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年間工場指導結果報告書サンプル

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年間工場改善指導結果報告書サンプル
クレイン テクノ コンサルティング

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年間工場指導結果報告書サンプル

  1. 1. ○○ 有限公司 指導報告(2010~2011) ・指導報告経緯 ・工程別不良率推移 ・成型部門改善内容 ・金型部門改善内容 ・PSI会議仕組構築提案 ・成型管理工程図 (作成・改善提案) 2011年12月28日
  2. 2. 2010年度 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12       黒点対策改善活動 ・エアコン室外機清掃 ・フィルターター清掃、 ・成型/金型 5S・三定活動 改善PJ組織体制で活動(2010/7~2011/5) 5S改善活動(5S委員会組織) 塗装工程改善(クリーン化作戦) 2011年度 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12            黒点不良改善 加熱筒改善 速乾性油(錆防止)展開 事前温調(金型)展開 外段取改善 ショット数管理運用開始 金型修理サイクル改善(バリ対策) 金型保管管理(見える化・棚札管理) 金型管理工程図作成 金型標準・作業指図書整理 工程異常処理対策(バリ/ IPQC 配置提案) PMC生産計画検討 対策:断熱材でカバー(高熱費削減) 金型成型 技術力向上(継続活動) ・成型トラブルシューティング試験実施(16名) ・金型成型実技実施(6名) 成型機切替改善 成型工程管理工程図調査 管理工程図改善~工程対策提案 納期遅延対策 改善内容(2010年/2011年)
  3. 3. 0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0 0 2000000 4000000 6000000 8000000 10000000 12000000 14000000 16000000 18000000 1 2 3 4 5 6 7 8 X=3.7% 0.00 0.50 1.00 1.50 2.00 2.50 3.00 3.50 4.00 4.50 5.00 0 2000000 4000000 6000000 8000000 10000000 12000000 14000000 16000000 18000000 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 X=2.93% 0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0 0 1000000 2000000 3000000 4000000 5000000 6000000 7000000 8000000 9000000 1 2 3 4 5 6 7 8 SLD2(2010/5~12) X=3.7% 0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0 0 1000000 2000000 3000000 4000000 5000000 6000000 7000000 8000000 9000000 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 X=2.8% SLD2(2011/1~12) 成型全体(2010/5~12) 成型全体(2011/1~12) 0.00 0.50 1.00 1.50 2.00 2.50 3.00 3.50 4.00 4.50 5.00 0.0 1000000.0 2000000.0 3000000.0 4000000.0 5000000.0 6000000.0 7000000.0 8000000.0 1 2 3 4 5 6 7 8 TC(2010~12) X=3.8% ○○ 生産/不良率推移状況(2010/5~2011/12) 0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0 0 1000000 2000000 3000000 4000000 5000000 6000000 7000000 8000000 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 X=3.1% TC(2011/1~12)
