Mantenimiento recopilacion iche

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Mantenimiento recopilacion iche

  1. 1. UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA INGENIERÍA MECÁNICA Programa de Estudio de la Materia de MANTENIMIENTO Iván Chérrez Avila INICIO
  2. 2. UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA FACULTAD DE INGENIERIAS CARRERA ING. MECANICA AUTOMOTRIZIván Cherrez Ávila
  3. 3. INTRODUCCIÓN. • El mantenimiento no es una función "miscelánea", produce un bien real, que puede resumirse en: capacidad de producir con calidad, seguridad y rentabilidad. • Para nadie es un secreto la exigencia que plantea una economía globalizada, mercados altamente competitivos y un entorno variable donde la velocidad de cambio sobrepasa en mucho nuestra capacidad de respuesta. En este panorama estamos inmersos y vale la pena considerar algunas posibilidades que siempre han estado pero ahora cobran mayor relevancia. • Particularmente, la imperativa necesidad de redimensionar la empresa implica para el mantenimiento, retos y oportunidades que merecen ser valorados.Iván Cherrez Ávila
  4. 4. Un mundo de cambiosIván Cherrez Ávila
  5. 5. Degradación Progresiva Desarrollo de la De los equipos Actividad industrial MAYORES NIVELES DE Mayor tecnología en TECNOLOGIA Y Diseño y EFICIENCIA EN EL fabricación MANTENIMIENTO Altos índices de Disponibilidad Ambientes competitivos Y confiabilidad Y segurosIván Cherrez Ávila
  6. 6. MANTENIMIENTO “No existe nada mas difícil e incierto por realizar que introducir un nuevo orden de cosas, porque la innovación tiene introducir “No existe nada mas difícil e incierto por realizar que por enemigos a todos aquellosde cosas,tenido éxito en condiciones por enemigos un nuevo orden que han porque la innovación tiene anteriores, y por tibios defensores han tenido éxito en condiciones anteriores, y a todos aquellos que aquellos que podrían tener éxito en lo nuevo” por tibios defensores aquellos que podrían tener éxito en lo nuevo” El príncipe El príncipe Nicolás Machiavello Nicolás MachiavelloIván Cherrez Ávila
  7. 7. Importancia del mantenimiento • El mantenimiento es un PAIS Invierte % rubro importante en las finanzas de las empresas DINAMARCA 4 – 8% EEUU 8 - 15% • Si los países desarrollados invierten cifras superiores ESPAÑA 8 - 18% al 12% FRANCIA 9 – 14% INGLATERRA 17% • En América esta cifra debe ser superior al 20% COLOMBIA 6 – 18%Iván Cherrez Ávila
  8. 8. Objetivos del Mantenimiento Objetivos de la Empresa•Mantener la capacidad de las instalaciones•Asegurar la máxima disponibilidad de los equipos 1. Producción máxima•Reparar las averías con el mínimo tiempo y costo•Reducir al máximo las averías•Alargar la vida útil de los equipos 2. Mínimo costo•Reposición de los equipos en el tiempo adecuado•Eliminar las averías que afecten la calidad delproducto•Mantener en perfecto estado los equipos que 3. Calidad exigidaaseguren la calidad de los productos•Realizar lo ajustes y calibraciones de los equipos•Mantener en una marcha continua y regular lamaquinaria 4. Conservación de la•Controlar el rendimiento energético de lo equipos energía•Mantener las protecciones de los equipos•Informar a los trabajadores de los riegos de 5. Higiene y seguridadaccidentes y la prevención de los mismos en el trabajo
  9. 9. 1.1. Conceptualización del Mantenimiento. • Según la AFNOR (Asociación Francesa de Normalización) define al mantenimiento como: • Conjunto de actividades destinadas a mantener o a restablecer un bien a un estado o a unas condiciones dadas de seguridad en el funcionamiento, para cumplir con una función requerida. • Estas actividades suponen una combinación de prácticas técnicas, administrativas y de gestión.Iván Cherrez Ávila
  10. 10. 1.1. Conceptualización del Mantenimiento. • La razón de ser del mantenimiento no es otra cosa que la confiabilidad de operación de los equipos de producción con una alta mantenibilidad, es decir debemos evitar fallas imprevistas en los equipos y a la vez debemos hacer que nuestras operaciones de mantenimiento se efectúen en tiempos óptimos y a costos razonables.Iván Cherrez Ávila
  11. 11. Objetivos del mantenimiento • En el caso del mantenimiento su organización e información debe estar encaminada a la permanente consecución de los siguientes objetivos: – Optimización de la disponibilidad del equipo productivo. – Disminución de los costos de mantenimiento. – Optimización de los recursos humanos. – Maximización de la vida de la máquina. – Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar. – Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas. – Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.Iván Cherrez Ávila
  12. 12. 1.1.1. Operaciones de Mantenimiento. • Las operaciones de mantenimiento tienen lugar frente a la constante amenaza que implica la ocurrencia de una falla o error en un sistema, maquinaria, o equipo. • Existe además una necesidad de optimizar el rendimiento de los unidades y componentes industriales (mecánicos, eléctricos, y electrónicos) de los procesos dentro de las instalaciones de una planta industrial.Iván Cherrez Ávila
  13. 13. 1.2. Evolución del Mantenimiento. Con el pasar de los años el mantenimiento a pasado por algunas generaciones presentadas a continuación:Iván Cherrez Ávila
  14. 14. 1.2. Evolución del Mantenimiento. POR ROTURA HASTA LOS 50 REPARAR AVERIAS REPARAR AVERIAS CORRECTIVO HASTA LOS 60 TAREAS PARA EVITAR PREVENTIVO DESDE LOS 60 FALLAS TAREAS PARA PREDICTIVO DE LOS 64 A LOS 80 PREDECIR FALLASIván Cherrez Ávila
  15. 15. 1.2. Evolución del Mantenimiento. GARANTIZAR EL TPM DESDE 64 - 80 PROCESO PRODUCTIVO BASADO EN PARAMETROS DE DESDE LOS 90 CONDICION EQUIPOS MEJORAMIENTO MEJORA CONTINUA DESDE LOS 80 CONTINUO DEL EQUIPOIván Cherrez Ávila
  16. 16. 1.2. Evolución del Mantenimiento. REACTIVO ASEGURAR EL MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS INCORPORANDO EN DE CLASE MUNDIAL ALGUNO DE ELLOS LA SATISFACCION DE LOS CLIENTES PROACTIVOIván Cherrez Ávila
  17. 17. 1.2. Evolución del Mantenimiento. RCM DESDE LOS 80 PROCESO LOGICO Y ORDENADO PARA DETERMINAR LAS ACCIONES QUE PRESERVAN EL POCESO TEROTECNOLOGIA DESDE EL 2000 PRODUCTIVOIván Cherrez Ávila
  18. 18. 1.2. Evolución del Mantenimiento. PIMERA GENERACION GESTION DEL MANTENIMIENTO 1940 - 1970 HACIA LA MAQUINA SEGUNDA GENERACION GESTION DEL MANTENIMIENTO 1970- 1990 HACIA LA PRODUCCION TERCERA GENERACION GESTION DEL MANTENIMIENTO 1990 - 2000 HACIA LA PRODUCTIVIDAD CUARTA GENERACION GESTION DEL MANTENIMIENTO 2000 - XXXX HACIA LA COMPETITIVIDADIván Cherrez Ávila
  19. 19. 1.2. Evolución del Mantenimiento.Iván Cherrez Ávila
  20. 20. 1.2.1. Primera Generación. • En un principio, en los inicios del mantenimiento, comenzó a practicarse el mantenimiento corrector, con el que se atendían las averías en base, fundamentalmente, al objetivo de optimizar la disponibilidad de los equipos productores.Iván Cherrez Ávila
  21. 21. 1.2.2. Mantenimiento Correctivo. • Consiste en la corrección de las averías o fallos detectados durante la explotación, cuando éstas se presentan, y no planificadamente, al contrario del caso de Mantenimiento Preventivo. • Trata de corregir las averías a medida que se van produciendo, siendo normalmente el personal de producción el encargado de avisar y el de mantenimiento de repararlo.Iván Cherrez Ávila
  22. 22. 1.2.2. Mantenimiento Correctivo. • Esta forma de Mantenimiento impide el diagnostico fiable de las causas que provocan la falla, pues se ignora si falló por mal trato, por abandono, por desconocimiento del manejo, por desgaste natural, etc. • El ejemplo de este tipo de Mantenimiento Correctivo es la habitual reparación urgente tras una avería que obligó a detener el equipo o máquina dañado.Iván Cherrez Ávila
  23. 23. Tipos de Mantenimiento Correctivo. 1.- Paliativo • Es un arreglo de urgencia no definitivo para ahorrar tiempo de paro. • Este se encarga de la reposición del funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente que provoco la falla.Iván Cherrez Ávila
  24. 24. Tipos de Mantenimiento Correctivo. 2.- Curativo • Es un arreglo definitivo en profundidad. • Este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas que han producido la falla.Iván Cherrez Ávila
  25. 25. Ventajas del Mantenimiento Correctivo • Si el equipo esta preparado la intervención en el fallo es rápida y la reposición en la mayoría de los casos será con el mínimo tiempo. • No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes será suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra será mínimo, será más prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios, que la capacidad de análisis o de estudio del tipo de problema que se produzca. • Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantánea en la producción, donde la implantación de otro sistema resultaría poco económico.Iván Cherrez Ávila
