Mantenimiento recopilacion iche

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA
SALESIANA

INGENIERÍA MECÁNICA

Programa de Estudio de la Materia
de
MANTENIMIENTO
Iván Chérrez Avila INICIO

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA
FACULTAD DE INGENIERIAS
CARRERA ING. MECANICA
AUTOMOTRIZ

Iván Cherrez Ávila

INTRODUCCIÓN.
• El mantenimiento no es una función "miscelánea",
produce un bien real, que puede resumirse en: capacidad
de producir con calidad, seguridad y rentabilidad.
• Para nadie es un secreto la exigencia que plantea una
economía globalizada, mercados altamente competitivos y
un entorno variable donde la velocidad de cambio
sobrepasa en mucho nuestra capacidad de respuesta. En
este panorama estamos inmersos y vale la pena considerar
algunas posibilidades que siempre han estado pero ahora
cobran mayor relevancia.
• Particularmente, la imperativa necesidad de
redimensionar la empresa implica para el mantenimiento,
retos y oportunidades que merecen ser valorados.

Un mundo de cambios


Degradación
Progresiva
Desarrollo de la De los equipos
Actividad
industrial

MAYORES NIVELES DE
Mayor tecnología en TECNOLOGIA Y
Diseño y EFICIENCIA EN EL
fabricación MANTENIMIENTO

Altos índices de
Disponibilidad
Ambientes competitivos
Y confiabilidad
Y
seguros


MANTENIMIENTO

“No existe nada mas difícil e incierto por realizar que introducir
un nuevo orden de cosas, porque la innovación tiene introducir
“No existe nada mas difícil e incierto por realizar que por enemigos
a todos aquellosde cosas,tenido éxito en condiciones por enemigos
un nuevo orden que han porque la innovación tiene anteriores, y
por tibios defensores han tenido éxito en condiciones anteriores, y
a todos aquellos que aquellos que podrían tener éxito en lo nuevo”
por tibios defensores aquellos que podrían tener éxito en lo nuevo”
El príncipe
El príncipe Nicolás Machiavello
Nicolás Machiavello


Importancia del mantenimiento

• El mantenimiento es un PAIS Invierte %
rubro importante en las
finanzas de las empresas DINAMARCA 4 – 8%
EEUU 8 - 15%
• Si los países desarrollados
invierten cifras superiores
ESPAÑA 8 - 18%
al 12% FRANCIA 9 – 14%
INGLATERRA 17%
• En América esta cifra debe
ser superior al 20% COLOMBIA 6 – 18%


Objetivos del Mantenimiento Objetivos de la Empresa

•Mantener la capacidad de las instalaciones
•Asegurar la máxima disponibilidad de los equipos 1. Producción máxima
•Reparar las averías con el mínimo tiempo y costo
•Reducir al máximo las averías
•Alargar la vida útil de los equipos 2. Mínimo costo
•Reposición de los equipos en el tiempo adecuado
•Eliminar las averías que afecten la calidad del
producto
•Mantener en perfecto estado los equipos que 3. Calidad exigida
aseguren la calidad de los productos
•Realizar lo ajustes y calibraciones de los equipos
•Mantener en una marcha continua y regular la
maquinaria 4. Conservación de la
•Controlar el rendimiento energético de lo equipos energía
•Mantener las protecciones de los equipos
•Informar a los trabajadores de los riegos de 5. Higiene y seguridad
accidentes y la prevención de los mismos en el trabajo

1.1. Conceptualización del
Mantenimiento.

• Según la AFNOR (Asociación Francesa de Normalización)
define al mantenimiento como:
• Conjunto de actividades destinadas a mantener o a restablecer
un bien a un estado o a unas condiciones dadas de seguridad en
el funcionamiento, para cumplir con una función requerida.
• Estas actividades suponen una combinación de prácticas
técnicas, administrativas y de gestión.


1.1. Conceptualización del
Mantenimiento.

• La razón de ser del mantenimiento no es otra cosa que la
confiabilidad de operación de los equipos de producción
con una alta mantenibilidad, es decir debemos evitar
fallas imprevistas en los equipos y a la vez debemos hacer
que nuestras operaciones de mantenimiento se efectúen
en tiempos óptimos y a costos razonables.


Objetivos del mantenimiento

• En el caso del mantenimiento su organización e información
debe estar encaminada a la permanente consecución de los
siguientes objetivos:

– Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.
– Disminución de los costos de mantenimiento.
– Optimización de los recursos humanos.
– Maximización de la vida de la máquina.
– Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a
evitar.
– Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
– Balancear el costo de mantenimiento con el
correspondiente al lucro cesante.