  4. 4. 0.00 2.00 4.00 6.00 8.00 10.00 12.00 0 500000 1000000 1500000 2000000 2500000 3000000 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 塗装(2010/5~12) X=5.5% 0.00 2.00 4.00 6.00 8.00 10.00 12.00 0 500000 1000000 1500000 2000000 2500000 3000000 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 X=2.3% 塗装(2011/1~12) 0.00 0.50 1.00 1.50 2.00 2.50 3.00 3.50 4.00 4.50 0 1000000 2000000 3000000 4000000 5000000 6000000 7000000 8000000 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 X=2.3% 印刷(2010/5~12) 0.00 0.50 1.00 1.50 2.00 2.50 3.00 3.50 4.00 4.50 0 1000000 2000000 3000000 4000000 5000000 6000000 7000000 8000000 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 X=1.2% 印刷(2011/1~12) ○○ 生産/不良率推移状況(2010/5~2011/12) 大幅減少 半減
  5. 5. ①工具台車作成(工具を明確にする) ②金型位置合わせ改善 ※位置合わせ時間短縮 ・ダイプレート修理 ・ノズル先端(R)修理 金型スプールブッシュ(R)修理 ・射出台のセンター合わせ改善(目止め実施) 成型設備切替段取の改善 ③配管接続方法の改善 全面展開中 効果 ・ワンタッチで接続可能 ・接続時間大幅改善 ・シールテープ巻き付け 準備廃止 ④金型事前温調展開 ※事前に加温することで 樹脂流動性を良くする ことで初期品質良化
  6. 6. 5S・三定活動の展開 限度見本 点検表 P管理図 生産看板 不良/回収区分表示 作業指図書表示 工程5S三定表示 全工場で5S三定活動の展開を実施 今後継続活動が必要です。
  7. 7. 黒点発生要因分析 重複回答 人 方法 環境 設備 材料 測定 材料保管時に異物混入 3 ◎ ● 指示書通り作業していない 2 ● 作業が守れていない ● 材料に異物混入 6 ● リサイクル材料作業時に異物個入 ● ◎ 検査標準不明確 ◎ 不良項目が不一致 ● ◎ ● 再生率(樹脂)点検不十分 ● ● ホッパーフィルターない箇所がある 3 ● ◎ ● ホッパーフィルター交換頻度不明 ◎ ● 設備周辺の環境(ダスト) 5 ● エアコンフイルターなし 2 ◎ エアコン吹き出し口清掃不十分 ● ◎ ● 設備周辺5S不十分 ● 金型表面が汚れている 7 ● ● 成型粉砕前材料の不良が除去されていない。 5 ● 成型不良の表示がされていない ● 回収材料管理(混色の管理) 2 ● ● リサイク率の管理 3 ● 混色時の撹拌が不十分 ● ● シリンダー内部の汚れ 3 ● ロケットリンクの異物/汚れ ● 金型内部に異物 ● ホッパー内に異物 5 ● ホッパー室内/供給用ホース汚れ 4 ● リベット機のスクリュー汚れ ● 粉砕機内の異物 ● 混色機内の異物/汚れ ● スクリューの汚れ(成型機) 6 ● 取出し機の汚れが金型に付着 ● ノズル汚れ ● 金型成型機のメンテ ● 設備停止時のシリンダー内の焼け 2 ● ● 金型開閉時に異物が侵入する。 ● ● ● 金型開閉時の静電気が発生する。 ● 透明/白物は静電気管理が必要 ● 作業指示書が不明確(成型) ● 設備メンテ回数及び方法/確認が不十分 2 ● 材料乾燥条件が不十分 2 ● ホッパー内の清掃方法(設備/準備) ● 混色時の作業方法 ● 要因項目 確認工程 要因 成型工程 回収ケースに異物(樹脂)が入っている 保管方法 ■黒点不良を除去する規定見直し 黒点不良が除去されていない。 作業指示/規定  ・発生工程で確実に除去する。 黒点を除去する冶具が工程にない。 作業指示/規定  ・使用する冶具の確定。 黒点不良が全て検査されていない。 作業指示/規定  ・除去したものは区分すること。 油汚れが除去されていない。 作業指示/規定  ・粉砕品/リペレット品にも区分の実施。 成型品への油付着が多い。 設備メンテ   →11月23日~完全実施。 金型用の高温油、潤滑油の蓋がない。 設備メンテ ■成型品への油付着 床に落下した場合に、汚れを除去していない。 作業指示/規定  ・成型メンテの検討(次回) ホッパー付近の埃が多い 設備メンテ   →設備調整による付着率の低減 黒点を除去する冶具と指示書がない。 作業指示/規定 ■成型工程環境 黒点を除去するのはどこの責任部署か 作業指示/規定  ・フィルターの早期導入(手配中) 黒点不良品処理が遅い為に、埃が付着している。 作業指示/規定  ・ダスト測定(定点観測) ホッパーの蓋が壊れている為に、樹脂が毀れている。 