  26. 26. Desventajas del Mantenimiento Correctivo • Se producen paradas y daños imprevisibles en la producción que afectan a la planificación de manera incontrolada. • Se suele producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la intervención, y a la prioridad de reponer antes que reparar definitivamente, por lo que produce un hábito a trabajar defectuosamente, sensación de insatisfacción e impotencia, ya que este tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo del tiempo por mala reparación por lo tanto será muy difícil romper con esta inercia.Iván Cherrez Ávila
  27. 27. 1.2.3. Segunda Generación (Mantenimiento Planificado). El Mantenimiento Planificado consiste en la reparación de un equipo o máquina cuando se dispone del personal, repuestos, y documentos técnicos necesario para efectuarlo ya que es previsto con anticipación antes de que se presenten los problemas.Iván Cherrez Ávila
  28. 28. 1.2.3. Segunda Generación (Mantenimiento Planificado). Implica generar un programa de mantenimiento por parte del departamento de mantenimiento. Constituye el conjunto sistemático de actividades programadas a los efectos de acercar progresivamente la planta productiva a los objetivos de: cero averías, cero defectos, cero despilfarros, cero accidentes y cero contaminación. Este conjunto de labores serán ejecutadas por personal especializado en mantenimiento.Iván Cherrez Ávila
  29. 29. Tipos de Mantenimiento Planificado • Se distinguen dos tipos importantes: – Mantenimiento Preventivo – Mantenimiento PredictivoIván Cherrez Ávila
  30. 30. 1.2.3.1. Mantenimiento Preventivo. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periódicas y la renovación de los elementos dañados.Iván Cherrez Ávila
  31. 31. 1.2.3.1. Mantenimiento Preventivo. • Es un procedimiento periódico para minimizar el riesgo de fallo y asegurar la continua operación de los equipos, logrando de esta manera extender su vida útil. • Esto incluye limpieza, lubricación, ajuste, y reemplazo de ciertas partes vulnerables, aumentando la seguridad del equipo y reduciendo la probabilidad de fallas mayores; pero no se excluye el mantenimiento que a diario debe realizar el operador del equipo (ej.: limpieza de electrodos en el desfibrilador, procedimientos de autocalibración en equipos computarizados, etc.).Iván Cherrez Ávila
  32. 32. Características • Básicamente consiste en programar revisiones de los equipos. • Se confecciona un plan de mantenimiento para cada máquina.Iván Cherrez Ávila
  33. 33. Características • Su propósito es prever las fallas manteniendo los sistemas de infraestructura, equipos e instalaciones en completa operación. • Inspeccionar los equipos y detectar las fallas en su fase inicial. • Se obtiene experiencias en la determinación de causas de las fallas repetitivas.Iván Cherrez Ávila
  34. 34. Fases del Mantenimiento Preventivo • Inventario técnico, con manuales, planos, características de cada equipo. • Procedimientos técnicos, listados de trabajos a efectuar periódicamente. • Control de frecuencias, indicación exacta de la fecha a efectuar el trabajo. • Registro de reparaciones, repuestos y costos que ayuden a planificar .Iván Cherrez Ávila
  35. 35. Ventajas del Mantenimiento Preventivo: • Confiabilidad. • Disminución del tiempo muerto. • Mayor duración. • Disminución de existencias en Almacén y, por lo tanto sus costos, puesto que se ajustan los repuestos de mayor y menor consumo. • Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de Mantenimiento debido a una programación de actividades. • Menor costo de las reparaciones.Iván Cherrez Ávila
  36. 36. Desventajas del Mantenimiento Preventivo • Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por técnicos especializados. • Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventivo, se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad. • Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivación en el personal, por lo que se deberán crear sistemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y compromiso, la implicación de los operarios de preventivo es indispensable para el éxito del plan.Iván Cherrez Ávila
  37. 37. 1.2.3.2. Mantenimiento Predictivo.  Podemos definir al mantenimiento Predictivo como el control del estado de funcionamiento de las máquinas en operación o instalaciones en servicio, efectuado con instrumental de medición, para prevenir fallas o detectar cambios en sus condiciones físicas que demandan mantenimiento.Iván Cherrez Ávila
  38. 38. 1.2.3.2. Mantenimiento Predictivo.  Consiste en el conocimiento del estado operativo del equipo que depende de determinadas variables. Se recibe constante información mediante sensores; temperatura, vibraciones, análisis de aceite, presión, pérdidas de carga, consumo energético, caudales ruidos, dimensiones de cota, etc.Iván Chérrez
  39. 39. 1.2.3.2. Mantenimiento Predictivo.  Ya no sirve el método utilizado por las empresas de esperar a aplicar los programas de mantenimiento hasta que se den las fallas, pues eso conlleva altos costos como retrasos en la productividad y mermas en la calidad.  El personal de planta realiza tareas que poco tienen que ver con la salud general de los activos de producción.Iván Chérrez
  40. 40. 1.2.3.2. Mantenimiento Predictivo.  La principal ventaja frente al preventivo es que recibimos información instantánea y podemos también actuar en el momento.  El inconveniente es un alto costo, tanto de los materiales como la implantación, ya que hay que monitorizar y establecer márgenes entre otros.Iván Chérrez
  41. 41. Determinación del estado de la máquina en operación. • La técnica esta basada en el hecho que la mayoría de las partes de la máquina darán un tipo de aviso antes de que fallen. • El mantenimiento predictivo permite que la gerencia de la planta tenga el control de las máquinas y de los programas de mantenimiento y no al revés.Iván Chérrez
  42. 42. Metodología de las inspecciones. • Por monitoreo.- Condición de la máquina y su comparación con valores que indican si la máquina está en buen estado o deteriorada. • Vigilancia de máquinas.- Su objetivo es indicar cuándo existe un problema. • Protección de máquinas.- Su objetivo es evitar fallas catastróficas. • Diagnóstico de fallas.- Su objetivo es definir cuál es el problema específico.Iván Chérrez
  43. 43. Técnicas aplicadas al mantenimiento predictivo. 1) Análisis de vibraciones. 2) Análisis de lubricantes. 3) Análisis por ultrasonido. 4) Análisis por termografía.Iván Chérrez
  44. 44. • Reduce los tiempos de parada. • Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo. • Optimiza la gestión del personal de mantenimiento. • Conocer con exactitud el tiempo límite de actuación que no implique el desarrollo de un fallo imprevisto. • Toma de decisiones sobre la parada de una línea de máquinas en momentos críticos. • Permitir el conocimiento del historial de actuaciones. • Facilita el análisis de las averías. • Permite el análisis estadístico del sistema.Iván Chérrez Avila
  45. 45. • La implantación de un sistema de este tipo requiere una inversión inicial importante, los equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo elevado. De la misma manera se debe destinar un personal a realizar la lectura periódica de datos. • Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento técnico elevado de la aplicación. • Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en máquina o instalaciones donde los paros intempestivos ocasionan grandes pérdidas, donde las paradas innecesarias ocasionen grandes costos.Iván Chérrez
  46. 46. 1.2.4. Tercera Generación (Integración Producción-mantenimiento). Surgimiento del Mantenimiento Productivo Total (TPM).Iván Chérrez
  47. 47. 1.2.4.1. Mantenimiento Productivo Total (TPM). Es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa "El buen funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de todos".Iván Chérrez
  48. 48. 1.2.4.1. Mantenimiento Productivo Total (TPM). • Mantenimiento productivo total es la traducción de TPM (Total Productive Maintenance). El TPM es el sistema Japonés de mantenimiento industrial. • La letra M representa acciones de “Mantenimiento”. Es un enfoque de realizar actividades de dirección y transformación de empresa. • La letra P está vinculada a la palabra "Productivo" o "Productividad" de equipos pero hemos considerado que se puede asociar a un término con una visión más amplia como "Perfeccionamiento“. • La letra T de la palabra "Total" se interpreta como "Todas las actividades que realizan todas las personas que trabajan en la empresa“.Iván Chérrez
  49. 49. Objetivo El sistema esta orientado a lograr: • Cero averías en los equipos. • Cero defectos en la producción. • Cero accidentes laborales. • Mejorar la producción. • Minimizar los costes.Iván Chérrez
  50. 50. Ventajas del Mantenimiento Productivo Total • Al integrar a toda la organización en los trabajos de mantenimiento se consigue un resultado final más enriquecido y participativo. • El concepto está unido con la idea de calidad total y mejora continua.Iván Chérrez