1.1.1. Operaciones de
Mantenimiento.
• Las operaciones de mantenimiento tienen lugar frente a la
constante amenaza que implica la ocurrencia de una falla
o error en un sistema, maquinaria, o equipo.

• Existe además una necesidad de optimizar el rendimiento
de los unidades y componentes industriales (mecánicos,
eléctricos, y electrónicos) de los procesos dentro de las
instalaciones de una planta industrial.


1.2. Evolución del
Mantenimiento.
Con el pasar de los años el mantenimiento a pasado por
algunas generaciones presentadas a continuación:


1.2. Evolución del Mantenimiento.
POR ROTURA HASTA LOS 50 REPARAR AVERIAS

REPARAR AVERIAS
CORRECTIVO HASTA LOS 60

TAREAS PARA EVITAR
PREVENTIVO DESDE LOS 60
FALLAS

TAREAS PARA
PREDICTIVO DE LOS 64 A LOS 80
PREDECIR FALLAS


GARANTIZAR EL
TPM DESDE 64 - 80 PROCESO
PRODUCTIVO

BASADO EN PARAMETROS DE
DESDE LOS 90
CONDICION EQUIPOS

MEJORAMIENTO
MEJORA CONTINUA DESDE LOS 80 CONTINUO DEL
EQUIPO



REACTIVO

ASEGURAR EL
MANTENIMIENTO DE
LOS EQUIPOS
INCORPORANDO EN
DE CLASE MUNDIAL
ALGUNO DE ELLOS
LA SATISFACCION
DE LOS
CLIENTES

PROACTIVO



RCM DESDE LOS 80
PROCESO LOGICO
Y ORDENADO PARA
DETERMINAR LAS
ACCIONES QUE
PRESERVAN EL
POCESO
TEROTECNOLOGIA DESDE EL 2000 PRODUCTIVO


PIMERA GENERACION GESTION DEL MANTENIMIENTO
1940 - 1970 HACIA LA MAQUINA

SEGUNDA GENERACION GESTION DEL MANTENIMIENTO
1970- 1990 HACIA LA PRODUCCION

TERCERA GENERACION GESTION DEL MANTENIMIENTO
1990 - 2000 HACIA LA PRODUCTIVIDAD

CUARTA GENERACION GESTION DEL MANTENIMIENTO
2000 - XXXX HACIA LA COMPETITIVIDAD


1.2.1. Primera Generación.

• En un principio, en los inicios del mantenimiento,
comenzó a practicarse el mantenimiento corrector, con
el que se atendían las averías en base,
fundamentalmente, al objetivo de optimizar la
disponibilidad de los equipos productores.


1.2.2. Mantenimiento Correctivo.

• Consiste en la corrección de las averías o fallos detectados
durante la explotación, cuando éstas se presentan, y no
planificadamente, al contrario del caso de Mantenimiento
Preventivo.

• Trata de corregir las averías a medida que se van
produciendo, siendo normalmente el personal de
producción el encargado de avisar y el de mantenimiento
de repararlo.


1.2.2. Mantenimiento Correctivo.
• Esta forma de Mantenimiento impide el diagnostico fiable
de las causas que provocan la falla, pues se ignora si falló
por mal trato, por abandono, por desconocimiento del
manejo, por desgaste natural, etc.

• El ejemplo de este tipo de Mantenimiento Correctivo es la
habitual reparación urgente tras una avería que obligó a
detener el equipo o máquina dañado.


Tipos de Mantenimiento Correctivo.

1.- Paliativo

• Es un arreglo de urgencia no definitivo para ahorrar
tiempo de paro.

• Este se encarga de la reposición del funcionamiento,
aunque no quede eliminada la fuente que provoco la falla.


Tipos de Mantenimiento Correctivo.

2.- Curativo

• Es un arreglo definitivo en profundidad.

• Este se encarga de la reparación propiamente pero
eliminando las causas que han producido la falla.


Ventajas del Mantenimiento Correctivo

• Si el equipo esta preparado la intervención en el fallo es
rápida y la reposición en la mayoría de los casos será con el
mínimo tiempo.
• No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de
operarios competentes será suficiente, por lo tanto el costo
de mano de obra será mínimo, será más prioritaria la
experiencia y la pericia de los operarios, que la capacidad
de análisis o de estudio del tipo de problema que se
produzca.
• Es rentable en equipos que no intervienen de manera
instantánea en la producción, donde la implantación de
otro sistema resultaría poco económico.