設備メンテ 粉砕工程 粉砕後に使用する袋に異物(樹脂)が入っている 作業指示/規定 ■粉砕機の清掃基準見直し 材料投入フィルターに樹脂粉が付着(清掃未実施) 作業指示/規定  ・粉砕前後の清掃(方法/判断基準明確化) 不良品がカバー等で埃対策が出来ていない 作業指示/規定  ・設備周辺の5s 粉砕前に屋外で油等を除去している。(埃/異物付着) 作業指示/規定 ■粉砕品(1次/2次/3次)の使用方法 粉砕前(屋外)作業では環境/手順/指示が不明? 作業指示/規定  ・規定で明確にする。※現状は判らない? 粉砕前置場に多くの不良品が放置(除去作業完了が不明) / ■粉砕後の梱包 粉砕品には一次/二次/三次品があるがどのように使用するのか 規定  ・梱包袋の保管管理見直し リペレット 樹脂出口のノズルが汚い。ノズルに樹脂付着 作業指示/規定 ■設備の管理 モーターのファンフィルターが真っ黒になっている 作業指示/規定  ・定期的にノズル清掃の実施(規定) 冷却水の異物等が浮いている。 設備メンテ  ・冷却水のカバー検討(透明) リペレット材料投入付近に樹脂が落ちている 日常点検  ・設備周辺の5s リペレット完了後の袋が密閉されていない。 作業指示/規定 材料(倉庫) リペレット材料にカット未品が含まれている。 設備メンテ ■混色品(2010,05以前品)の重点管理 再生材に黒点不良品が混入している /  ・使用間違い防止(赤ラベル貼付) 再生材に混色品が保管されている。(白と肌色) / ■樹脂(メーカー納品) 混色品(≒24000袋)ABS材 2010年5月以前のもの /  ・受入検査継続実施/検査内容確認(次週) 混色品は塗装等の一部の工程に使用 /  ・リペレット品の受入検査実施検討 リペレット材料は受入検査が実施されていない。 規定 破損した袋があった。(樹脂が漏れていた) 保管方法 巡視指摘事項 改善策 黒点発生要因(5M分析) ■重点施策 ・成型室の環境整備(エアコンフィルター清掃/窓開閉禁止) ・黒点箇所の除去(検査工程で除去) ・樹脂ホッパー内清掃/フィルター定期交換 ・成型室の5S徹底
  8. 8. 塗装工程ダスト改善(レイアウト・入出方法検討) 検 査 梱 包 室 塗装工程 改善内容 ・検査梱包室からの入出禁止 ・塗装ライン間連絡梯子作成 ・エアーシャワー整備(入出基準・ブザー設置) ・塗装室内5S基準の設定 塗装工程レイアウト見直し AirシャワーAirシャワーAirシャワー 塗装工程不良が大幅に減少(ダスト改善が寄与)
  9. 9. P/0受領 品番・数量 納期要望 2週間回答 客先回答 回答なし 客先納期予定 木曜日/毎週受領 客先要望提出 品番・数量・出荷日 生産SJ作成 木~金/毎週 生産SJ提出 土曜日/毎週 SJ検討会議 木曜日開催 営業 営業 客先 営業 営業 PMC PMC PMC 金型打合せ会議 金曜日開催PMC 1~2週間予定 過不足・歩留 金型準備・修理 客先回答1% 納期要望なし 全客先 木曜日/毎週 生産SJ受領 土曜日/毎週製造 材料手配製造 生産計画表 MC(材) 材料引渡 材料歩留一覧表 BOM一覧表 生産開始製造 生産計画表 倉庫入庫製造 P/O計画数 過剰品区分入庫 PMC・営業・製造 PMC 営業(P/o)受領 品番・数量・出荷日 木曜日/毎週 倉庫数報告製造 倉入進捗報告PMC 生産進捗管理 製品別過不足管理 P/0納期管理 P/o別過不足管理 営業 客先進捗報告 客先別管理 客先別納期調整 品番・数量・日程 生産計画検討(営業~PMC~製造) 客先・部門間(調整・同意) P/O先行型(在庫増) 過剰・過小生産による納期影響 客先緊急(金型準備・品質) PSI会議の開催(同意) 部門間調整・同意 事前準備(新規金型・修理) 生産計画立案(客先同意) 生産計画フロー 課題 提案
  10. 10.  ・角R加工  ・入駒上面加工  ・キャビ底面ホルダー加工  ・キャビランナー加工  ・入駒位置溝加工  ・製品部加工 CNCキャビコア加工  ・部品部加工  ・入駒加工  ・傾斜面加工  ・位置決め溝加工 CNCスライド加工  ・形状加工用電極加工  ・角加工用電極加工  ・リブ加工用電極加工  ・その他電極加工 CNC電極加工  ・タップ加工  ・コーナー加工  ・ゲート加工  ・ランナー加工  ・スライド部品加工  ・スライド溝加工  ・スライドストッパー  ・位置穴加工  ・製品部粗仕上  ・加工品仕上  ・付属品ネジ穴加工 キャビコアフライス加工  ・プレート加工 プレートフライス加工  ・ポケット加工  ・Oリング加工  ・水穴位置決め加工  ・コッタ位置決め溝加工  ・セリ板溝加工  ・ネジ穴加工  ・スライド溝加工  ・スプリング穴加工  ・流動量調整加工  ・ランナー加工  ・材料表示加工  ・コッタ貫通加工  ・傾斜ピン穴加工  ・ネジ穴加工  ・水穴位置決め加工 CNCプレート加工 加工1 ワイヤー加工 放電加工 細穴加工 横穴加工 旋盤加工 研磨加工 磨き加工 組立加工 加工2 組立調整 組立完了  ・成型条件検討  ・成型出来栄確認  ・成型寸法確認 成型試作  ・三次元測定 成型寸法測定  ・成型条件確定  ・成型出来栄確認  ・成型寸法確認 成型量産試作 