Apostila de Produtividade e Redução de Perdas

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Material desenvolvido para ampliação e desenvolvimento da competitividade nas indústrias plásticas e da borracha - pela ABDI, Sindiplast, Sindibor e Prefeitura de Diadema. O material de forma geral, também pode ser utilizado para outros segmentos industriais.

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Apostila de Produtividade e Redução de Perdas

  1. 1. 2011 Otimização da Produção e Redução de Custos – PDS Diadema – Plástico & Borracha Otimização da Produção e Redução de PerdasGestão da Inovação nas Empresas 1
  2. 2. Otimização da Produção e Redução de Custos – PDS Diadema – Plástico & Borracha 2
  3. 3. Otimização da Produção e Redução de Custos – PDS Diadema – Plástico & Borracha 3
  4. 4. Otimização da Produção e Redução de Custos – PDS Diadema – Plástico & Borracha 4
  5. 5. Otimização da Produção e Redução de Custos – PDS Diadema – Plástico & Borracha 5
  6. 6. Otimização da Produção e Redução de Custos – PDS Diadema – Plástico & BorrachaPDS Plástico & Borracha 6
  7. 7. Otimização da Produção e Redução de Custos – PDS Diadema – Plástico & Borracha ÍNDICEIntrodução 03Administração e sistemas de produção 04Planejamento estratégico da produção 07Cronoanálise ou estudo de tempos e movimentos 08Cronometragem ou determinação de tempos com cronômetro 11Avaliação de ritmo (habilidade e esforço) 15Tolerâncias ou adicionais ao tempo normal 18Produtividade o que é isto ? 19 23Análise de resultados da produção e produtividade 28Racionalização do trabalho e melhoria de métodos 34Diagrama de fluxo e processo (“fluxograma”) 37Lay out ou arranjo físico 40Balanceamento e cálculo de mão de obra necessária 46Estudo de viabilidade econômica 50Ergonomia 53 Briefing Quando temos consciência de que “tempo é dinheiro”, devemos saber como quantifica-lo e, observando os pontos importantes, tornar as atividades mais racionais (seguras e econômicas). 7
  8. 8. Otimização da Produção e Redução de Custos – PDS Diadema – Plástico & Borracha PARTE 2 OTIMIZAÇÃO DA PRODUÇÃO E REDUÇÃO DE PERDASIntroduçãoHá muito tempo as empresas vêm se preocupando com a produtividade. Maso que é a produtividade, senão o esforço de todas as funções empresariaispara obterem um produto ou serviço de qualidade que possa ser colocado nomercado no menor período de tempo e com preço competitivo.Isto é cada vez mais importante face à forte concorrência representadapela globalização e pela evolução tecnológica muito rápida, podendorepresentar a sobrevivência ou insolvência da empresa.Como os custos de produção representam uma fatia importante do preço devenda de qualquer produto ou serviço é natural que quando se fala deprodutividade, os olhos dos gestores “mirem” a área industrial, buscando aracionalização necessária para reduzir estes custos de produção de maneirasegura.Em administração, planejar é identificar objetivos e prazos (o que e quandodeve ser feito), organizar é definir metodologia para atingir os objetivos(como fazer) e controlar é verificar o que está sendo feito (real versusplanejado).O Planejamento oferece bases para todas as atividades ao estabelecerlinhas de ação, momento e tempo em que elas devem ocorrer para que asmetas estabelecidas sejam atingidas, podendo ser realizado em três níveis:Estratégico, Tático e Operacional.Organização é o processo de combinar os recursos produtivos (mão de obra,matérias primas, equipamentos e capital) essenciais à realização dasatividades planejadas, com melhor aproveitamento. É a transformação deplanos, que estão no papel, em atividades concretas, designando tarefas e 8
  9. 9. Otimização da Produção e Redução de Custos – PDS Diadema – Plástico & Borracharesponsabilidades específicas aos colaboradores, motivando-os ecoordenando seus esforços.Controle é a atividade que envolve a avaliação do desempenho doscolaboradores, dos setores específicos da empresa e dela própria como umtodo. São inerentes ao controle as ações preventivas e corretivas. OControle é importante para garantir que planejado seja cumprido conformeestabelecido, os recursos sejam usados de maneira eficaz e a qualidadedesejada seja obtida.Podemos dizer que administrar a produção é definir necessidades e datas,viabilizar procedimentos, preferencialmente autogerenciáveis, para atenderos objetivos da produção, entre eles a otimização dos recursos materiais ehumanos para a obtenção de produtos ou serviços e acompanhar se oplanejado está sendo cumprido. Administração e Sistemas de ProduçãoSistema de produção é o conjunto de atividades inter-relacionadasenvolvidas na produção de bens ou serviços. Os elementos fundamentais deum Sistema de Produção são os recursos transformadores (instalações,máquinas, equipamentos e mão de obra) e os recursos transformáveis(materiais). Na obtenção de serviço não há propriamente transformação demateriais, mas de conhecimentos e informações (know-how).Em função do fluxo de processo, do volume e das variações da demanda,podemos ter: * Sistemas de Produção Contínua (fluxo em linha); * Sistemas de Produção por Lotes (fluxo intermitente); * Sistemas de Produção de Grandes Projetos (sem Repetição).Produção em massa, em larga escala ou em linha para montagem de poucosprodutos (automóveis, geladeiras, fogões, aparelhos de ar condicionado,etc.). Sistema de Produção Contínua Puro quando existe uma linha ouconjunto de equipamentos específicos para um único produto final e Sistemade Produção Contínua com diferenciação quando adaptações na linhapermitem a fabricação de produtos com algumas diferenças entre si. Outrosexemplos de Sistemas de produção contínua são os processos siderúrgicos,químicos, de fabricação de vidro/ papel/ cimento, 9