  51. 51. Desventajas del Mantenimiento Productivo Total • Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga éxito este cambio, no puede ser introducido por imposición, requiere el convencimiento por parte de todos los componentes de la organización de que es un beneficio para todos. • La inversión en formación y cambios generales en la organización es costosa. El proceso de implementación requiere de varios años.Iván Chérrez
  52. 52. 1.2.4.2. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM). • El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad RCM es una metodología de análisis sistemático, objetivo y documentado, que puede ser aplicado a cualquier tipo de instalación industrial, útil para el desarrollo u optimización de un plan eficiente de mantenimiento. Desarrollada por la United Airline de Estados Unidos, el RCM analiza cada sistema y cómo puede fallar funcionalmente.Iván Chérrez
  53. 53. 1.2.4.2. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM). RCM es la denominación universal para una metodología que permite definir, en forma sistemática, estrategias de mantenimiento de máquinas y equipos, originada en el FMEA, desarrollada por la aviación comercial norteamericana y luego adaptada a la industria y equipos de tierra en general.Iván Chérrez
  54. 54. 1.2.4.2. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM). • El RCM se inscribe, dentro de los procesos de mejora continua, como una herramienta de ciclo proactivo: las mejoras no se producen solamente a partir del aprendizaje de las fallas que ocurren, sino que se generan a la velocidad deseada por la organización. • El RCM constituye una política de mantenimiento basada en la fiabilidad de las funciones del ingenio, planta o equipo que, recurriendo a un programa de mantenimiento preventivo, busca mejorar la fiabilidad funcional de los sistemas aseguradores de la seguridad y disponibilidad, pero a la vez minimizando el costo de mantenimiento implicado.Iván Chérrez
  55. 55. 1.2.4.2. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM). El proceso de análisis global del RCM se resume como sigue: • Análisis de fallos funcionales. Define el funcionamiento del componente en un equipo, su fallo funcional, y sus efectos de fallo. • Selección de ítems críticos. Determina y analiza que componentes, sistemas se caracterizan como funcionalmente significativos. • Decisión lógica del RCM. Incluye el análisis de los ítems funcionalmente significativos (IS), para determinar la consecuencia del fallo. • Análisis de inspección. La inspección determina qué datos son necesarios para el apoyo del análisis RCM. • Resumen de los requisitos de mantenimiento. Determina la agrupación de los requisitos óptimos del nivel de mantenimiento que se practica.Iván Chérrez
  56. 56. 1.2.4.2. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM). • El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad RCM, como herramienta estructurada de análisis a partir de la información específica de los equipos y la experiencia de los usuarios, trata de determinar qué tareas de mantenimiento son las más efectivas, así mejorando la fiabilidad funcional de los sistemas relacionados con la seguridad y disponibilidad, previniendo sus fallos y minimizar el costo de mantenimiento.Iván Chérrez
  57. 57. Objetivos del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad • El objetivo principal de RCM está reducir el costo de mantenimiento, para enfocarse en las funciones más importantes de los sistemas, y evitando o quitando acciones de mantenimiento que no son estrictamente necesarias.Iván Chérrez
  58. 58. Ventajas del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad • Si RCM se aplicara a un sistema de mantenimiento preventivo ya existente en la empresa, puede reducir la cantidad de mantenimiento rutinario habitualmente hasta un 40% a 70%. • Si RCM se aplicara para desarrollar un nuevo sistema de Mantenimiento Preventivo en la empresa, el resultado será que la carga de trabajo programada sea mucho menor que si el sistema se hubiera desarrollado por métodos convencionales. • Su lenguaje técnico es común, sencillo y fácil de entender para todos los empleados vinculados al proceso RCM, permitiendo al personal involucrado en las tareas saber qué pueden y qué no pueden esperar de ésta aplicación y quien debe hacer qué, para conseguirlo.Iván Chérrez
  59. 59. 1.2.4.3. Mantenimiento Reactivo. • El mantenimiento reactivo simplemente responde a los fallos cuando estos ocurren. En un primer estudio, podría considerarse como el sistema más económico, pero las empresas pueden tener grandes dificultades a la hora de sustituir o reparar un equipo sin ninguna previsión. Sin acciones de mantenimiento predictivo o preventivo, los tiempos medios entre fallos (MTBF) se acortan, resultando en más paradas, más reparaciones y mayores costes de mantenimiento.Iván Chérrez
  60. 60. 1.2.4.3. Mantenimiento Reactivo. • La mayoría de fabricantes están obteniendo beneficios implementando estrategias más proactivas, sin embargo hay una cosa clara siempre habrá una necesidad para un cierto número de actividades reactivas. incluso si el reactivo es el único método aplicado, la estrategia para su ejecución debe asegurar que los recursos estarán disponibles cuando sean necesarios.Iván Chérrez
  61. 61. 1.2.4.3. Mantenimiento Orientado al Cliente. • Ser competitivo, rentable y orientado al cliente, a través de la mejora continua en Productividad, Calidad, Servicio al Cliente, con la ayuda creativa de todos los empleados. • Los Operadores se ven involucrados en el mantenimiento de rutina y las actividades de mejora, para detener el deterioro acelerado, controlar la contaminación y ayudar a prevenir los problemas del equipo.Iván Chérrez
  62. 62. 1.2.4.3. Mantenimiento Orientado al Cliente. • De esta forma se logra: – Cumplir a tiempo con Los Clientes Internos. – Reducir lucro cesante por paradas imprevistas. – Disminuir costos de Mano de Obra en Horas extras. – Disminuir costos de Stock duplicado o excesivo. – Racionalizar gastos por caja chica. – Mantenerse dentro del presupuesto asignado. CAPÍTULOSIván Chérrez
  63. 63. Iván Chérrez
  64. 64. Capítulo II: GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO 2.1. Definición. 2.2. Mantenimiento dentro de la empresa. 2.3. Gestión integral al interior de mantenimiento. 2.3.1. Mantenimiento y Rentabilidad. 2.3.2. Evaluación del mantenimiento. 2.3.2.1. Análisis del coste integral de mantenimiento. 2.4. Documentación técnica de las máquinas. 2.4.1. Ficha de historial de averías. 2.5. Mantenimiento, Planificación y Control. CAPÍTULOSIván Chérrez
  65. 65. 2.1. Definición. • Es el medio que tiene toda empresa para conservar operable con el debido grado de eficiencia y eficacia su activo fijo. Engloba al conjunto de actividades necesarias para: • Mantener una instalación o equipo en funcionamiento. • Restablecer el funcionamiento del equipo en condiciones predeterminadas. • El mantenimiento incide, por lo tanto, en la cantidad y calidad de la producción. • En efecto, la cantidad de producción a un nivel de calidad dado está determinada por la capacidad instalada de producción y por su disponibilidad, entendiéndose por tal al cociente del tiempo efectivo de producción entre la suma de éste y el tiempo de parada por mantenimiento.Iván Chérrez
  66. 66. 2.2. Mantenimiento dentro de la empresa. • El mantenimiento es el trabajo emprendido para cuidar y restaurar hasta un nivel económico compatible o una norma aceptable, todos y cada uno de los medios de producción existentes; tales como: terrenos, edificios y los equipos e instalaciones contenidos en ellos. No sólo involucra aspectos de ingeniería, sino que también abarca aspectos económicos, organizacionales y otros que son realmente materia de gerencia empresarial, para así poder determinar hasta qué punto se prestará el mantenimiento a los medios de producción existentes.Iván Chérrez
  67. 67. 2.2. Mantenimiento dentro de la empresa. • En los últimos años se ha comenzado a brindar mayor importancia a la planificación del mantenimiento de instalaciones y equipos, con el propósito de garantizar su confiabilidad operacional y de mantener los niveles de producción de acuerdo con los requerimientos de cada empresa; además de satisfacer la necesidad de prolongar la vida útil de los equipos, frente al alto costo de la divisa en la que generalmente son adquiridos.Iván Chérrez
  68. 68. ¿Por qué hacer mantenimiento en una empresa? • Porque el mantenimiento representa una inversión que a mediano y largo plazo acarreará ganancias no sólo para el empresario quien a quien esta inversión se le revertirá en mejoras en su producción, sino también el ahorro que representa tener un trabajadores sanos e índices de accidentalidad bajos. • El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que un gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos que pueden ser prevenidos.Iván Chérrez
  69. 69. 2.3. Gestión integral al interior de mantenimiento.Iván Chérrez