成型試作(T1) 寸法測定 量産試作(T2)  ・三次元測定 成型寸法測定  ・ノギス/マイクロ  ・三次元測定 金型寸法測定  ・ノギス/マイクロ  ・三次元測定 金型寸法測定 金型加工ゼネラルフロー 受入検査 加工 検査(測定) 組立(調整) 組立完了 検査確認 成型試作 量産試作 検査(測定) 完了材料投入(入荷) 成型品検査(測定) 組立調整(修正) 新利達模具實業有限公司  ・ノギス/マイクロ 金型寸法測定 金型加工管理方法の改善 1 プレート加工 2 入駒加工 3 電極加工 4 部品加工(スライド) 5 汎用ワイヤー加工 6 NCワイヤー加工 7 汎用放電加工 8 NC放電加工 9 研磨加工 10 旋盤加工(外径加工) 11 旋盤加工(内径加工) 12 穴明け加工 13 横穴加工 14 磨き加工 15 組立加工 16 設計 17 測定 管理工程図 1 プレート加工 2 入駒加工 3 電極加工 4 部品加工(スライド) 5 汎用ワイヤー加工 6 NCワイヤー加工 7 汎用放電加工 8 NC放電加工 9 研磨加工 10 旋盤加工 11 穴明け加工 12 横穴加工 13 磨き加工 14 組立加工 15 測定 作業指導書 CNC 加工標準 製造 加工標準 設計標準 17加工工程 15加工工程 作成完了(管理工程図:17 作業指図書:15)
  11. 11. 金型組立完了 組立寸法測定 TRY0成型試作 寸法・歩留確認 組立調整(修正) TRY1量産試作 再条件出し 寸法・歩留確認 合格・完了 金型不合格 組立調整(修正) TRY2量産試作 再条件出し 寸法・歩留確認 合格・完了 金型不合格 組立調整(修正) TRY3量産試作 再条件出し 金型寸法測定 組立寸法測定 金型寸法測定 条件出し 寸法・歩留確認 合格・完了 客先仕様変更 組立調整(修正) 金型寸法測定 客先変更量産試作 再条件出し 寸法・歩留確認 合格・完了 加工ブロック別寸法測定 ■金型TRYフロー ※ 今後FB体制強化が必要 ※加工ブロック別保証+組立調整時に条件・寸法がFBされる体制作り ※ ※ ※ ※ ※ ※ ■金型TRY課題 ・成型条件出しが各技術員間での差が発生している。 ・TRY時点の不具合内容が適切にフィードバックされない。 ・成型現場との条件の差異が発生している ・各技術員の技量確認が必要 ・金型部門の成形技術員に対して、トラブルシフト/条件出し確認必要。
  12. 12. ABS樹脂設備トラブルシューティング試験実施 NO 模  具 产品设计 树  脂 7 成形机 ABS樹脂設備トラブルシューティング 射出成形发生不良时的相关对策 不 良 现 象 原因 对    策 1 料花(银白): 树脂沿着成形品表面流动所 造成的痕迹。这是由于在成 形品表面存在气体流动的现 象所造成的。 成形条件 1 1 5. 5 6. 6 7 7 2 2 3 3 4 4 树  脂 8 8 9 9 2 流通量记号: 在水口处产生的细小的圆弧 状波纹 成形条件 1 1 2 2 3 3 产品设计 4 4 5 5 6 6 7 3 缩水: 因前模填充的树脂冷却不均 致使在产品体积收缩上出现 差异、产品表面处于收缩状 态 成形条件 1 1 2 2 6 6 产品设计 7 7 8 8 3 3 4 4 5 5 9 9 产品设计 树  脂 模  具 4 弯曲 (变形): 若为平板状成型品时能够看 见的凸状変形、凹状変形几 扭曲変形。箱状产品时由于 与后模相粘所出现的変形及 因充填树脂不均一在收缩后 所出现的变形 成形机 1 1 2 2 3 3 4 4 5 5 模  具 1 6 2 7 3 8 产品设计 1 9 2 10 3 11 4 5 5 6 6 7 7 5 缺胶 模具内部树脂充填不足所出 现的现象、也是因成型品末 端部毛边所出现的波状皱纹 的一种 成形条件 1 1 2 2 3 3 4 4 5 5 6 6 7 7 6 微裂缝或裂纹: 出现于成型品表面的细小的 线状开裂 成形条件 1 1 2 2 3 3 4 金  型 樹  脂 成形机 管  理 模  具 4 5 5 6 6 7 7 7 披风(毛刺): 在模具的接合部位树脂溢出 后硬化的现象 成形条件 1 1 2 2 3 3 4 4 5 5 6 6 9 光泽不良 成形条件 1 1 8 色调不良 失去了本来的无色透明性、 成型品出现黄色化或黒色化 的现象 成形条件 1 1 2 2 3 3 4 5 5 6 6 7 7 2 2 3 3 4 4 管  理 8 8 9 9 模  具 成形机 产品设计 模  具 10 黑条・烧黑: 成型品的部分地方遇热后产 生的変色现象、这是因为把 空气用高温急压缩后树脂被 烧黑所造成的现象 成形条件 1 1 5 5 产品设计 6 6 7 7 2 2 3 3 4 4 8 8 11 气泡: 成型品胶厚的部位处看得见 的真空泡、或者残存的水、空 气等膨胀后所出现的气泡 成形条件 1 1 2 2 3 7 7 成形机 8 8 9 9 3 4 4 5 5 6 6 4 4 5 5 6 6 12 结合线(溶结线): 2个流动端在合流部分融着 时所产生的不充分、外观上 比较显眼及強度明显下降的 现象 成形条件 1 1 2 2 3 3 产品设计 □成型条件出し時の正しい設備調整方法を習得する。16名受講 ・感と経験ではなく、理論に基づいた方法 ・原因と対策を結びつける対処方法 ・技術員間の調整方法バラツキ防止 □バリが発生する場合の成形条件の対処方法 【原因】 【対策】 ・シリンダー温度が高い ・シリンダー温度を下げる ・射出速度がはやい ・射出速度をおそくする ・射出、保持圧力が高い ・射出、保持圧力を下げる ・型締圧力が不足 ・型締圧力を上げる ・樹脂のフィード量が多い ・フィード量を適切にする(クッション量5mm程度にする) 12項目