  10. 10. Otimização da Produção e Redução de Custos – PDS Diadema – Plástico & BorrachaSistema de Produção por Lotes ou de fluxo intermitente é comum no estágio inicialde vida de muitos produtos e praticamente obrigatório para empresas que trabalhampor encomenda ou atuam em mercados de reduzidas dimensões. • A produção é feita em lotes de produtos conforme projeto e especificações dos clientes e, ao término de sua fabricação, outros produtos tomam o seu lugar nas máquinas. O produto original somente voltará a ser feito após algum tempo, caracterizando-se assim uma produção intermitente de cada um dos produtosSistema de Grandes Projetos, sem Repetição, como produção de navios,aviões, grandes estruturas, construção de hidrelétricas, etc., apresentandoas seguintes características: • Cada projeto é um produto único, não há um fluxo do produto. • Seqüência de tarefas de longa duração com pouca ou nenhuma repetitividade. • Alto custo e dificuldade gerencial no planejamento e controle.Estudo de tempos e movimentosOu Cronoanálise é a função da engenharia industrial responsável peladeterminação de tempo padrão para as atividades industriais e, através daanálise de tempos e métodos, definir parâmetros que, ordenados eorganizados adequadamente, formam a base para a racionalização dotrabalho.Vários setores da Administração da Produção utilizam o tempo padrão deexecução das operações do processo produtivo, para: Cálculo da necessidade de recursos (horas-máquina e mão de obra); Controle do aproveitamento dos recursos disponíveis; Distribuição de tarefas (balanceamento de máquinas ou linhas); Determinação de planos de incentivo salarial; Determinação do custo da unidade de tempo de produção (mão de obra); Redução de custos.Mas, o que é tempo padrão?Tempo padrão pode ser definido como o tempo necessário e suficiente paraque um colaborador, trabalhando com habilidade e esforço normais, emcondições normais de trabalho, realize uma tarefa conforme método detrabalho específico, durante toda a jornada de trabalho. 10
  11. 11. Otimização da Produção e Redução de Custos – PDS Diadema – Plástico & BorrachaExistem vários procedimentos para a obtenção/ determinação de tempopadrão: Estimativas; Estudo de tempos com cronômetro ou Cronometragens; Dados Históricos ou Dados Padrão; Tabelas de Tempos pré-determinados.Para qualquer um deles, antes que o estudo de tempos seja feito, énecessário que o método de trabalho seja analisado, melhorado (se possível)e padronizado. Os elementos básicos do trabalho padronizado são: Tempo dos elementos e dos ciclos uniforme; Mesma seqüência de elementos e movimentos (mesmo treinamento); Matéria prima e insumos similares; Equipamentos (máquinas, ferramentas e dispositivos) análogos; Mesmo arranjo físico do local de trabalho.Estimativa é a determinação de tempo padrão por analogia (comparação)com o tempo de uma atividade semelhante baseado na experiência doestimador.Dados Históricos ou Dados Padrão é a determinação de tempo padrãoatravés da cronometragem de operações similares, cujos valores sãoajustados com auxilio de gráficos e da estatística (regra dos mínimosquadrados, por exemplo).Muito utilizada em indústrias com sistemas de produção não seriada ondenão é possível cronometrar vários ciclos de produção de uma mesma peça ouproduto, bem como para tornar consistentes os tempos padrão deatividades similares com alguma característica diferente. 11
  12. 12. Otimização da Produção e Redução de Custos – PDS Diadema – Plástico & Borracha Tempo de pintura (pulverização) 4,00 3,50 Tempo (minutos) 3,00 2,50 2,00 1,50 1,00 0,50 0,00 1,00 2,00 3,00 4,00 5,00 6,00 Superficie ( m2) Tempo de solda (deposição de material) 3,50 3,00 Tempo (minutos) 2,50 2,00 1,50 1,00 0,50 0,00 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Colmprimento (cm)Tempo padrão pré-determinado é obtido pela simulação e registro dascaracterísticas dos movimentos necessários para executar a partemanual de uma operação cujos tempos são obtidos através de tabelasde tempos pré-elaboradas.Um dos precursores desta técnica foi Gilbreth, que verificou que todaatividade manual era composta por alguns poucos movimentos fundamentais,criando tabelas de tempos obtidos após filmagem e tratamento estatísticodaqueles movimentos em várias atividades industriais.A utilização de tabelas de tempos predeterminados apresenta a vantagemde poder definir tempo padrão para as atividades industriais, mesmo antes 12
  13. 13. Otimização da Produção e Redução de Custos – PDS Diadema – Plástico & Borrachade elas entrarem em operação e dispensam a tarefa, muito subjetiva, deavaliação de ritmo e de capacidade de simultaneidade de movimentos.Os sistemas mais conhecidos de utilização de tabelas de tempos pré-determinados são o MTM (Methods time measurement ou medida de tempose métodos) e o WF (Work factor ou fator de trabalho). Apresentandotabelas, como no caso do MTM, para os movimentos fundamentais: Alcançar Agarrar Mover Soltar Posicionar Desacoplar Girar e aplicar pressão Deslocar e focar olho Movimentar corpo, pernas e pé. 13
  14. 14. Otimização da Produção e Redução de Custos – PDS Diadema – Plástico & BorrachaCronometragem ou determinação de tempo com cronômetro Ferramentas Cronômetro Prancheta especial Formulário para anotação dos dados Lápis, borracha, régua, calculadora.Tipos de cronômetro Digital Centesimal, Sexagesimal ou Misto. Analógico 14
  15. 15. Otimização da Produção e Redução de Custos – PDS Diadema – Plástico & BorrachaPreencher a tabela abaixo Misto Centesimal Sexagesimal 00:14,95 0,25 00:15 00:54,45 0,87 00:52Procedimento básico para obtenção de tempo padrão com cronômetro Selecionar a tarefa e o operador, explicando, sempre, a natureza do trabalho. Analisar se o método de trabalho é adequado. Registrar todas as informações importantes (máquina, ferramentas, velocidades, rpm, golpes/ minuto, matéria prima, insumos, massas, distâncias, etc.). Dividir a operação em elementos e anotar em formulário. Cronometrar e anotar os tempos dos elementos. Avaliar o ritmo de trabalho do operador (habilidade e esforço). Calcular o tempo médio. Calcular o tempo nivelado ou normal total e por peça, conforme freqüência. 15
  16. 16. Otimização da Produção e Redução de Custos – PDS Diadema – Plástico & Borracha Calcular o tempo padrão (peças/ dia, peças/ hora e minutos/ peça), após consideração das tolerâncias (perdas não evitáveis). Aprovar o estudo de tempo junto ao responsável pela área de produção. Oficializar o tempo padrão no sistema.Regras básicas para a separação da operação em elementos Lembrar de uma das regras de Descartes: “... dividir o problema em partes, para facilitar a análise”. Separar elementos automáticos (máquina) de elementos manuais. Separar elementos cíclicos de elementos acíclicos. Se o tempo do elemento for menor que 0,05 minutos (3 segundos), agrupar com outro elemento. Os pontos de início e fim de cada elemento devem estar bem definidos (ruído, flash, mudança brusca de movimento, etc.).A posição do cronometrista, em relação à operação, é muitoimportante. Deve estar em pé e em posição que permita observar todos os movimentos executados durante a operação, sem distrair/ atrapalhar o operador ou influenciar os tempos. Deve segurar a prancheta de forma que possa operar/ observar o cronômetro e efetuar as anotações.Tipos de leitura do cronômetroDa mesma forma que existem diferentes tipos de cronômetro, existemdiferentes maneiras de efetuar a tomada de tempos com cronômetro, asprincipais são denominadas Leitura contínua e Leitura com retorno ao zero. 16