  70. 70. 2.3.1. Mantenimiento y Rentabilidad. Para calcular la rentabilidad es conveniente tener en cuenta sus beneficios generales: • En la producción industrial, como en cualquier proceso, no se puede mejorar lo que no se puede medir. • Estadísticamente, en cualquier proceso, sólo por medir se empieza a obtener mejora. De est0 podemos tener las siguientes ventajas: • Reducción de costes por disponer de más información y ser más certero en la mejora de la producción. • Reducción de costes de mantenimiento ya que la función de Autocontrol lanza las tareas de mantenimiento cuando es necesario por cantidad producida o por tiempo. • Mejora en la rentabilidad de producción por poder reaccionar a tiempo, en tiempo real.Iván Chérrez
  71. 71. 2.3.2. Evaluación del mantenimiento.Iván Chérrez
  72. 72. 2.3.2.1. Análisis del coste integral de mantenimiento. • El costo del mantenimiento tiene muchos componentes, incluyendo el mantenimiento directo, la producción perdida, la degradación del equipo, los respaldos y los cotos de un mantenimiento excesivo. • El control del costo de mantenimiento optimiza todos los costos del mantenimiento, logrando al mismo tiempo los objetivos que se ha fijado la organización, como disponibilidad, “porcentaje de calidad” y otras medidas de eficiencia y eficacia.Iván Chérrez
  73. 73. 2.4. Documentación técnica de las máquinas. • Para llevar a efecto un mantenimiento por averías y relacionarlo con la fabricación, así como para informar de los trabajos efectuados y calcular un coste de reparación y de repercusión en la parada de los sistemas de producción, formando todo ello un banco de datos e históricos de las máquinas, es necesario ayudarnos de una serie de documentos. • Hemos de hacer constar que cada responsable de mantenimiento sabrá aprovechar al máximo estos documentos, incluyendo otros auxiliares.Iván Chérrez
  74. 74. 2.4. Documentación técnica de las máquinas. Parte de averías. Esta documento será emitido por el operador de la fabrica cubriendo los datos de: - Maquina y línea o taller de implantación. - Tipo de avería o diagnostico. - Fecha y hora de emisión. - Datos de la intervención ( manos de obra, recambios, costes, etc.).Iván Chérrez
  75. 75. Ficha de historial de averías. • En esta ficha van los dato técnicos y económicos de las diferentes intervenciones realizadas para reparar averías de cada máquina o equipo, así como los recambios que se han ido utilizando en todas las intervenciones sobre las mismas completando el ciclo. • En la oficina de mantenimiento se abrirá un fichero conteniendo una ficha por máquina, sobre la cual se irán cubriendo los siguientes datos recogidos de los diferentes partes de averías.Iván Chérrez
  76. 76. Ficha de historial de averías. 1. Fecha y número del parte de averías. 2. Órgano donde estuvo localizada la avería. 3. Detalle de los trabajos realizados. 4. Horas de parada de máquina o instalación. 5. Horas de intervención. 6. Importe de la mano de obra empleada. 7. Importe de los materiales y recambios empleados. 8. Importe total de cada reparación.Iván Chérrez
  77. 77. Ficha de historial de averías.Iván Chérrez
  78. 78. Ficha de historial de averías. Histórico de máquina. Datos de máquina código 2002.Iván Chérrez
  79. 79. Suministros de Repuestos • Hay casos en que la reparación puede consistir en un simple ajuste o propuesta a punta de algún componente o conjunto de la máquina o equipo afectado sin necesidad de sustituir dicho elemento. Pero en la mayoría de los casos tanto si la reparación es por rotura o desgaste como si es preventiva-predictiva ha de reemplazarse el elemento averiado por un nuevo, aunque el primero puede ser recuperado o reconstruido. Hoja de repuestos de maquinaria.Iván Chérrez
  80. 80. 2.5. Mantenimiento, Planificación y Control. • Es el sector interno que recibe, procesa y emite información relativa a datos técnicos, fallas, solicitudes y órdenes de trabajo, mano de obra ocupada y materiales utilizados en las tareas de mantenimiento y, eventualmente -de corresponder- en los Servicios de Producción.Iván Chérrez
  81. 81. Planeación de la capacidad de mantenimiento. • Determina los recursos necesarios para satisfacer la demanda de trabajos de mantenimiento. Entre los aspectos fundamentales de la capacidad de mantenimiento se incluyen la cantidad de trabajadores de mantenimiento. Y sus habilidades, las herramientas requeridas para el mantenimiento. Debido a que la carga de mantenimiento es una variable aleatoria, no se puede determinar el número exacto de los diversos tipos de técnicos.Iván Chérrez
  82. 82. Planeación de la capacidad de mantenimiento. • Actividades de control: – Control de trabajos – Control de inventarios – Control de costos – Control de calidadIván Chérrez
  83. 83. Actividades de control. • Control de trabajos: Una orden de trabajo bien diseñada con un adecuado sistema de informes es el corazón del sistema de mantenimiento. • Control de inventarios: El control de inventarios es la técnica de mantener refacciones y materiales en los niveles deseados.Iván Chérrez
  84. 84. Actividades de control. • Control de costos. El control de los costos de mantenimiento es una función de la filosofía del mantenimiento el patrón de operación, el tipo de sistema y los procedimientos y las normas adoptadas por la organización. • Control de calidad. El control de calidad se ejerce midiendo los atributos del producto o servicio, respectivamente. La calidad puede evaluarse como el porcentaje de trabajos de mantenimiento aceptados de acuerdo a la norma adoptada por la organización. CAPÍTULOSIván Chérrez
  85. 85. Iván Chérrez
  86. 86. Capítulo III: HERRAMIENTAS PARA LA DETECCIÓN DE FALLAS 3.1. Análisis de vibraciones. 3.1.1. Definiciones. 3.1.2. Medición de Vibración. 3.1.3. Problemas en maquinaria rotativa. 3.1.4. Otros problemas que generan vibraciones. 3.2. Análisis de lubricantes. 3.2.1. Monitoreo tribológico. 3.2.2. Análisis de aceites. 3.2.3. Ensayos no destructivos. 3.2.3.1. Radiografía. CAPÍTULOS MÁS CONTENIDOSIván Chérrez
  87. 87. Capítulo III: HERRAMIENTAS PARA LA DETECCIÓN DE FALLAS 3.2.3.2. Ensayo Ultrasonido. 3.2.3.3. Emisión acústica. 3.2.3.4. Pruebas electromagnéticas. 3.2.4. Termografía. 3.2.5. Averías que pueden ser detectadas por la temperatura. 3.2.6. Herramientas de protección. CAPÍTULOSIván Chérrez
  88. 88. Tecnologías de diagnóstico • La tecnología de diagnostico se ha extendido en todos los sectores industriales en todas las épocas. Las técnicas de mantenimiento basadas en las condiciones que se aplican mas comúnmente son del análisis de vibraciones, el análisis de aceites lubricantes, la termografía, el ultrasonido, el monitoreo de efectos eléctricos y los penetrantes.Iván Chérrez
  89. 89. 3.1. Análisis de vibraciones. • El interés de las Vibraciones Mecánicas llega al Mantenimiento Industrial de la mano del Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el interés de alerta que significa un elemento vibrante en una Maquina, y la necesaria prevención de las fallas que traen las vibraciones a medio plazo. CURSO DE RODILLOS ENTRARIván Chérrez
  90. 90. 3.1. Análisis de vibraciones. • Las técnicas para el análisis de vibraciones pueden utilizarse para vigilar el rendimiento del equipo mecánico que gira, realiza movimiento recíprocamente o tiene otras acciones dinámicas. Entre los ejemplos se incluyen las cajas de engranes, los rodamiento, motores, bombas, ventiladores, turbinas, transmisiones de banda o cadena, compresores, generadores, transportadores, etc.Iván Chérrez
  91. 91. 3.1. Análisis de vibraciones. Los siguientes son tres tipos comunes de análisis de vibraciones: • El análisis de vibraciones de banda amplia monitorea el tren total de la maquina y es útil para revisar información básica y tendencias, pero tiene un uso limitado en señalar áreas. • El análisis de vibraciones de banda octava es mas útil, con el aspecto dividido en una serie de rangos que pueden compararse con valores predeterminados para descubrir desviaciones en la frecuencia de vibraciones. • El análisis de vibraciones de banda estrecha es el mas útil como herramienta para diagnostico, con la capacidad para determinar el área especifica del problema y su causa.Iván Chérrez
  92. 92. 3.1.1. Definiciones. • Se pueden considerar vibraciones como los movimientos oscilatorios de una partícula o cuerpo alrededor de una posición de referencia. El estudio de las vibraciones se refiere a los movimientos oscilatorios de los cuerpos y a las fuerzas asociadas con ellos. Todos los cuerpos que poseen masa y elasticidad son capaces de vibrar.Iván Chérrez
  93. 93. Registro de vibracionesIván Chérrez
  94. 94. Transformada tiempo-frecuencia. Registro de vibraciones en un ciclo de trabajo de la palaIván Chérrez
  95. 95. Parámetros de las vibracionesIván Chérrez
  96. 96. Tipos de vibracionesIván Chérrez
  97. 97. Espectros de vibraciónIván Chérrez
  98. 98. Espectros de vibraciónIván Chérrez
  99. 99. Espectros de vibraciónIván Chérrez
  100. 100. 3.1.2. Medición de Vibración. • Medimos vibraciones en los equipos, pudiendo considerar lo siguiente: • “Las vibraciones son el idioma con que se expresan las maquinas.”Iván Chérrez