  13. 13.  ・13:05~13:20 ・金型を成型機に装着  ・13:20~13:35 ・配管の実施 ・温調機設定(60℃) 型締め調整(スピード・圧力・高圧タイミング)  ・13:40~13:50 ・PP~GPPSに変更  ・13:50~ ・成型開始  ※条件設定  ・14:10 ・PP残差多い 濁り状態 フローマーク・ひけが多く発生 ・割れが多く発生(剥離現象を起こしている)  ・14:30 ・金型をエアーで冷却しながら生産開始  ・14:40 ・冷却時間を短くする。35s→20s ※エジェクターピンによる割れ対策  ・15:30 ・GPPS完成品(良品)50Pcs完了  ・15:30 ・温調機設定(90℃)  ・15:30~ ・GPPS完成品の材料歩留率の計算  ・16:00 ・樹脂変更(GPPS~PC) ・樹脂残差状況を確認 ・PC成型開始 ウエルドライン多発 ※PC樹脂は普段使用頻度が高い為にコツを掴んでいる。 ・ウエルドライン対策・・温調機の調整  ・17:00 ・PC完成品(良品)50Pcs完了 ・17:00 ・温調機をOFF  ・17:20~ ・PP樹脂をホッパーに入れて清掃開始 ・PP樹脂完成品(良品)3Pcs完了。 ※PC樹脂が完全に抜け切ったことを確認。  ・17:30~18:00 ・金型を下し完了。※周辺清掃の実施。 時間経過 作業内容 30分 50分 60分 20分 使用設備 金型装着 金型取付 GPPS完成状態 プラスチック1級国家検定金型実技試験実施 ■金型検定スケジュール ・11/23 1名検定完了:不合格 所要時間超過(基準:4時間30分 実績:5時間) ・12/8~12/13 5名検定完了 評価中 ■考察 ・各技術者が金型脱着~条件出し~完成迄のプロセスについて再認識 ・各技術者が実力を把握、今後の作業についての課題が明確になった。 ・社内で継続して、成型技術力を向上させる仕組が理解できた。 ■第一回金型検定実施(11/23) GPPS・PC樹脂の成形
  14. 14. 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 0 5000 10000 15000 20000 25000 30000 油點 黑點 料花 絲印不良 刮花 混色 調機品 縮水 沙孔 夾線 其它 氣紋 缺膠 頂白 N=8,917,481 Y= 268,236 P= 3% 0.3% 0.3% 0.24% 0.15% 0.19% 0.20% 0.15% 2010/5月度不良内訳(成型・印刷・塗装) 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 0 5000 10000 15000 20000 25000 30000 料花 黑點 混色 油點 清油品 調機品 測量品 雜點 縮水 沙孔 氣紋 缺膠 刮花 夾線 發白 粘模 頂高 亮印 包膠 絲印不良 冷膠 變形 白點 燒焦 落地品 氣泡 凹印 頂白 沖花 披鋒 爆鏡 N=7,290,110 Y= 182,040 P= 2.49% 油汚:0.2% 黒点:0.29% 料花:0.32% 混色:0.24% 乱花:0.02% 印刷:0.003% 調機:0.14% 測定:0.13% 2011/11月度不良内訳(成型・印刷・塗装) 新利達 不良内訳比較(2010/5 Vs 2011/11) ■課題 ・2010年ワースト不良が依然として2011年に於いても、重点課題として計上されている。 ・金型~成型迄の条件出しが大きな課題 特に成型条件出し時の技術力向上が急務 ・混色/調機不良は成型調整時の方法改善により、材料ロス低減が図れる。 ・金型起因不良については、加工プロセスでのブロック保証の精度向上を継続実施。
  15. 15. 成型管理工程図作成~改善報告