  17. 17. Otimização da Produção e Redução de Custos – PDS Diadema – Plástico & BorrachaNa Leitura repetitiva ou com retorno à zero é efetuada a leitura e oregistro do tempo observado, ao final de cada evento (ciclo/ elemento),retornando ao zero o(s) ponteiro(s) do cronômetro. Esse método reduz anecessidade de cálculos bem como facilita a avaliação do ritmo do operador,mas exige maior habilidade e atenção do observador.Elemento Cronômetro 1o. ciclo 2o. 3o. 4o. 5o. ciclo ciclo ciclo ciclo01. Tempo 56 55 57 56 57 Leitura02. Tempo 8 9 9 8 9 LeituraNa Leitura contínua ou sem retorno à zero é efetuada a leitura e oregistro do tempo observado, ao final de cada evento (ciclo/ elemento), semretornar os ponteiros do cronômetro ao zero. Para saber o tempo de cadaevento (ciclo/ elemento) é necessário verificar o inicio e o fim do mesmo eefetuar cálculo.Elemento Cronômetro 1o. ciclo 2o. 3o. 4o. 5o. ciclo ciclo ciclo ciclo01. Tempo Leitura 56 119 185 250 31502. Tempo Leitura 64 128 194 258 324Elemento Cronômetro 1o. ciclo 2o. 3o. 4o. 5o. ciclo ciclo ciclo ciclo01. Tempo 56 55 57 56 57 Leitura 56 119 185 250 31502. Tempo 8 9 9 8 9 Leitura 64 128 194 258 324 17
  18. 18. Otimização da Produção e Redução de Custos – PDS Diadema – Plástico & BorrachaAvaliação de ritmoAvaliação de ritmo é representada por um índice utilizado para aumentar oureduzir o tempo médio, conforme o operador observado tenha trabalhadocom habilidade e/ou esforço acima ou abaixo do ritmo normal de trabalho.O sistema Westinghouse de avaliação de ritmo leva em consideração, alémde habilidade e esforço, as condições do ambiente de trabalho e auniformidade do operador. Outros sistemas consideram a habilidade, oesforço, as condições de trabalho e a fadiga.Todos estes sistemas de avaliação são subjetivos, pois dependem dainterpretação do analista sobre os valores tabelados e de seu conhecimentoem relação à tarefa observada. Lembrando que a fadiga influenciadiretamente o esforço empregado e que as condições de trabalho em umadeterminada operação são iguais para todos os operadores, a avaliação dedois índices (habilidade e esforço) é suficiente.As tabelas apresentadas nas páginas seguintes permitem ajustar o tempoobservado para o tempo normal, ou seja, o de um operador trabalhando comhabilidade e esforço normais, durante toda a jornada de trabalho.Exemplos de cálculo do ritmo do operador observado, conforme valoresobtidos nas tabelas da página seguinte: Avaliação da habilidade 0,95 (boa) Avaliação do esforço 0,95 (bom) Avaliação do ritmo 0,90 (=0,95 x 0,95 = 0,90) Avaliação da habilidade 1,00 (boa) Avaliação do esforço 1,05 (excelente) Avaliação do ritmo 1,05 (=1,00 x 1,05 = 1,05) 18
  19. 19. Otimização da Produção e Redução de Custos – PDS Diadema – Plástico & BorrachaHabilidade Não está familiarizado com o método de trabalho. POUCA Hesita entre os elementos/ ciclos. 0,60 a 0,70 Falta a coordenação cérebro/ mãos. Seus movimentos são restritos, desajeitados, atrapalhados. Está familiarizado com o método. RAZOÁVEL Hesita ocasionalmente entre elementos/ ciclos. 0,71 a 0,79 Nem sempre coordena cérebro/ mãos. Ocasional falta de jeito, não se atrapalha freqüentemente. Execução razoável do trabalho. Não hesita muito entre os ciclos. MÉDIA Segue método com segurança e demonstra eficiência. 0,80 a 0,94 Possui coordenação cérebro/ mãos. Produz trabalho satisfatório. Seus movimentos são um pouco lentos e hesitantes. Não há hesitação entre os ciclos. BOA Trabalha em ritmo constante. (PADRÃO) Seus movimentos são razoáveis, rápidos e certos. 0,95 a 1,00 Boa coordenação dos movimentos. Produz trabalho com exatidão. O operário demonstra precisão ao seguir o método. EXCELENTE Executa o trabalho com rapidez e suavidade. 1,01 a 1,10 Demonstra ritmo e coordenação dos movimentos. Produz trabalho de qualidade, sem sacrificar a rapidez. Os movimentos são tão rápidos, fluentes e bem coordenados, que SUPER é difícil reconhecer os pontos de divisão dos elementos. 1,11 a 1,25 Automatização dos movimentos. Destreza e elevada coordenação entre cérebro/ mãos 19
  20. 20. Otimização da Produção e Redução de Custos – PDS Diadema – Plástico & BorrachaEsforço O operário trabalha vagarosamente. POUCO Não se concentra no trabalho. 0,69 a 0,70 Aparenta preguiça. Está obviamente “fazendo cera”. O operário trabalha em ritmo moderado. RAZOÁVEL Concentra-se pouco no trabalho, sua atenção vagueia. 0,71 a 0,79 Faz o serviço parecer desnecessariamente difícil. Tem inclinações a indolência. O operário trabalha em ritmo constante. MÉDIO Não emprega o menor esforço. 0,80 a 0,89 Demonstra algum interesse pelo trabalho. Trabalha com movimentos hesitantes. Seus movimentos são executados com ritmo e suavidade. BOM Concentra-se no trabalho, sua atenção não vagueia. 0,90 a 1,00 Tem interesse pelo trabalho. O operário trabalha com ritmo que não pode ser mantido EXCELENTE durante toda a jornada. 1,01 a 1,10 Demonstra elevado grau de interesse pelo seu trabalho. Movimentos em falso são reduzidos ao mínimo.Tolerâncias ou redução do tempo disponívelTodo processo/ operação tem atividades imprescindíveis para a execução dotrabalho, que podem não ocorrer durante a tomada de tempos comcronômetro e precisam ser consideradas no tempo padrão; tais atividadessão denominadas perdas não evitáveis ou tolerâncias.Normalmente são definidas como porcentagem do tempo total da jornada detrabalho, ou “tempo não disponível”, podendo ser obtidas por amostragem dotrabalho. 20