  101. 101. 3.1.2. Medición de Vibración.Iván Chérrez
  102. 102. 3.1.2. Medición de Vibración.Iván Chérrez
  103. 103. 3.1.2. Medición de Vibración.Iván Chérrez
  104. 104. 3.1.2. Medición de Vibración.Iván Chérrez
  105. 105. 3.1.2. Medición de Vibración.Iván Chérrez
  106. 106. 3.1.3. Problemas en maquinaria rotativa. Vibración Debida a Desbalance Se dice que una pieza se encuentra desbalanceada cuando su centro de masa (centro de gravedad) no coincide con su centro geométrico. Esta condición es causada por una distribución desigual del peso del rotor alrededor de su centro geométrico.Iván Chérrez
  107. 107. 3.1.3. Problemas en maquinaria rotativa. En muchos casos, los datos arrojados por un estado de desbalance indican: • La frecuencia de vibración se manifiesta a 1 x las rpm de la pieza desbalanceada. • La amplitud es proporcional a la cantidad de desbalance. • La amplitud de la vibración es normalmente mayor en el sentido de medición radial, horizontal o vertical (en las maquinas con ejes horizontales). • El análisis de fase indica lecturas de fase estables. • La fase se desplazará 90º si se desplaza el captador 90º.Iván Chérrez
  108. 108. 3.1.3. Problemas en maquinaria rotativa. • La foto nos muestra un impulsor de bomba del servicio de la empresa de agua potable de Guayaquil, equilibrándose en una máquina balanceadora.Iván Chérrez
  109. 109. 3.1.4. Otros problemas que generan vibraciones.Iván Chérrez
  110. 110. Vibración debida a falta de alineamiento. • Se dice que dos piezas o componentes de máquina se encuentran desalineadas cuando los ejes de la parte conductora (motriz) y conducida no tienen la misma línea de centros. El desalineamiento puede ser paralelo, angular o una combinación de ambos.Iván Chérrez
  111. 111. Vibración debida a falta de alineamiento.Iván Chérrez
  112. 112. Vibraciones elementos rodantes defectuosos • Defectos en las pistas en las bolas o en los rodillos de rodamientos de elementos rodantes ocasionan vibración de alta frecuencia; y, lo que es mas, la frecuencia no es necesariamente un múltiplo integral de la velocidad de rotación del eje. La amplitud de la vibración dependerá de la gravedad de la falla del rodamiento.Iván Chérrez
  113. 113. Vibraciones elementos rodantes defectuosos Causas comunes de fallas en los rodamientos de elementos rodantes: • Carga excesiva. • Falta de alineamiento. • Defectos de asientos del eje y/o de las perforaciones en el alojamiento. • Montaje defectuoso. • Ajuste incorrecto. • Lubricación inadecuada o incorrecta. • Sellado deficiente. • Falsa brinelación (Deformación bajo carga). • Corriente eléctrica.Iván Chérrez
  114. 114. Vibración debida a aflojamiento mecánico • La vibración característica de un aflojamiento mecánico es generada por alguna otra fuerza de excitación, como un desbalance o una falta de alineamiento. Sin embargo, el aflojamiento mecánico empeora la situación transformando cantidades relativamente pequeñas de desbalance o falta de alineamiento en amplitudes de vibración excesivamente altas. Corresponde por lo tanto decir que el aflojamiento mecánico permite que se den mayores vibraciones de las que ocurrirían de por sí, derivadas de otros problemas.Iván Chérrez
  115. 115. Vibración debida a las bandas de accionamiento • Las bandas de accionamiento del tipo en "V" gozan de mucha popularidad para la transmisión del movimiento puesto que tienen una alta capacidad de absorción de golpes, choques y vibraciones. • Las bandas en "V" son consideradas a menudo como fuente de vibración porque es tan fácil ver las bandas que saltan y se sacuden entre poleas.Iván Chérrez
  116. 116. Vibración debida a problemas de engranaje • La vibración que resulta de problemas de engranaje es de fácil identificación porque normalmente ocurre a una frecuencia igual a la frecuencia de engrane de los engranajes, es decir, la cantidad de dientes del engranaje multiplicada por las rpm del engranaje que falla. • Problemas comunes de los engranajes, que tienen como resultado vibración a la frecuencia de engrane comprenden el desgaste excesivo de los dientes, inexactitud de los dientes, fallas de lubricación y materias extrañas atrapadas entre los dientes.Iván Chérrez
  117. 117. Vibración debida a fallas eléctricas Esté tipo de vibración es normalmente el resultado de fuerzas magnéticas desiguales que actúan sobre el rotor o sobre el estator. Dichas fuerzas desiguales pueden ser debidas a: • Rotor que no es redondo • Chumaceras del inducido que son excéntricas • Falta de alineamiento entre el rotor y el estator; entrehierro no uniforme • Perforación elíptica del estator • Devanados abiertos o en corto circuito • Hierro del rotor en corto circuito Las vibraciones ocasionadas por los problemas eléctricos responden generalmente a la cantidad de carga colocada en el motorIván Chérrez
  118. 118. 3.2. Análisis de lubricantes.Iván Chérrez
  119. 119. 3.2.1. Monitoreo tribológico. • El Laboratorio de Tribología Industrial (ITL) es un sistema llave en mano que provee condiciones de monitoreo para maquinas y motores a través de análisis de aceites. El sistema puede construirse por fases o todo al mismo tiempo. • Las mediciones realizadas por los equipos usados en el Laboratorio de Tribología Industrial (ITL) determinan tanto las condiciones del lubricante como las de las maquinas, siendo estas las informaciones primordiales para un programa efectivo de mantenimiento predictivo.Iván Chérrez
  120. 120. 3.2.1. Monitoreo tribológico. • Con una cantidad mínima de muestra de lubricante, se realiza un monitoreo predictivo-proactivo de la condición de la máquina en programa, determinando la presencia de elementos químicos relacionados con contaminaciones, hollín y partículas de desgaste, propiedades físico- químicas, contenido de partículas desde tamaños menores a una micra.Iván Chérrez
  121. 121. 3.2.1. Monitoreo tribológico. • Estos procedimientos permiten no solo descubrir una falla en sus inicios, o un contaminante cuando recién ingresa, sino que permite detectar la causa raíz que podría generar una falla o podría permitir el ingreso de un contaminante.Iván Chérrez
  122. 122. 3.2.2. Análisis de aceites. • Tiempos atrás, el análisis de aceites se usaba principalmente para detectar la condición del lubricante. Las técnicas modernas de análisis de aceites se usan hoy en día no solo para evaluar la condición del lubricante sino para evaluar también la condición de la maquinaria.Iván Chérrez
  123. 123. 3.2.2. Análisis de aceites. • Reportes de expertos revelan que los problemas relacionados con la lubricación conforman entre un 50 y un 80% del total de las fallas en maquinaria de tipo mecánico y electromecánico. • Estas fallas son consideradas crónicas, lo que significa que con las adecuadas técnicas predictivas y su adecuado seguimiento pueden ser controladas y reducidas lográndose entre otras cosas mayor productividad y menores costos por mantenimiento. Entre las técnicas predictivas que se encuentran actualmente, una de las más económicas y fáciles de implementar en un programa de mantenimiento es el análisis de aceites.Iván Chérrez
  124. 124. Lubricación y desgaste. • Debido a los ambientes industriales y a los diferentes procesos productivos pueden existir diversos tipos de desgaste dentro de las piezas de la maquinaria de la planta. Sin embargo, se pueden distinguir claramente unas pocas fuentes primarias de desgaste. Los problemas relacionados con el tipo de aceite, su degradación o por contaminación o por problemas en la condición de la maquina, por ejemplo si esta desbalanceada, sobrecalentada, etc.Iván Chérrez
  125. 125. Tipos de desgaste. Entre los tipos de desgaste tenemos: – Desgaste abrasivo. – Desgaste adhesivo. – Cavitación – Desgaste corrosivo. – Desgaste por fatiga.Iván Chérrez
  126. 126. Tipos de desgaste • Desgaste abrasivo. Es el resultado de partículas pesadas entrando en contacto con los componentes internos, tales partículas incluyen al polvo y diversos metales. Si se logra implementar un proceso de filtrado, es posible reducir la abrasión, que al final asegurara que los sellos como los respiraderos trabajen bien.Iván Chérrez
  127. 127. Tipos de desgaste • Desgaste adhesivo. Ocurre cuando dos superficies metálicas entran en contacto, permitiendo que se desprendan partículas de sus partes. Lubricación insuficiente o contaminada causa normalmente esta condición. Si se logra asegurar que el grado de viscosidad apropiado se mantenga, el desgaste adhesivo se reduce. El reducir contaminación en el aceite también ayuda a eliminarlo.Iván Chérrez
  128. 128. Tipos de desgaste • Cavitación. Ocurre cuando aire a presión o burbujas colapsan, esto forma que las superficies se piquen o se fisuren. La cavitación se reduce si se controla la característica espumosa del aceite con un aditivo especial. • Desgaste por fatiga. Se produce cuando se fisura una superficie, lo que permite que se generen partículas de desgaste.Iván Chérrez