  16. 16. 成型管理工程図取組説明 □現状課題 ・管理工程図としては作成されているが、詳細フローが不明確 ・実際作業と現状管理工程図では差異が大きい ・点検項目(原因)管理項目(結果)で判断する項目が明記されていない。 ・管理工程図から作業指図書 チェックシート等に反映ができない。 □管理工程図作成の狙い ・現状作業に合せて工程フローを明確にする。 ・工程フローの【変更】【追加】【削除】工程を明確にする。 ・工程フローを整合化し、現状作業の【ムダ】を排除することで 生産性/品質向上及び物作りの仕組(受注~販売)構築に繋げる。 客戶 廣州松下空調 機種 11 EX 附表:11EX前格柵總成清單 品番:E11C4825 E11C4827 E11C4967 E11C5008 E11C5010 E11C5012 E11C4948 E11C4950 E11C4952 修訂 日期 2010/12/1 修訂 內容 新規作成 品番 見附表 部品顏色 見附表 2011. 年1 月 4 日 增加產品編號 品名 前格柵總成 公司件號 / 年 月 日 工序 流程 工序名稱 機器 設備 管理項目 管理標准 / 規格 管理方法 異常處理 頻度 確認方法 記錄 擔當 (1) 首件制作 確認 產品外觀,顏色,型號 對照樣板/《檢驗標准書》 1批/次 目視/ 對照樣板 《首件送檢報告》 技工/組長 暫停生產,調查原因做出改善對策OK後, 方才可生產 油墨顏色/ 型號 見絲印指導書 1批/次 目視 《首件送檢報告》 ◇ 油墨調試/ 絲印尺寸位置 對照樣板/《作業標准書》 1批/次 目視/ 對照樣板 《首件送檢報告》 ∣ 信賴測試 依據《檢驗標准書》 1批/次 目視/《檢驗標准書》 《信賴性測試報告》 QA ∣ 裝配位置/效果與方法 樣板 /《檢驗標准書》 1批/次 目視/ 對照樣板 《首件送檢報告》 組長 ∣ (2) 前面框檢查 投拉 品番,數量,包裝狀態 依據《包裝規格書》 全檢 目視 《生產日報表》 作業員 選用,返修,報廢□ 產品型號/外觀檢查 無髒污,無碰傷,無變形 全檢 樣板/《檢驗標准書》 ∣ 投拉擺放位置,距離 依據《作業標准書》 全數 目視 《生產日報表》 ∣ (3 ) 前面框印刷 網板 /夾具 油墨顏色/ 型號 見絲印指導書 全檢 目視 / 對照樣板 《絲印條件表》 絲印工 即刻調查原因, 在對策有效後, 方可繼續生產 ◇ 確認印刷條件 依據《作業標准書》/樣板 每批一次 對照樣板或首件樣板 《絲印條件表》 絲印工 ∣ 外觀,色差.尺寸位置 依據《檢驗標准書》/樣板 2小時/ 次 與首件板目視比較 《絲印條件表》 絲印工 ∣ 焗爐 時間/溫度 / 拉速 過爐烘烤 1~2分鐘,溫度 60℃±10 拉速18~20秒 每次轉型號時和异常停拉 溫度計/時間表 《拉爐(烤箱點檢表》 組長 ∣ (4) 裝配電源盒門蓋 配件外觀,色差 依據《檢驗標准書》/樣板 全檢 目視/對照樣板 《生產日報表》 作業員 更換,選用,退貨 ◇ 裝配位置 依據《作業標准書》/樣板 全檢 對照樣板及 《檢驗標准書》 《生產日報表》 作業員 更換,選用 ∣ 裝配效果 依據《檢查標准書》 及標准樣板 全檢 《生產日報表》 作業員 更換,選用 異常判断基準なし 工程フロー抜け 点検項目なし 基準書Noなし 検査判定基準なし
  17. 17. 新利達・天長公司ゼネラルフローチャート 製品として製造方式が以下の4種類となる  ④の生産方式が全体を網羅するため管理工程図の作成をこれに決めて取り組むことにする  ▽ ① 成形  ◇ ○ ◆ ○ ◆ ● ◆ 貯蔵 IQC 成形 IPQC 作業。確認 IPQC 運搬 QA ▽ 梱包 出荷  ▽ ② 成形+印刷  ◇ ○ ◆ ○ ○ ◆ ● ◆ 貯蔵 IQC 成形 IPQC  印刷 作業。確認 IPQC 運搬 QA ▽ 梱包 出荷  ▽  ▽ ③ 成形+塗装  ◇ ○ ◆ ○ ◆ ● ◆ ● ○ ○ ◆ ○ ◆ ◆ 貯蔵 IQC 成形 IPQC 作業。確認 IPQC 運搬 QA 運搬 塗装 乾燥 外観検査 梱包 IPQC QA  ▽  ▽ 在庫 ④成形+塗装  ◇ ○ ◆ ○ ◆ ● ◆ ● ○ ○ ◆ ◆ ◆ ●  +印刷 貯蔵 IQC 成形 IPQC 作業。確認 IPQC 運搬 QA 運搬 塗装 乾燥 外観検査 IPQC QA 運搬 ○ ○ ◆ ○ ◆ ● ◆ 印刷 乾燥 外観検査 梱包 IPQC 運搬 QA ▽ 出荷 出荷 全体を網羅する成形+塗装+印刷工程を取組ラインと決定
  18. 18. 現状管理工程図説明
  19. 19. 現在の客先~出荷迄の流れ図 注文 材料購入 生産 検査   入庫 出荷 回収 客戸 営業担当 倉庫 PMC 購買 製造 品保 工程 財務 供応商 業務 工場 管理 OQC 合格 不同意!! (倉庫) 出荷 回収 P/O P/O入手後、関係部門間情報が少ない。 事前準備(金型/材料)が出来ない。 ・P/Oには納期指定殆どなし ・納期要望(2週間)・・回答なし ・日々納期要請が発生する P/O先行型発注の為に生産能力 以上の材料が余剰となる。 設備対応能力に対して過剰、過少 状態で走り納期調整も不十分。 生産遅れ、作りすぎ発生。 在庫予測管理が出来ない為に 結果論で在庫が増減する。 緊急注文対応が優先となり生 産が混乱する。 PSI計画がない 調整会議がない(製造不在)
  20. 20. 注文 销售計画 (PSI plan) PSI meeting (生産計画)   材料購入 生産 検査 入庫 出荷 回収 PSI plan 作成 品保 工程 財務 供応商 業務 工場 管理 客戸 担当 销售管理 生産管理 採購 製造 PSI meeting ①月単位: N-1~N+3 (開催1次/月) ②日/週/当月分 (開催1次/週) ③新製品 OQC 合格 同意!! (倉庫) 出荷 回収 P/O 調整 ■PSI会議の開催 ①能力に適合した生産計画立案し客先との同意 ②適切な材料発注(過剰在庫防止) ③事前に金型修理が可能・・・品質向上になる。 ④在庫予測が可能(在庫削減コントロール可能) ⑤納期遵守(100%) ⑥製造コストの低減 改善後の客先~出荷迄の流れ図
