operativas del almacén: Reponer ubicaciones de picking,
inventarios,…
 Se establecerán métricas e indicadores con los datos arrojados por el SGA, lo cual supondrá poder mejorar y
optimizar el funcionamiento del almacén.