  129. 129. Tipos de desgaste • Desgaste corrosivo. Es causado por una reacción química que mueve material de la superficie de un componente. Y generalmente es un resultado directo de la oxidación. Corrientes eléctricas aleatorias producen corrosión o picaduras en la superficie. También la presencia de agua o de productos de la combustión fomenta el desgaste corrosivo.Iván Chérrez
  130. 130. ¿Cómo evitar el desgaste? • El utilizar una lubricación adecuada, buenos equipos de filtrado y un buen mantenimiento reducen notablemente el desgaste dentro de los equipos. Ciertos problemas potenciales pueden ser identificados con otras técnicas como: vibraciones, termografía y análisis de motores. • En muchos casos, el análisis de aceite logra detectar problemas antes de que otras técnicas lo hagan.Iván Chérrez
  131. 131. Pruebas en el análisis de aceites • Al implementar un programa de análisis de aceite, es importante seleccionar las pruebas que permitan detectar anormalidades en el aceite. Entre las pruebas que se utilizan para detectar el desgaste tenemos:Iván Chérrez
  132. 132. Pruebas en el análisis de aceites • Viscosidad. Es la propiedad mas critica de cualquier aceite, es una medida de la resistencia del aceite a fluir. La viscosidad esta directamente afectada por la temperatura y presión del sistema. Conforme aumenta la temperatura, la viscosidad decrece, conforme la presión crece la viscosidad decrece. Cualquier cambio en la viscosidad (aumento / disminución) indica contaminación o degradación.Iván Chérrez
  133. 133. Pruebas en el análisis de aceites • Numero de ácido total (TAN). Monitorea el nivel de ácidos orgánicos producidos por la oxidación del aceite. Todos los sistemas, en el cual existe el periodo de drenaje es prolongado o donde existe una potencial contaminación ácida deben ser monitoreados usando el TAN.Iván Chérrez
  134. 134. Pruebas en el análisis de aceites • Contenido de Agua. El contenido de agua debe ser monitoreado, no importa si el aceite es acuoso o de otro tipo. Exceso de agua reducirá la viscosidad del aceite, lo que lo inhabilita para lubricar apropiadamente. Insuficiente cantidad de agua en un aceite basado en agua puede permitir que el aceite pierda su capacidad de resistencia a la llama.Iván Chérrez
  135. 135. Pruebas en el análisis de aceites • Características espumosas. Se realizan a diferentes temperaturas, con esto se determina la tendencia espumosa y su estabilidad. La tendencia del aceite a formar espuma, le imposibilita a lubricar adecuadamente, lo que puede provocar una falla mecánica.Iván Chérrez
  136. 136. Pruebas en el análisis de aceites • Conteo de partículas. Da seguimiento a la cantidad de partículas presentes en la muestra, no diferencia su composición o su material. Se utiliza para conocer la cantidad de partículas globales en la muestra solamente. • Gravedad especifica. Es una tasa de la masa del volumen de un material a la del agua. Aumentos en este índice indican la presencia de contaminantes o materiales oxidantes.Iván Chérrez
  137. 137. Pruebas en el análisis de aceites • Análisis espectrométrico. Es la tecnología más común para seguir la tendencia de concentraciones de metales. Esta tecnología solo monitorea las partículas más pequeñas en partes por millón. Cualquier partícula de mayor tamaño no es reportada o detectada.Iván Chérrez
  138. 138. Pruebas en el análisis de aceites • Ferrografía de lectura directa. Monitorea y lleva la tendencia de la concentración relativa de partículas de desgaste ferrosas. Y provee una tasa de la cantidad de esas partículas, se usa en sistemas o equipos que generan muchas partículas.Iván Chérrez
  139. 139. Pruebas en el análisis de aceites • Ferrografia analítica. Usa el análisis microscópico, para detectar la composición del material presente. Esta tecnología diferencia el tipo de material y determina su fuente. Es usada para determinar las características de la maquinaria al evaluar el tamaño de la partícula, tipo, concentración, distribución y morfología. Esta información es vital para determinar la fuente y la posible solución al problema.Iván Chérrez
  140. 140. Formación de partículas de desgaste En la formación de partículas de desgaste se notan 3 fases: • Desgaste inicial. Ocurre cuando se arranca por primera vez una maquinaria. Y se generan muchas partículas de desgaste, las cuales serán removidas después de dos cambios de aceite normalmente.Iván Chérrez
  141. 141. Formación de partículas de desgaste • Desgaste normal. Ocurre después de la etapa inicial, durante esta etapa la maquinaria se estabiliza, la proporción de partículas se incrementa con el uso y se reduce al cambiársele el aceite. • Desgaste anormal. Ocurre como resultado de fallas en la lubricación o problemas en la maquinaria. Durante esta etapa las partículas de desgaste aumentan significativamente.Iván Chérrez
  142. 142. Formación de partículas de desgaste • Cuando el análisis de aceite se usa rutinariamente, es posible establecer un patrón para cada pieza de maquinaria. Conforme los datos de los análisis se desvían del patrón original se identifican patrones de desgaste anormales. Y se implementa la acción correctiva. • Una combinación de conocimiento en el análisis de aceites, equipo de análisis y bases de datos aseguran la mejor protección para su sistema hidráulico.Iván Chérrez
  143. 143. 3.2.3. Ensayos no destructivos. • Los ensayos no destructivos son una herramienta útil para determinar la calidad de los materiales, pero en ningún caso reemplazan a los destructivos. • En el caso de estructuras de dudosa calidad, ya sea afectadas por esfuerzos o ataques de elementos agresivos al hormigón, se suele aplicar esta técnica con el fin de efectuar un diagnóstico preliminar del elemento en estudio.Iván Chérrez
  144. 144. 3.2.3. Ensayos no destructivos. • Los END se han hecho imprescindibles durante el control de la calidad en aplicaciones industriales de procesos metalúrgicos tales como la soldadura, la forja y la fundición, entre otros, y para la realización de revisiones de mantenimiento e inspecciones en servicio de sistemas de los mas diversos tipos (centrales nucleares y termoenergéticas, tendidos de acueductos, oleoductos y gasoductos, etc.).Iván Chérrez
  145. 145. Principales sectores de aplicación. Se presentan en cualquier sector industrial o productivo donde este involucrado el empleo de sistemas, accesorios y componentes de materiales metálicos, ejemplo: • Industria energética (horno de calderas, sobrecalentadores, uniones soldadas, línea principal de vapor, etc.). • Industria aeronáutica (motores, turbinas, compresores, etc.). • Industria del petróleo (perforadoras de pozos, refinería, hornos). • Industria médico-farmacéutica y alimentarias (sistemas sanitarios, aguas tecnológicas, vapor apirogénico, aire estéril, autoclaves, fermentadores y otros).Iván Chérrez
  146. 146. Los END y el mantenimiento • De alguna forma todos los ensayos pueden realizarse de manera que el área de Mantenimiento pueda utilizarlos para planificar y programar las actividades de mantenimiento sobre sus equipos. • Esta disciplina utilizada como corresponde puede evitar situaciones de emergencia y costos de mantenimiento elevados.Iván Chérrez
  147. 147. 3.2.3. Ensayos no destructivos. • Se distinguen 3 tipos de END: – Radiografía. – Ensayo Ultrasonido. – Emisión Acústica.Iván Chérrez
  148. 148. 3.2.3.1. Radiografía. • La Radiografía industrial es un método de ensayo no destructivo (END) de gran utilidad para el control de calidad en trabajos de soldadura, forja y fundición, ya que pone de relieve defectos que pueden comprometer la utilidad de los productos acabados (recipientes a presión, líneas de tubería, etc.) o bien, limitar su vida en servicio.Iván Chérrez
  149. 149. 3.2.3.1. Radiografía.  Al aplicar la Radiografía, normalmente se obtiene una imagen de la estructura interna de una pieza o componente, debido a que este método emplea radiación de alta energía, que es capaz de penetrar materiales sólidos, por lo que el propósito principal de este tipo de inspección es la obtención de registros permanentes para el estudio y evaluación de discontinuidades presentes en dicho material. Por lo anterior, esta prueba es utilizada para detectar discontinuidades internas en una amplia variedad de materiales.Iván Chérrez
  150. 150. 3.2.3.1. Radiografía. • El método de Radiografía se fundamenta en la acción penetrante de la radiación ionizante (rayos X, rayos gamma, neutrones), los cuales al atravesar un cuerpo y ser detectados en transmisión sobre una película fotográfica visualizan en ella las características internas de dicho cuerpo: cavidades, defectos, etc.Iván Chérrez
  151. 151. 3.2.3.1. Radiografía. • Los rayos X son radiaciones electromagnéticas cuya longitud de onda va desde unos 10 nm hasta 0,001 nm (1 nm o nanómetro equivale a 10-9 m). Cuanto menor es la longitud de onda de los rayos X, mayores son su energía y poder de penetración.Iván Chérrez