  21. 21. Otimização da Produção e Redução de Custos – PDS Diadema – Plástico & BorrachaPerdas não evitáveis Necessidades pessoais* Troca de ferramentas *; Receber orientações da supervisão/ controle daqualidade; Verificar documentos; Remoção de cavacos; Falta de energia/ água; Troca de ferramentas (quebra/ perda de corte). Limpeza de máquinas ou ferramentas. Etc.* Na maioria das atividades deve ser considerada uma insdisponibilidademínima de 5% da jornada total de trabalho para cobrir necessidadespessoais/ fisiológicas (banheiro, água, enxugar suor, limpar óculos, etc.); porlei, algumas atividades exigem períodos definidos em que o operador deveficar afastado delas, se este período superar os 5%, considera-se que atolerâcia para necessidades pessoais está incluída.**Troca de ferramentas (set-up) programada conforme demanda deve serconsiderada como uma operação normal, neste caso não deve ser incluída nastolerâncias, mas na folha de operações.Perdas evitáveis Falta de matéria prima (atraso do manuseio de materiais/ suprimentos); Atraso/ demora na colocação do material aprocessar; Atraso/ demora na retirada do material processado; Erros de operação; Retrabalhos e suas perdas; Erros do planejamento. Trocas não programadas (mudança de prioridades). 21
  22. 22. Otimização da Produção e Redução de Custos – PDS Diadema – Plástico & Borracha PRODUTIVIDADEExiste um ditado que diz “o que não é medido não é melhorado”, emfunção disto várias avaliações estão disponíveis para que possamos buscar “asuperação de nossas marcas” pessoais e empreendedoras.As notas de um aluno indicam as matérias onde o mesmo deve dedicar maisesforço para não “ficar em recuperação” ou ser reprovado.Os participantes de uma olimpíada acompanham suas marcas e a de seusconcorrentes, durante os treinamentos e a competição, buscando repetir osmovimentos favoráveis e eliminar os desfavoráveis, na busca de melhoresresultados.Assim, mesmo uma operação produtiva bem projetada e com suas atividadesplanejadas de maneira racional, o trabalho dos gestores não está completo,é necessário o acompanhamento (ou controle), pois só ele “dará” as notasdesta operação mostrando o potencial de melhoria, já que esta é semprepossível.Da mesma forma as empresas devem ficar atentas e desenvolver índicespara acompanhar sua evolução e a de suas concorrentes, evitando problemasfuturos, inclusive de insolvência. Alguns destes índices de desempenho sãoglobais e outros setoriais, sendo sua soma expressa pela produtividade.Todas as medidas de desempenho, de operações de obtenção de produtos ouserviços, podem ser avaliadas levando em consideração cinco fatores:Qualidade, Velocidade, Confiabilidade, Flexibilidade e Custos. 22
  23. 23. Otimização da Produção e Redução de Custos – PDS Diadema – Plástico & Borracha custos custosvelocidade confiabilidade velocidade confiabilidade TEMPOflexibilidade qualidade flexibilidade qualidade Desempenho da empresa Requisitos do mercado O objetivo é alinhar o desempenho da empresa com os requisitos do cliente. Os cinco fatores acima são compostos por outros “menores”, por exemplo, os Custos de um empreendimento são influenciados pela relação entre mão de obra direta e indireta, pelo bom aproveitamento dos recursos transformadores e dos recursos transformáveis, bem como da eficácia na aquisição destes recursos. Individualmente, estes subfatores de desempenho dão uma visão parcial do desempenho de Custos, geralmente sobrepondo-se em função das informações consideradas. Algumas avaliações de desempenho podem ser vistas na tabela abaixo: Avaliação Sub-avaliações mais comuns Qualidade Numero de “não conformidades” por unidade Nível de reclamação do cliente Nível de refugo Tempo médio entre falhas ou freqüência falhas Velocidade Tempo de desenvolvimento de um produto Tempo e freqüência de entregas Tempo de atendimento de um pedido Tempo de processo 23
  24. 24. Otimização da Produção e Redução de Custos – PDS Diadema – Plástico & Borracha Confiabilidade Demanda prevista e demanda real Produção planejada versus realizada Níveis de estoque Atraso na entrega de pedidos Flexibilidade Com relação ao Mix de produtos Existência de alternativas de capacidade Alterações do perfil dos colaboradores Custos Custo total do empreendimento x orçamento Relação custos e Valor agregado Custos de falhas internas e externas Custo real x custo padrãoEstes padrões de desempenho não devem ser usados apenas para exibição,mas para acompanhar sua evolução, comparando com os obtidos no passado epelos concorrentes (“benchmarking”) e também para definir novos objetivos.Podemos definir objetivos absolutos como “zero infecção” hospitalar, “zerodefeito” ou “zero perda” de material, “nível zero” de estoque, mesmo quesejam difíceis de atingir servem para a operação calibrar-se em relação aestes limites.Produtividade, em resumo, é a relação entre o produto e o esforço total(todos os recursos) para obtê-lo, ou seja, é resultado da obtenção deprodutos de qualidade com gastos reduzidos.. RECURSOS CAPITAL PRODUTO TECNOLOGIA 24
  25. 25. Otimização da Produção e Redução de Custos – PDS Diadema – Plástico & BorrachaCom relação à redução de gastos, devemos estar atentos ao uso racional demateriais, de energéticos, aos tempos de execução, etc. evitando re-trabalhos e as perdas internas e/ ou externas resultantes.Qualidade é atender os requisitos do cliente, que precisa do produto paracumprir uma função definida; qualquer “adicional” de qualidade pode gerarcustos excedentes, bem como qualquer “falta” (“não conformidade”) podecausar a perda do cliente.Exemplos de índices de produtividade: Número de funcionários/ unidade de produto Quantidade de produtos/ número de funcionários Toneladas produzidas/ kWh consumido Quantidade de produto/ tonelada de matéria prima consumidaNem é necessário lembrar que não adianta ter bons índices de desempenho,se isto não refletir na satisfação dos clientes, demonstrado pelo aumentodas vendas e, consequentemente, no objetivo final que é o crescimentonecessário à sobrevivência. 25
  26. 26. Otimização da Produção e Redução de Custos – PDS Diadema – Plástico & Borracha RENDIMENTOAnálise de resultados da utilização dos recursos transformadoresA avaliação dos resultados da produção é dada por um índice denominadorendimento ou aproveitamento, podendo, para indicação da(s) ação(ões) aser(em) tomada(s), ser dividido em outros dois índices dos quais é produto.Estes índices parciais são a eficiência da mão de obra e índice deutilização dos recursos transformadores.Eficiência (EF) é a relação entre a produção real e a produção padrão,durante o período em que os recursos foram efetivamente utilizados. Medeo resultado da mão de obra (habilidade, esforço), independentemente deoutras variáveis de produção. Produção Real Eficiência = X 100 Produção padrão Horas padrão Eficiência = X 100 Horas trabalhadasÍndice de Utilização de Máquina (UM) é a relação entre a produçãopadrão e a produção possível. Ou entre as horas efetivamentetrabalhadas e o total de horas disponível. Produção padrão Utilização de máquinas = X 100 Produção Possível Horas trabalhadas Utilização de máquinas = X 100 Horas disponíveisRendimento ou Aproveitamento dos Recursos (AR) é o resultado do usoadequado dos fatores de produção. É a combinação da eficiência e doíndice de utilização de máquina. Matematicamente é a relação entre aprodução real e a produção possível ou entre as horas padrão e ashoras disponíveis. Rendimento = Produção real X 100 26