  21. 21. 管理工程図 課題&改善案一覧No1 ブロックNo 工 程 名 改善報告 課      題 改 善 案 製造部署 (工程No) 倉庫 ・段ボール倉庫 報告① 1)生産計画あり、工場単位ロットKIT出庫の為、各工場は ・ライン単位のロットKIT出庫をすることにより、サブ倉庫不要。   サブ倉庫が必要。   物流回数の低減。 ・ライン別、KITスペースの確保 ・ペレット倉庫 1)工場単位ロットKIT出庫の為、各工場は ・ライン単位のロットKIT出庫をすることにより、サブ倉庫不要。   サブ倉庫が必要。   物流回数の低減。   生産計画なし、製造出庫申請で出庫する。 ・生産計画提出   製造が自分で台車に積む、倉庫が事後、検収。 粉砕室 ・粉砕 報告② 1)粉砕作業・管理されてない。 ・粉砕作業・管理を資材課から製造に変更。 ペレット再生 ・ペレット再生室 1)白物専用機が灰色も共同使用している。 ・再生ペレット・管理を資材課から製造に変更。 2)実測温度が測定されてない。 ・白物専用機は厳守。 ・設定温度 ・実測温度の測定と記録の実施。 ・防塵フイルターの洗浄 切粒機及びホッパー周辺が清掃されてない。 ・粒子カット口へ投入 白のペレットに対し灰色が散らばっている 切り替え時、ホッパー機及び周辺の清掃を実施。 混入の危険 混料室 通常混料 1)混料機が汚い、以前のペレットが残留。 ・混料作業・管理を資材課から製造に変更。 混料室、粉砕室のドアがいつもは開放されている。 ・成形工場の未使用・部屋に工程を移動し、外部の汚れ、ゴミの混入を防止する 2)黒点処理作業が実施されてない。 ・規定通りに作業を行う。 乾燥室 乾燥 ・ホッパーの合わせ目から熱風が漏れている。 ・パッキン交換  パッキン破損と推測される。 ・乾燥作業・管理を資材課から製造に変更 ・フィルター交換がされてない、真黒。  できたものを倉庫に出庫するーー在庫は倉庫管理 ・フィルターの定期交換の実施 金型取付 ・予備加熱してなし。 規定どうりに予備加熱をする。 成形 生産計画確認 1)機種切り替え時間が加味されてない。 ・トン数・別切り替えDATAを参考に修正をする。 生産管理看板 2)生産計画の達成率が低い ・号機別、製品別週単位・進捗管理(現場) 進捗確認 3)稼働日(6日)の為に挽回が出来ない。 ・稼働調整(5日)に変更 → 毎週末で挽回 成形機稼働台数管理板 ・計画タクト(人員)と実際タクト(人員)で差異が発生する。 ・IPQCの本来の業務推進、フィードバックの徹底   (標準外作業バリ取り多い) ・成型稼働台数管理板記載なし。 IPQC人管理ができない、IPQCが遊んでいる。 材料投入 ・製造との合意のない計画である。 乾燥 ホッパー清掃基準が不明 ホッパー清掃作業指導書の作成 歩留りを考慮して材料投入が不明確 ・再生粉砕品の管理が不明確。 粉砕混料
  22. 22. 管理工程図 課題&改善案一覧No2 ブロックNo 工 程 名 改善報告 課      題 改 善 案 製造部署 (工程No) 成形条件出し 4)成型条件出しが技術員間で変動する。※技術力の差 ・成型条件出しの統一化 (初期設定) 1)初期不良が多発、条件出しに時間がかかる。 ・樹脂別設備トラブルシューティングの実習 ・金型部門で実施 樹脂残渣の確認 報告③ 1)樹脂残差確認方法の検討 ・樹種残渣抜取方法の統一(スクリュー回転、シリンダー前後作業)  ・現状方法では完全に樹脂が抜けない。 ・パージ剤使用の検討  ・不良が発生し続ける。 条件の微調整実施 1)成型技術者間で不良のトラブルシューテッング ・樹種別設備トラブルシューティング方法の統一   方法は異なる。 ・成型条件の統一化 条件確定 ・成型・技能教育の実施。 IPQC巡检 1)工程異常処理が規定どうりに処理されてない。 ・予防管理の充実・・・検査の学習だけなく、工程作業、設備点検等   (10%以上)   の基礎知識の教育を行い、工程管理点の確認をできるような人員 一例としては傾向管理の手法です 関係者を動かす役目を優先業務とすべき。 成形   を育成。 ランナー外し 1)定置管理が悪い(製品通しが当たる)。 2)機種切り替え時、前回の製品が処理されてない。 3)バリ取り作業が慢性化している。 ・非標準作業として工数に加味されてない、工数が実態と不一致 4)現状は外観と梱包を兼務した作業。 ・FQC検査と位置付けして、認定制度を導入、取得させる。 報告④ 5)外観確認者は認定はなく、確認内容のバラツキ ・外観確認→外観検査に変更、検査日報の精度要求   が大きく、検査精度が低い。 ・品質保証部の承認を規定化 包装,員数 6)作業指導書に品証承認の仕組みなし。 ・現場での黒点処理の再徹底。 7)黒点処理がされてない。(削ってない) ・5S、3Tの維持管理の見直し。 ・5S、3Tが不十分 製造にての生産管理表に累積数の項目を追加。 ・製品の累積台数管理ができていない。 ・IPQC検査はOQCの位置付として出荷抜取を行う。 ・OQC合格品は一旦倉庫に入庫する。 工程異常処理が規定どうりに処理されてない。(10%以上) IPQC検査 1)IPQCとOQCの兼務が多い ・成型後IPQCと外観梱包後IPQCの区分化 ・予防管理の充実・・・検査の学習だけなく、工程作業、設備点検等 の基礎知識の教育を行い、工程管理点の確認をできるような人員を育成。 一例としては傾向管理の手法です 関係者を動かす役目を優先業務とすべき。 QA(OQC) 報告⑤ 1)OQC検査抜取頻度は成型検査2時間毎に実施 ・QA部門の抜取は倉庫入荷後P/O単位で出荷検査を実施する。 RoHS 2)運搬作業者が2時間毎にOQC検査場所に ・QA抜取は倉庫後に変更(管理工程図変更) 測定室   運搬している ・QA抜取数の削減  OQC検査抜取頻度は出荷ロット単位で実施。 噴 油 包装 外観確認
  23. 23. 現状フロー 改善提案 1□倉庫レイアウト変更による物流管理の合理化 □人員削減 工程フロー削除(サブ倉庫) 一括出庫 □現状フロー課題 ・工場毎にサブ倉庫あり。 ・製造ラインが直接、材料引き取り ・工程フロー見直し □改善後 ・サブ倉庫の廃止(工程フロー削除) ・物流人員の削減 ・製造・材料受け取り人員の削減 サブ倉庫 本倉庫 天長1 天長2 新利達 天長2 新利達天長1 本倉庫 ライン毎に配置 改善目標:サブ倉庫への持込み~工程払い出し時間・回数削減 目標:物流人員の削減 *物流全員の10%程度
  24. 24. 改善提案 2□ 粉砕、混料、再生ペレット工程を成型工場棟に移動 □ 生産管理区分を資材から製造管理とする。 粉砕、昆料室前にランナー材が山積み 改善目標:①粉砕・混料品運搬距離の短縮 ②成型棟に変更することで異物付着低減 □現状フロー課題 ・粉砕、混料室が外部にあるので 運搬距離が長い ・回収後の運搬時間/人員が多く必要。 ・回収引取は2時間。 □改善後 ・粉砕、混料室を工場内部に移動(3F) 異物対策及び物流の改善を図る。 ・引取頻度の変更(4時間):フロー管理頻度変更 ・管理区分を製造に変更 成形工程 粉砕、混料室 ランナー 再生剤
  25. 25. □改善後□改善前; ・樹脂残差処理方法の検討 ①現状方法では完全に樹脂が抜けにくい。 →混色不良が多い、調機時間が長くなる ・洗浄剤(パージ)使用の検討 ・樹脂残渣抜取方法の統一(スクリュー回転、シリンダ 前後動作) 改善提案 3□ 洗浄剤使用 パージ剤を使わない場合 パージ剤を使った場合 パージ剤使用で 得する内容 効果 洗浄用材料 白色ABS 9kg = 207元 洗浄剤 0.5kg =35元 160元 置換用材料 - 白色ABS 0.5kg = 1 1.5元 作 業 賃 30分 × 時間給 10分 × 時間給< 3倍 廃 棄 物 9kg × 廃棄処理費 1kg × 廃棄処理費 9倍 異物予防効果 なし(焼け異物の原因に なる恐れあり) あり 不良率の 低減! 生 産 性 低い 切換え短縮分の向上 生産量UP! ABS樹脂の黒を白への色換えた場合のコスト計算比較 参考文献(日本・洗浄剤会社の資料) 使用した成形機と材料:成形機:125トン射出成形機 コスト条件:ABS着色品= 23元/kg,パージ剤=70元/kg □ 樹脂残渣の確認(残渣処理方法をフローに追加) 改 善 効 果
  26. 26. 改善提案 4□ 外観検査員の教育(認定) □ 検査精度の向上(工程フローに認定追加) □改善後□現状フロー課題 ・現状は外観と梱包を兼務した作業。 ・外観確認者は認定はなく、確認内容のバラツキ は大きい。※検査精度が低い。 ・FQC検査と位置付けして、認定制度を導入する。 ・外観確認→外観検査に変更、検査日報の精度向上 年間教育計画表 教育資料 改善効果: ①外観不良のOQCへの流出不良の低減 ②自工程不良を正しく掴みアクションに繋げる 現行、QC人員のみ受講している外 観検査教育を製造の外観検査にも 適用し認定取得を行う。
  27. 27. 成型 IPQC1 確認 梱包 IPQC2 OQC 倉庫 成型 IPQC1 FQC 梱包 IPQC2 (OQC) OQC倉庫 現状フロー 改善フロー □現状フロー課題 ・成型後は確認作業になっている ・IPQC1/2は同じ検査員が担当 ・IPQCは不良流出に対する責任がない ・製造責任のFQCがない □フロー改善後の作業内容 ・成型確認作業をFQCとして認定 ・IPQC検査員を成型とOQC抜取に変更 ・検査の責任体制を明確にする ・従来のOQCは倉庫後に実施 ・出荷ロット単位で出荷検査実施 3時間毎に検査 出荷ロット単位で検査 改善提案 4-1□検査内容:検査工程変更 □検査頻度改善による人員削減(工程フロー変更) 改善目標 ・抜き取り検査方式変更による、倉庫入庫回数/検査抜取数が削減(≒50%) ・倉庫入庫人員削減

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