  152. 152. 3.2.3.1. Radiografía. • En la figura se observa el dispositivo utilizado para la realización de la práctica radiográfica. • Se trata de un equipo marca Philips, cuya capacidad de tensión es 200 KV, y una generación de corriente de 5 mA.Iván Chérrez
  153. 153. Ventajas de la radiografía industrial. • Es un excelente medio de registro de inspección. • Su uso se extiende a diversos materiales. • Se obtiene una imagen visual del interior del material. • Se obtiene un registro permanente de la inspección. • Descubre los errores de fabricación y ayuda a establecer las acciones correctivas.Iván Chérrez
  154. 154. Limitaciones de la radiografía industrial. • No es recomendable utilizarla en piezas de geometría complicada. • No debe emplearse cuando la orientación de la radiación sobre el objeto sea inoperante, ya que no es posible obtener una definición correcta. • La pieza de inspección debe tener acceso al menos por dos lados. • Su empleo requiere el cumplimiento de estrictas medidas de seguridad. • Requiere personal altamente capacitado, calificado y con experiencia. • Requiere de instalaciones especiales como son: el área de exposición, equipo de seguridad y un cuarto oscuro para el proceso de revelado. • Las discontinuidades de tipo laminar no pueden ser detectadas por este método.Iván Chérrez
  155. 155. 3.2.3.2. Ensayo Ultrasonido. • La examinación por Ultrasonido Industrial (UT) se define como un procedimiento de inspección no destructiva de tipo mecánico, que se basa en la impedancia acústica, la que se manifiesta como el producto de la velocidad máxima de propagación del sonido entre la densidad de un material.Iván Chérrez
  156. 156. 3.2.3.2. Ensayo Ultrasonido. • En este tipo de ensayo se introducen ondas ultrasónicas en los materiales, para establecer la presencia en estos de discontinuidades, defectos y fallas, a partir de las reflexiones que en los mismos experimentan dichas ondas.Iván Chérrez
  157. 157. 3.2.3.2. Ensayo Ultrasonido. • Los equipos de ultrasonido empleados en la actualidad permiten detectar discontinuidades superficiales, subsuperficiales e internas, dependiendo del tipo de palpador utilizado y de las frecuencias que se seleccionen dentro de un ámbito de 0,25 hasta 25 MHz .Iván Chérrez
  158. 158. 3.2.3.2. Ensayo Ultrasonido. • Cuando la falla predominante de un equipo está ligada a temas de corrosión, el método recomendado es el ultrasonido, esto nos permite determinar la velocidad de disminución del espesor en varias mediciones periódicas, pudiendo determinarse con suficiente antelación la fecha probable de recambio o reparación.Iván Chérrez
  159. 159. Equipo Ultrasónico.Iván Chérrez
  160. 160. Ventajas del ultrasonido industrial. • Se detectan discontinuidades superficiales y subsuperficiales. • Puede delinearse claramente el tamaño de la discontinuidad, su localización y su orientación. • Sólo se requiere acceso por un lado del material a inspeccionar. • Tiene alta capacidad de penetración y los resultados de prueba son conocidos inmediatamente.Iván Chérrez
  161. 161. Limitaciones del ultrasonido industrial. • Está limitado por la geometría, estructura interna, espesor y acabado superficial de los materiales sujetos a inspección. • Localiza mejor aquellas discontinuidades que son perpendiculares al haz de sonido. • Las partes pequeñas o delgadas son difíciles de inspeccionar por este método. • El equipo puede tener un costo elevado, que depende del nivel de sensibilidad y de sofisticación requerido.Iván Chérrez
  162. 162. Limitaciones del ultrasonido industrial. • El personal debe estar calificado y generalmente requiere de mucho mayor entrenamiento y experiencia para este método que para cualquier otro de los métodos de inspección. • La interpretación de las indicaciones requiere de mucho entrenamiento y experiencia de parte del operador. • Requiere de patrones de referencia y generalmente no proporciona un registro permanente.Iván Chérrez
  163. 163. 3.2.3.3. Emisión acústica. • La Emisión Acústica (EA) es la clase de fenómeno que genera ondas elásticas transitorias por la liberación rápida de energía a partir de fuentes localizadas. Todos los materiales producen EA durante la creación y propagación de fisuras y durante la deformación. Las ondas elásticas se mueven a través del sólido hacia la superficie, donde son detectadas por sensores. Estos sensores son transductores que convierten las ondas mecánicas en ondas eléctricas. De este modo se obtiene la información acerca de la existencia y ubicación de posibles fuentes. • Esto es similar a la sismología, donde las ondas sísmicas alcanzan las estaciones situadas en la superficie de la tierra. Luego del procesamiento de las señales, se obtiene la ubicación de los centros sísmicos.Iván Chérrez
  164. 164. 3.2.3.3. Emisión acústica. • La Emisión Acústica es una técnica de ensayo no destructivo que controla e inspecciona la integridad de una planta sin originar lucro cesante. • Sensores colocados en puntos adecuados registran las señales de alta frecuencia emitidas por una estructura deteriorada, sin necesidad de interrumpir la producción. • En equipos estáticos, sometidos a presión, es de suma utilidad la Emisión Acústica, esta permite detectar discontinuidades en los materiales con mayor anticipación que otros métodos y a la totalidad del equipo en un solo ensayo.Iván Chérrez
  165. 165. 3.2.3.3. Emisión acústica. • Con la Emisión Acústica no solo detectamos problemas dentro del equipo ensayado, sino también de todo elemento accesorio adherido al mismo, ejemplo: fallas en la plataforma del equipo, bridas en las cañerías de acceso al recipiente, conexiones de tanques, etc. • En los camiones tanque es posible determinar fallas del chasis.Iván Chérrez
  166. 166. 3.2.3.3. Emisión acústica. • Los ensayos de Emisión Acústica se realizan por lo general mediante un aumento controlado del esfuerzo, ya sea originado por presión, temperatura o tensión. • Este método evita las complejas tareas de preparación para revisar tanques, cañerías y esferas de gas entre otros equipos. • La Emisión Acústica permite el monitoreo global de la instalación, sin necesidad de perder producción.Iván Chérrez
  167. 167. 3.2.3.3. Emisión acústica. Este ensayo esta destinado a detectar la presencia de fisuras tanto exteriores como interiores "Activas" mientras se efectúa la prueba hidráulica. Puede emplearse para detectar la aparición de fisuras durante el ciclado.Iván Chérrez
  168. 168. ¿Qué tipo de fallas se detectan con la emisión acústica? • El software que utiliza el equipo de Emisión Acústica permite clasificar las fallas en varios rangos, desde solamente registrar la existencia de anormalidades que solo requieren medir su desarrollo en el tiempo por medio de futuros ensayos, o fallas activas que obligan a detener el proceso inmediatamente para reparar la falla ente el riesgo inminente de colapso.Iván Chérrez
  169. 169. 3.2.3.4. Pruebas electromagnéticas • Las pruebas electromagnéticas se basan en la medición o caracterización de uno o más campos magnéticos generados eléctricamente e inducidos en el material de prueba. Distintas condiciones, tales como discontinuidades o diferencias en conductividad eléctrica pueden ser las causantes de la distorsión o modificación del campo magnético inducido. • La técnica más utilizada en el método electromagnético es la de Corrientes de Eddy. Esta técnica puede ser empleada para identificar una amplia variedad de condiciones físicas, estructurales y metalúrgicas en materiales metálicos ferromagnéticos y en materiales no metálicos que sean eléctricamente conductores.Iván Chérrez
  170. 170. 3.2.3.4. Pruebas electromagnéticas • De esta forma, la técnica se emplea principalmente en la detección de discontinuidades superficiales. Sus principales aplicaciones se encuentran en la medición o determinación de propiedades tales como la conductividad eléctrica, la permeabilidad magnética, el tamaño de grano, dureza, dimensiones físicas, etc., también sirve para detectar, traslapes, grietas, porosidades e inclusiones.Iván Chérrez
  171. 171. 3.2.3.4. Pruebas electromagnéticas • Ilustración del uso de esta técnica.Iván Chérrez
  172. 172. 3.2.4. Termografía.Iván Chérrez
  173. 173. Mantenimiento predictivo termografía. • Su aplicación está orientada a sistemas de transmisión de energía eléctrica, donde es posible detectar puntos calientes, generalmente consecuencia de la disminución o pérdida de la aislación.Iván Chérrez
  174. 174. Infrarrojos:Iván Chérrez
  175. 175. Infrarrojos:Iván Chérrez
  176. 176. Imágenes térmicas • Captar y medir la energía térmica emitida por un objeto. • Rango de luz que no es visible – CALOR. • Todo aquello con temperatura por encima del cero absoluto (-273ºc) emite calor. • Mientras más alta sea la temperatura de un objeto, mayor será la radiación IR (Infrarroja) emitida.Iván Chérrez
  177. 177. Ancho de banda electromagnéticoIván Chérrez
  178. 178. HistoriaIván Chérrez
  179. 179. Iván Chérrez
  180. 180. Iván Chérrez