  27. 27. Otimização da Produção e Redução de Custos – PDS Diadema – Plástico & Borracha Produção Possível Horas padrão Rendimento = X 100 Horas disponíveis Rendimento = (EF/ 100) x (UM/ 100) X 100Exemplo do cálculo da eficiência, da utilização dos recursos e dorendimento:Padrão (peças/ hora) 150Total de horas do turno 8,00 Produção possível = 1200 peçasHoras paradas para 0,50manutençãoHoras de set-up adicional 0,45Horas falta energia 0,10Horas falta material/ OP 0,15Horas trabalhadas 6,80 Produção padrão = 1020 peçasHoras padrão 6,90 Produção real = 1035 peças Produção Real Eficiência = X 100 Produção padrão Eficiência = 1035 ÷ 1020 X 100 = 101,5% Horas padrão Eficiência = X 100 Horas trabalhadas Eficiência = 6,90 ÷ 6,80 X 100 = 101,5% Produção padrão Utilização de máquinas = X 100 Produção Possível Utilização de máquinas = 1020 ÷ 1200 X 100 = 85,0% Horas trabalhadas Utilização de máquinas = X 100 Horas disponíveis Utilização de máquinas = 6,80 ÷ 8,00 X 100 = 85,0% Produção real Rendimento = X 100 Produção Possível Rendimento = 1035 ÷ 1200 X 100 = 86,3% 27
  28. 28. Otimização da Produção e Redução de Custos – PDS Diadema – Plástico & Borracha Horas padrão Rendimento = X 100 Horas disponíveis Rendimento = 6,90 ÷ 8,00 X 100 = 86,3% Rendimento = (EF/ 100) x (UM/ 100) X 100 Rendimento = (101,5/ 100) x (85,0/ 100) X 100 = 86,3%Atividade OpcionalUma fábrica foi projetada para produzir 20.000 bolas por dia, nos últimosseis meses produziu, em média, 19.200 bolas por dia. Calcule oaproveitamento de seus recursos.João encheu uma média de 230 bolas por hora nos últimos três meses,sabendo que o tempo padrão para essa operação é 255 bolas por hora,calcule a “eficiência” de seu trabalho neste período.José cortou 800 calças em 2.000 metros de tecido. Sabendo que o padrão éde 2,20 m de tecido por calça, calcule o aproveitamento de matéria prima.Joaquim esvaziou, separou e embalou uma média de 6800 bolas por dia,sabendo que o tempo padrão para essa operação é 0,08 minuto/ bola e que ajornada diária é de 9,00 horas, calcule a “eficiência” de seu trabalho. 28
  29. 29. Otimização da Produção e Redução de Custos – PDS Diadema – Plástico & BorrachaLaura uniu 274 ombros de camisa em 1 hora. Sabendo que o tempo padrãopara essa operação é de 0,20 minutos/ peça, calcule a eficiência de seutrabalho.Maria costurou 53 mangas de camisa em 1 hora. Sabendo que o tempopadrão para essa operação é 0,90 minutos/ manga, calcule a eficiência deseu trabalho.Se Maria tivesse costurado 70 mangas não as 53, conservando os mesmosdados, qual seria o resultado? E o que ela (e o cronoanalista) deveriam fazerpara isso se repetir?Completar o quadro abaixo (* tempo de maquina quebrada/ produção)Horas do dia Maria Antônia Laura7:00 – 8:00 53 100 2748:00 – 9:00 52 95 2729:00 – 10:00 * 110 28010:00 – 11:00 62 140 29011:00 – 12:00 almoço almoço almoço12:00 – 13:00 51 95 26013:00 – 14:00 52 96 *14:00 – 15:00 52 100 25015:00 – 16:00 53 105 260 DisponíveisHoras Trabalhadas Padrão RealProduçã Padrãoo Possível (máxima)EficiênciaÍndice de utilizaçãoAproveitamentoQual das três operadoras é a mais eficiente? Qual dos três conjuntosmáquina/ costureira tem melhor rendimento? Por quê? 29
  30. 30. Otimização da Produção e Redução de Custos – PDS Diadema – Plástico & BorrachaRacionalização do trabalho“Ato ou efeito de racionalizar. Disposição dada a alguma coisa segundo o queparece ser mais conveniente e aproveitável de acordo com a razão, com osmétodos indicados pelo raciocínio ou pela técnica”.Materiais, máquinas/ ferramentas e mão de obra constituem fatorespreponderantes do custo, devendo ser foco do analista (redução de retalho/sobras, utilização de retalhos para produzir peças menores, redução demovimentos, etc.).A utilização racional de máquinas/ equipamentos, evitando que fiquemparadas durante a jornada de trabalho e seu uso em operações quepoderiam ser feitas em recursos de menor custo. O emprego de materialmais econômico, como sintéticos, plásticos, metais leves e outros de menorcusto (rolamentos de esfera substituídos, em alguns casos, por buchas denylon, zamak no lugar de latão, perfis extrudados podem ser maiseconômicos que perfis usinados, laminados ou fundidos).O método de investigação sistemática é aplicado para analisar aspossibilidades de racionalização. São consagradas, pelos seus resultados,quatro ações fundamentais, tanto para processos como para métodos detrabalho.Eliminar. A eliminação pura e simples de operações ou fases do processo emvirtude de melhor processo/ método; mudanças no arranjo físico poderãoeliminar transportes e esperas.Combinar. Trabalhos feitos em máquinas separadas serão executados emuma única operação. O emprego de furadeiras múltiplas e de máscaras parafuração resulta na combinação de diversas operações de furar em uma única.O emprego de estampos progressivos permite processar, simultaneamente,diversas operações. A utilização de tornos revolver e máquinas automáticasou CNC resulta, geralmente, na combinação, de diversas operações deusinagem.Mudar. Mudanças de seqüência de operações podem melhorar o fluxo,mudanças de localização podem de diminuir distâncias e mudança nas 30
  31. 31. Otimização da Produção e Redução de Custos – PDS Diadema – Plástico & Borrachahabilidades (treinamento) podem melhorar a qualificação dos colaboradores.aumentando o rendimento do trabalho.Simplificar. O trabalho de simplificação consiste, neste caso, na melhoriade métodos, empregando os princípios e técnicas de estudo de movimentosdo operador. MELHORIA DE MÉTODO "SEMPRE HÁ UM JEITO MELHOR"A análise do método atual e a determinação do melhor método podem serobtidas com as perguntas: Que trabalho é feito? Porque é feito desta forma? Quando deve ser feito o trabalho? Onde é feito o trabalho? 5 W´s/ 2 H´s Com que meios é feito o trabalho? Quem faz o trabalho? Quanto custa executar o trabalho?Melhoria de métodos aumenta a produtividade, sem “sacrificar” ocolaborador. Facilitar tarefas (diminuindo fatores de cansaço e de risco); Utilizar melhor os recursos inclusive os meios de transporte; Colocar adequadamente dispositivos/ usando a força da gravidade; Reagrupar operações; Treinar o operador (constantemente). 31
  32. 32. Otimização da Produção e Redução de Custos – PDS Diadema – Plástico & Borracha“Melhores administradores são aqueles que fazem as melhores perguntas,não aqueles que repetem os melhores ensinamentos”. (Stephen Kanitz)O estabelecimento de tempos-padrão, bem executado, pode estimular aimplantação de sistema de incentivos salariais, melhorando a remuneração eo padrão de vida dos colaboradores.Princípios básicos para a racionalização de movimentos• A atividade manual deve ser cíclica; os movimentos devem ser realizadosem direções opostas e simétricas e simultaneamente.Evite a ocorrência de inatividade para qualquer mão (posições estáticascomo segurar).• Movimentos “curvilíneos” são mais eficientes que os retilíneos (mudançasbruscas de direção).• O trabalho deve ter movimentos que permitam executar a tarefa numritmo contínuo e automático.• Os movimentos do corpo devem ser reduzidos à menor ordem possível(evite a fadiga), usar primeiro os dedos, depois a mão, o antebraço, o braçoe o corpo inteiro,• Restringir a fixação dos olhos ao mínimo.• Localize peças e ferramentas à menor distância possível.• Utilizar pedais, sempre que for seguro, liberando as mãos.• Elimine, sempre que possível, os movimentos de transporte carregado,aproveitando a força da gravidade. Utilize magazines para armazenar e 32
  33. 33. Otimização da Produção e Redução de Custos – PDS Diadema – Plástico & Borracha fornecer peças aos operadores. Utilize planos inclinados e faça escorregar as peças da/ para a operação anterior/ seguinte. • A energia do movimento das peças pode ser aproveitada em favor do trabalho. O operador, porém, não deve absorver o impacto proveniente desses movimentos. Agregar valor ou apenas custo Toda e qualquer atividade é composta por trabalho efetivo, trabalho não efetivo e perda, conforme diagrama abaixo (observar que todos estes componentes agregam custo, mas nem todos agregam valor): Trabalho É aquele que agrega valor, modificando as características da materia ou proteger uma efetivo ou mais características (forjar, usinar, temperar, cromar, pintar, etc), TrabalhoTrabalho não efetivo efetivo Trabalho Não agrega valor, pois não modifica a não efetivo matéria (movimentar, estocar, inspecionar, trocar ferramenta, etc.) Perdas Perda Retrabalho, sucata, etc. 33
  34. 34. Otimização da Produção e Redução de Custos – PDS Diadema – Plástico & Borracha 34
  35. 35. Otimização da Produção e Redução de Custos – PDS Diadema – Plástico & Borracha 35
  36. 36. Otimização da Produção e Redução de Custos – PDS Diadema – Plástico & BorrachaFolha de processoNome da peça/produto:__________________________________________Descrição doprocesso:___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________Departamento:_______________________Fabrica:___________________Preparado por: ________________________________Data___/___/_____ Operação Ð Demora/ estoque intermediário Transporte/ movimentação Armazenagem Inspeção Combinação símbolosO P E R A Ç Ã O O B S E R V A Ç Ã O (distância, massa, área,Nº NOME Ð etc.)10 Colocar peças no20 Até seção de zincagem30 Dispor peças no chão40 Aguardar50 Colocar peças no cesto60 Zincar70 Retirar peças, dispor no80 Aguardar embalagemPROCESSO MELHORADO - TRANSPORTAR PEÇAS NO CESTO DEZINCAGEM10 Colocar peças no cesto20 Até seção de zincagem30 Zincar40 Retirar cesto, dispor no50 Aguardar embalagem 36
  37. 37. Otimização da Produção e Redução de Custos – PDS Diadema – Plástico & Borracha Estatísticas mostram que a produção de qualquer produto consome 95% do tempo em estoque, set-up, movimentação e inspeção e apenas 5 % em operações que agregam valor.Atividade OpcionalEm uma empresa que produz cabos elétricos encontramos, na linha deprodução, quatro máquinas de enrolar QAS-15, cujo processo tem asseguintes características: Tempo de set-up = 10 min., uma vez ao dia. Tempo de troca e substituição do rolo de 10 minutos, efetuado durante o processo de deslocamento do fuso da máquina, que consiste dos seguintes elementos: soltar grampos p/ desprender rolo; retirar rolo cheio e colocar no cesto; pegar rolo vazio no cesto; posicionar e prender rolo com os grampos. Tempo de enrolamento automático (tempo maquina) = 32 min. Produção atual de 10 rolos/ dia/ máquina Jornada de trabalho de 8 horas, deduzido o intervalo para refeições, com 5% de tempo p/ necessidades pessoais. Um operador para cada máquina de enrolar, conforme figura abaixo. MP ER 1 PA MP ER 1 PA MP ER 1 PA MP ER 1 PA 37
  38. 38. Otimização da Produção e Redução de Custos – PDS Diadema – Plástico & Borracha1) Qual a eficiência atual dos funcionários?2) Propor melhorias no processo!Layout ou Arranjo FísicoLayout é o desenho com a localização dos recursos de produção, permitindoanalise/ racionalização de utilização daqueles recursos, procurando integrarequipamentos, mão de obra direta e indireta, estoques, administração eoutros setores da atividade industrial. A definição de um novo Layout é difícil e demorada, devido às dimensões físicas dos recursos de transformação e do grande número de variáveis envolvidas. Um novo Layout pode interromper o funcionamento suave, levando a insatisfação do cliente ou a perdas na produção. Se um Layout está errado, pode levar a fluxos longos ou confusos, estoque de materiais, filas de clientes ao longo da operação, inconveniências para os clientes, operações demoradas/ inflexíveis e altos custos. A mudança de Layout pode ser de execução difícil e cara e, portanto, os gerentes de produção podem relutar em fazê-la. A conseqüência de qualquer mau julgamento na definição do Layout terá efeitos consideráveis na operação.O layout pode ser fator decisivo na produtividade da empresa, portanto éimportante que homens, materiais e máquinas estejam bem integrados. Afábrica deve operar como uma unidade com todas as suas engrenagensazeitadas, de forma segura e econômica. Uso do espaço volumétrico Bom fluxo de materiais/ produtos 38