  181. 181. ¿Qué hace la cámara termográfica? • Producen imágenes de las ondas infrarrojas invisibles o radiaciones de calor. • Miden la temperatura sin requerir ningún contacto. • Casi todos los equipos tienden a calentarse en exceso antes de fallar. • Emiten informes que pueden ser interpretados para prevenir daños mayores.Iván Chérrez
  182. 182. Uso de imagen térmica • Objetos en movimiento. • Objeto dentro de una atmósfera controlada. • Objeto en una superficie viscosa o granulada. • Objeto esta muy caliente o es muy corrosivo para contacto. • Objeto operando a alta velocidad. • Objeto distante del punto caliente.Iván Chérrez
  183. 183. Sector eléctrico • El tema es de vital importancia ya que la tendencia en el sector eléctrico es el servicio ininterrumpido de energía • Por esta razón las empresas de distribución eléctrica tienden a crear grupos especializados que trabajan con líneas energizadas esto posibilita que se facture de manera continua lo cual redunda en beneficios económicos para la empresa y el abonado adicionalmente se optimiza el recurso humano ya que las intervenciones se reducen a repararse los puntos calientes detectados con la cámara termográfica que se realizan igualmente con el equipo energizado.Iván Chérrez
  184. 184. ¿Por que la tecnología infrarroja es importante para instalaciones? Fallar al proteger el sistema eléctrico puede ser devastador, estos son los hechos: • “72% de las perdidas eléctricas se pueden evitar con mantenimiento predictivo y proactivo.” Hartford Steam Boiler Inspection and Insurance. • “Cerca de dos tercios de las perdidas eléctricas de distribución han podido ser prevenidas.” The National Fire Protection Association. • “Problemas eléctricos en los Estados Unidos, generan perdidas de $30 billones anuales en tiempo perdido e ingresos.” The Electric Power Research Institute.Iván Chérrez
  185. 185. ¿Por qué la tecnología infrarroja es importante para instalaciones? Fallar al proteger el sistema eléctrico puede ser devastador, estos son los hechos: • “En un edificio promedio ocurren 106 fallas mensuales.“ National Power Laboratory study on power quality. • “Para una empresa una falla eléctrica representa $1,437 por hora en perdidas, 88% de empresarios, sufren de 1 a 6 fallas anuales." Impulse Research Study reporte del USA today. • “Instalaciones industriales, están más expuestas a Incendios generados por fallas eléctricas que cualquier otra causa.“ Facilities Managers Alert.Iván Chérrez
  186. 186. 3.2.5. Averías que pueden ser detectadas por la temperatura.Iván Chérrez
  187. 187. FiltracionesIván Chérrez
  188. 188. Ejemplos de energía Fugas de Aire AcondicionadoIván Chérrez
  189. 189. Fallas estructurales Pérdidas de CalorIván Chérrez
  190. 190. Conexiones eléctricas Falla en cable de conexiónIván Chérrez
  191. 191. Conexiones eléctricasIván Chérrez
  192. 192. Ejemplos eléctricosIván Chérrez
  193. 193. Ejemplos eléctricosIván Chérrez
  194. 194. Ejemplo eléctricosIván Chérrez
  195. 195. Ejemplo eléctricosIván Chérrez
  196. 196. Ejemplo EléctricoIván Chérrez
  197. 197. Ejemplo EléctricoIván Chérrez
  198. 198. Ejemplo EléctricoIván Chérrez
  199. 199. Ejemplo EléctricoIván Chérrez
  200. 200. RefineríasIván Chérrez
  201. 201. Ejemplos MecánicosIván Chérrez
  202. 202. Iván Chérrez
  203. 203. APLICACIÓN PRÁCTICA EN LA EERCSIván Chérrez
  204. 204. Seccionador 22kv subestación monayIván Chérrez
  205. 205. Seccionador 69 kv subestación monayIván Chérrez
  206. 206. Seccionador 69 kv subestacion monayIván Chérrez
  207. 207. Reconectador de 22kvIván Chérrez
  208. 208. Transformador de corriente de 69 kv subestacion monayIván Chérrez
  209. 209. 3.2.6. Herramientas de protección. Recuerde usar los equipos de protección personal cuando use ciertas herramientas.Iván Chérrez
  210. 210. 3.2.6. Herramientas de protección. • Use protección para los oídos cuando use herramientas que hagan ruido y puedan perturbar sus oídos.Iván Chérrez
  211. 211. 3.2.6. Herramientas de protección. • Si el trabajo puede generar desperdicios que vuelan o polvo, protéjase los ojos con gafas de seguridad con resguardos laterales o anteojos protectores.Iván Chérrez
  212. 212. 3.2.6. Herramientas de protección. • Cuando sea necesario usar guantes, cerciórese de que le queden bien. Los guantes que son demasiado grandes, chicos o gruesos pueden contribuir a la fatiga de las manos o a una lesión.Iván Chérrez
  213. 213. 3.2.6. Herramientas de protección. • Según se presente el caso uno debe de equiparse con las herramientas necesarias para su protección. CAPÍTULOSIván Chérrez
  214. 214. Iván Chérrez
  215. 215. Capítulo IV: EL SOFTWARE COMO SOPORTE PARA EL MANTENIMIENTOIván Chérrez
  216. 216. Cuarta Generación del Mantenimiento • En un principio, comenzó a practicarse el mantenimiento corrector con el que se atendían las averías. Después llegaría el mantenimiento preventivo sistemático, con sus inspecciones o intervenciones planificadas. Últimamente, ha comenzado a desarrollarse el mantenimiento condicional, en función del estado de los equipos. • Sin embargo, esta progresión aún no ha terminado, de manera que asistimos a una mutación hacia el mantenimiento del futuro (de 4a generación), caracterizado por la evolución simultánea de los métodos y de los medios utilizados.Iván Chérrez
  217. 217. Cuarta Generación del Mantenimiento • Como es conocido el ultimo tipo de mantenimiento es el orientado hacia la productividad el cual funciona bien aunque por falta de base de datos suele desperdiciar fondos innecesarios. • Es entonces en donde surge este nuevo tipo de mantenimiento en donde todo es organizado y registrado con el fin de sacar las variables matemáticas necesarias y suficientes para predecir con mayor exactitud las fechas exactas necesarias para ejercer el mantenimiento.Iván Chérrez
  218. 218. Cuarta Generación del Mantenimiento • Este mantenimiento esta íntimamente ligado con el mantenimiento orientado a la productividad, y surge con la misma finalidad SER MAS COMPETITIVO, aunque tiene un extenso registro y con ello ha generado diferentes bases de datos las cuales nos indican las fechas y los mantenimientos a seguir.Iván Chérrez
  219. 219. Cuarta Generación del MantenimientoIván Chérrez
  220. 220. Capítulo IV: EL SOFTWARE COMO SOPORTE PARA EL MANTENIMIENTO • El componente principal de un software para la gestión de mantenimiento es que sea aplicable a cualquier tipo de empresa. Contar con módulos integrados para el manejo de almacenes, compras, facturas, y algunas aplicaciones para el manejo de proyectos, herramientas, presupuestos, catálogos, planos, indicadores de gestión, emisión de reportes y control de autorizaciones.Iván Chérrez
  221. 221. Capítulo IV: EL SOFTWARE COMO SOPORTE PARA EL MANTENIMIENTO • La función principal de dicho software es permitir la planeación y control del mantenimiento, pues debe servir como herramienta para llevar a cabo dichos procesos. El sistema debe trabajar con datos compartidos e interrelacionados, lo que permite que la información fluya entre distintas dependencias en tiempo real. • Los datos ingresados y almacenados en la base de datos una sola vez deben estar disponibles para cualquier usuario que tenga acceso al sistema.Iván Chérrez
  222. 222. Capítulo IV: EL SOFTWARE COMO SOPORTE PARA EL MANTENIMIENTO Creación de una base de datos • En el caso de no tener los fondos para adquirir un SOFTWARE ya que en el mercado actual los costes son bastante elevados de mantenimiento se puede proceder con una base de datos propia con conocimientos básicos de programación.Iván Chérrez
  223. 223. Capítulo IV: EL SOFTWARE COMO SOPORTE PARA EL MANTENIMIENTO Creación de una base de datos • Estos son los principales pasos paro crear una base de datos.Iván Chérrez
  224. 224. Capítulo IV: EL SOFTWARE COMO SOPORTE PARA EL MANTENIMIENTO Creación de una base de datos • Una tabla no puede tener información duplicada entre las tablas. Cada tabla va sobre un asunto aunque pueden subdividirse. En cada tabla abrimos los campos, que van de temas individuales pero el asunto de la tabla. Cada campo esta relacionado directamente con el asunto de la tabla. No hay que incluir datos derivados o calculados (sumas restas, si, no). Asegurarse de que ha quedado reflejada toda la información que se necesite. Crear campos con partes lo mas pequeñas posible, es preferible crear un campo para el nombre y otro para los apellidos que uno solo para el nombre completo. Los campos que no se usan no se ponen. Un campo se llamara clave principal y ahora se le dice al programa como relacionar las tablas.Iván Chérrez
  225. 225. Capítulo IV: EL SOFTWARE COMO SOPORTE PARA EL MANTENIMIENTO • El siguiente es un manual del usuario acerca de un software de mantenimiento, en donde se muestran las herramientas y el manejo del mismo. MANUAL DEL USUARIO Visual FactoryIván Chérrez
  226. 226. Capítulo IV: EL SOFTWARE COMO SOPORTE PARA EL MANTENIMIENTO • A continuación se presentan algunas simulaciones acerca de los software de mantenimiento. Demo I ManWinWin Demo MP Software Demo II ManWinWin Simulación Democala CAPÍTULOSIván Chérrez

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