  39. 39. Otimização da Produção e Redução de Custos – PDS Diadema – Plástico & Borracha Mínima distância Integração Flexibilidade Satisfação e segurançaFatores que podem exigir alteração de layout: • Mudanças no projeto por exigência do mercado ou por aperfeiçoamento do produto/ processo/ método, exigindo nova disposição de máquinas. • Novos produtos podem exigir reestudo do Layout. As novas peças/ componentes podem exigir novos processos/ equipamentos/ métodos. • Melhorias das condições de trabalho e redução de acidentes. Um bom Layout é sempre seguro, com boa ventilação/ iluminação. • Variações de demanda do produto também podem forçar um novo lay out. • Substituição de equipamentos por razões econômicas ou técnicas. • Redução dos custos de produção com a diminuição na movimentação de materiais. • Excesso de estoques. Indício de que o fluxo do material não está bom. • Instalação de uma nova fábrica.Condições a considerar no layout: • O armazenamento deverá obedecer aos requisitos de segurança especiais a cada tipo de material. • A disposição da carga não deverá dificultar o trânsito, a iluminação e o acesso às saídas de emergência. • Material empilhado deverá ficar afastado das estruturas laterais do prédio (distância mínima de 0,50m), não podendo obstruir portas, equipamentos contra incêndio, saídas de emergência, etc. • A massa do material armazenado não poderá exceder a capacidade de carga calculada para o piso. • As áreas de circulação e os espaços em torno de máquinas e equipamentos devem ser dimensionados de forma que materiais e trabalhadores possam movimentar-se com segurança. • Entre partes móveis de máquinas e/ou equipamentos deve haver uma faixa livre variável de 0,70m a 1,30m. 39
  40. 40. Otimização da Produção e Redução de Custos – PDS Diadema – Plástico & Borracha • A distância mínima entre máquinas e equipamentos deve ter entre 0,60m e 0,80m, prevendo áreas para corredores e armazenamento de materiais em processo. • Prever aumento da demanda de produtos. FluxoIntermiten te Layout Posicional Layout Funcional Alto Layout Celular Layout Linha Fluxo continuo Fluxo regular mais importante/ Volume Layout em linha ou por produto (equipamentos posicionados conforme seqüência de operações), apresenta as seguintes vantagens: Redução do manuseio de materiais. Redução de material em processo e fácil cálculo de seu montante. Facilidade no treinamento da mão de obra para operações simples na linha. Redução de estoques de semi-acabados e matérias-primas. Porém também tem desvantagens em relação a outros tipos de lay out: Utilização, ás vezes incompleta, da capacidade produtiva das máquinas. Investimento considerável, pois o mesmo tipo de máquina pode ser usado em outras linhas. Paralisação de toda a linha por um defeito em uma das máquinas. Custos fixos altos, caso a velocidade ideal de produção na linha não seja alcançada. 40
  41. 41. Otimização da Produção e Redução de Custos – PDS Diadema – Plástico & Borracha Falta de flexibilidade, pois as máquinas especializadas nem sempre são aproveitáveis para outros produtos; para estes, há necessidade de custosas instalações provenientes da necessidade de colocar máquinas novas dentro do fluxo.Layout funcional ou por processo (equipamentos agrupados de acordo como processo. Setor de tornos, seção de tratamento térmico, máquinas decostura, etc.), apresenta as seguintes vantagens: Flexibilidade máxima em caso de mudança de produtos Trabalho mais difícil atribuído às máquinas/ melhores operadores. Investimento mínimo em máquinas. Rendimento máximo do capital e custos reduzidos (pequenos lotes). Em caso de quebra é possível transferir lotes para outras máquinas. Máquinas do mesmo tipo agrupadas (por ex: tornos) permitindo a operação por operadores de menor experiência auxiliados por um líder.Desvantagens: Controle difícil do fluxo dos materiais. Inevitável estoque de produtos em processo (necessita maior área). Maior custo (movimentação intensa de homens, materiais e produtos necessitando corredores mais largos, assim como mais locais de inspeção). Dificuldade de operar diversas máquinas simultaneamente, pois o ritmo e a produção de mudam constantemente.Layout em grupo ou celular (equipamentos locados em uma regiãodelimitada denominada "Células de produção") mantendo a especializaçãopor produto. Todavia, sempre que uma empresa chega a tal nível deperfeição no balanceamento atinge um nível de rigidez sem precedentes.Este tipo de layout apresenta as seguintes vantagens: o Maior utilização da capacidade do grupo. o Menor quantidade de dispositivos e ferramentas. o Menor perda de valor de cavacos, pela possibilidade de concentração de determinados materiais em grupos, pois estes não são misturados. o Menor área ocupada para o mesmo volume de produção.Desvantagens: o Perda de utilização de grupos de máquinas em grau pior do que no caso de simples unidades (arranjo funcional), mas melhor do que no de linhas completas (arranjo por produto). 41
  42. 42. Otimização da Produção e Redução de Custos – PDS Diadema – Plástico & Borracha o Dificuldade e balanceamento da produção. o Pouca flexibilidade para produção de outros produtos ou famílias de produtos.Linha de montagem tradicional - principais características: Material a ser processado nas diversas etapas de montagem é transferido por esteira transportadora ou algo similar. Operadores ficam dispostos ao lado da linha, em fila, cada um efetuando uma etapa da montagem. Grande quantidade de materiais diversos estocados ao lado da linha. Ocupa grande espaço físico na fábrica. Problemas de qualidade não são detectados imediatamente, e podem ser passados adiante. Maior dificuldade para implementar o “Just in Time”. A comunicação entre os operadores limitada, em caso da necessidade da detecção de problemas. No geral não maximizam a produtividade do operador e a qualidade do produto. 42
  43. 43. Otimização da Produção e Redução de Custos – PDS Diadema – Plástico & BorrachaMontage ESTEIRAm emLinhaMontagem em AbastecimenCélula to móvel ou Estoque de material em processo/ processadoPrincipais vantagens das células de fabricação: • Maximização da produtividade. • Padronização do nível dos operadores. • Melhor aproveitamento dos operadores. • Alta produtividade para volumes variados. • Problemas de qualidade detectados imediatamente e não passados adiante. • Causas raízes de problemas identificadas e resolvidas de imediato. • Programação de produção melhor atendida. • Melhor resposta às exigências do cliente, quanto a agilidade/ versatilidade. • Redução de inventários - menores estoques sem afetar o cliente. 43
  44. 44. Otimização da Produção e Redução de Custos – PDS Diadema – Plástico & Borracha • Menores áreas ocupadas na planta. • Melhor comunicação entre os operadores para a identificação de problemas.Recomendações para melhor desempenho em células de trabalho: • As dimensões dos postos de trabalho devem ser compatíveis com o tamanho das peças a serem processadas. • O arranjo das peças a serem processadas deve seguir uma seqüência própria e orientação. • Ferramentas e dispositivos deverão ser padronizados. Deverão ter um local apropriado para sua utilização. • Deverão ser estabelecidos controles visuais para as operações e ferramentas. Instruções operacionais deverão estar sempre junto aos postos de trabalho.Layout posicionalE aquele no qual os equipamentos circulam em torno do produto, por exemplo,navios, aviões, trens, etc., apresentando como vantagem: Menor quantidade de dispositivos e ferramentas.Desvantagens: Necessidades de grande área útil. Necessidade de grande capital de giroBalanceamento e cálculo da necessidade de recursosO PCP usa os tempos padrão para calcular a capacidade de produção e anecessidade de recursos transformadores. Se todas as operações (oupostos de trabalho) tiverem a mesma capacidade a linha (o processo) estarábalanceada, caso contrário, a capacidade da linha (do processo) será igual àdo posto de menor capacidade ("gargalo", em linguagem industrial).A falta de balanceamento pode ocorrer por erro de projeto da linha; faltade equipamento com a capacidade desejada; erro de planejamento daprodução; etc. 44
  45. 45. Otimização da Produção e Redução de Custos – PDS Diadema – Plástico & BorrachaÉ possível restabelecer o balanceamento, utilizando a capacidade ociosa depostos com maior capacidade de produção; trabalhando mais tempo nospostos de menor capacidade (horas extras) e eliminando o gargalo(racionalização de processo/ método de trabalho).Devemos controlar, em uma linha, a quantidade de itens, que entram naprimeira operação ou primeiro posto de trabalho (JOB) em determinadoperíodo de tempo.Os gargalos, como verdadeiras restrições à capacidade de produção, devemser foco de atenção dos analistas, pois qualquer tempo ganho neles significatempo proporcional ganho na fábrica toda.Atividade Opcional: Para um programa de produção de 319 conjuntos porjornada de 8 horas e considerando que cada conjunto sofre a seqüência deoperações de montagem abaixo. OPER Tempo Padrão (minutos homem/ conj) 10 1,20 Montar lanterna dianteira le/ld 20 0,95 Montar lanterna traseira le/ld 30 0,90 Montar lanterna iluminação placa 40 0,30 Montar lanterna cortesia 50 0,25 Montar lanterna o cinzeiro Total 3,60Determinar Mão obra necessária. Tempo padrão balanceado (T.P.B ou “gargalo”). 45
  46. 46. Otimização da Produção e Redução de Custos – PDS Diadema – Plástico & Borracha Produção horária possível.Atividade Opcional: Programa 760 Conjuntos/ 8 horas, considerando que alinha tem rendimento médio de 95 % e executa as operações de 010 a 290. Tempo padrão Operação Croquis da linha Minutos homem/ conjunto 010 0,23 020 0,06 030 0,11 040 0,18 050 0,09 060 0,39 070 0,07 080 0,21 090 0,34 100 0,13 110 0,10 120 0,14 130 0,27 140 0,12 150 0,10 160 0,13 170 0,34 180 0,20 190 0,13 200 0,12 210 0,32 220 0,11 230 0,18 240 0,08 250 0,06 260 0,06 270 0,30 280 0,20 290 0,12 Total 46
  47. 47. Otimização da Produção e Redução de Custos – PDS Diadema – Plástico & Borracha CALCULAR Necessidade (conjuntos/ hora) Velocidade da linha (conjuntos/ hora) Determinar a mão de obra necessáriaErgonomia ou Princípio de Economia/ Segurança de MovimentosPara trabalho manual sentado ou que tenha de ser feito em pé, as bancadas,mesas, escrivaninhas e os painéis devem proporcionar ao trabalhadorcondições de boa postura, visualização e operação e devem atender aosseguintes requisitos mínimos:a) ter altura e características da superfície de trabalho compatíveis com otipo de atividade, com a distância requerida dos olhos ao campo de trabalhoe com a altura do assento;b) ter área de trabalho de fácil alcance e visualização pelo trabalhador; 47
  48. 48. Otimização da Produção e Redução de Custos – PDS Diadema – Plástico & Borrachac) ter características dimensionais que possibilitem posicionamento emovimentação adequados dos segmentos corporais.Os assentos utilizados nos postos de trabalho devem atender aos seguintesrequisitos mínimos de conforto:a) altura ajustável à estatura do trabalhador e à natureza da funçãoexercida;b) características de pouca ou nenhuma conformação na base do assento;c) borda frontal arredondada;d) encosto com forma levemente adaptada ao corpo para proteção da regiãolombar.... cheguei à conclusão de que, ao contrario do grande número de normas deque se compõe a lógica, eu deveria achar quatro que passaria a considerarcomo absolutas, desde que adotasse o firme e constante propósito de nunca,em circunstancia alguma, deixar de observá-las.A PRIMEIRA delas seria não aceitar coisa alguma como verdade enquantonão a reconhecesse claramente como tal, ou seja, evitar cuidadosamenteprecipitações e preconceitos nos julgamentos e aceitar somente aquilo que 48
  49. 49. Otimização da Produção e Redução de Custos – PDS Diadema – Plástico & Borrachase apresentasse à minha razão tão clara e distintamente que não deixassenenhum motivo de duvida.A SEGUNDA seria dividir cada uma das dificuldades que eu examinasse emtantas partes quanto possível, e como fosse oportuno, a fim de quepudessem ser resolvidas da melhor maneira possível.A TERCEIRA seria conduzir as minhas reflexões na devida ordem,começando pelos assuntos de mais simples e fácil compreensão, para depois,gradativamente, chegar ao conhecimento dos mais complexos, adotando umaordem fictícia para aqueles que não mantivessem entre si uma seqüêncianatural.A QUARTA seria fazer sempre enumerações tão completas e revisões tãoprecisas que me permitissem ter a certeza de nada haver omitido...Discurso sobre o método de bem conduzir a razão e procurar a verdade nasciências - René Descartes (1596 – 1650). 49

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