Desventajas del Mantenimiento Correctivo

• Se producen paradas y daños imprevisibles en la
producción que afectan a la planificación de manera
incontrolada.
• Se suele producir una baja calidad en las reparaciones
debido a la rapidez en la intervención, y a la prioridad de
reponer antes que reparar definitivamente, por lo que
produce un hábito a trabajar defectuosamente, sensación
de insatisfacción e impotencia, ya que este tipo de
intervenciones a menudo generan otras al cabo del
tiempo por mala reparación por lo tanto será muy difícil
romper con esta inercia.


1.2.3. Segunda Generación
(Mantenimiento Planificado).

El Mantenimiento Planificado consiste en la reparación de
un equipo o máquina cuando se dispone del personal,
repuestos, y documentos técnicos necesario para
efectuarlo ya que es previsto con anticipación antes de
que se presenten los problemas.


1.2.3. Segunda Generación
(Mantenimiento Planificado).

Implica generar un programa de mantenimiento por parte
del departamento de mantenimiento. Constituye el
conjunto sistemático de actividades programadas a los
efectos de acercar progresivamente la planta productiva a
los objetivos de: cero averías, cero defectos, cero
despilfarros, cero accidentes y cero contaminación. Este
conjunto de labores serán ejecutadas por personal
especializado en mantenimiento.


Tipos de Mantenimiento Planificado

• Se distinguen dos tipos importantes:

– Mantenimiento Preventivo

– Mantenimiento Predictivo


1.2.3.1. Mantenimiento Preventivo.

Pretende reducir la reparación mediante una
rutina de inspecciones periódicas y la renovación
de los elementos dañados.


1.2.3.1. Mantenimiento Preventivo.
• Es un procedimiento periódico para minimizar el riesgo
de fallo y asegurar la continua operación de los equipos,
logrando de esta manera extender su vida útil.

• Esto incluye limpieza, lubricación, ajuste, y reemplazo de
ciertas partes vulnerables, aumentando la seguridad del
equipo y reduciendo la probabilidad de fallas mayores;
pero no se excluye el mantenimiento que a diario debe
realizar el operador del equipo (ej.: limpieza de electrodos
en el desfibrilador, procedimientos de autocalibración en
equipos computarizados, etc.).


Características

• Básicamente consiste en
programar revisiones de
los equipos.

• Se confecciona un plan
de mantenimiento para
cada máquina.


Características

• Su propósito es prever las fallas
manteniendo los sistemas de
infraestructura, equipos e
instalaciones en completa
operación.

• Inspeccionar los equipos y detectar
las fallas en su fase inicial.

• Se obtiene experiencias en la
determinación de causas de las
fallas repetitivas.

Fases del Mantenimiento Preventivo

• Inventario técnico, con manuales, planos, características de
cada equipo.
• Procedimientos técnicos, listados de trabajos a efectuar
periódicamente.
• Control de frecuencias, indicación exacta de la fecha a efectuar
el trabajo.
• Registro de reparaciones, repuestos y costos que ayuden a
planificar .


Ventajas del Mantenimiento Preventivo:

• Confiabilidad.

• Disminución del tiempo muerto.

• Mayor duración.

• Disminución de existencias en Almacén y, por lo tanto sus
costos, puesto que se ajustan los repuestos de mayor y menor
consumo.
• Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de
Mantenimiento debido a una programación de actividades.
• Menor costo de las reparaciones.

Desventajas del Mantenimiento Preventivo

• Representa una inversión inicial en infraestructura y
mano de obra. El desarrollo de planes de mantenimiento
se debe realizar por técnicos especializados.
• Si no se hace un correcto análisis del nivel de
mantenimiento preventivo, se puede sobrecargar el costo
de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la
disponibilidad.
• Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo
produce falta de motivación en el personal, por lo que se
deberán crear sistemas imaginativos para convertir un
trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y
compromiso, la implicación de los operarios de
preventivo es indispensable para el éxito del plan.


1.2.3.2. Mantenimiento
Predictivo.

 Podemos definir al mantenimiento Predictivo como el
control del estado de funcionamiento de las máquinas en
operación o instalaciones en servicio, efectuado con
instrumental de medición, para prevenir fallas o detectar
cambios en sus condiciones físicas que demandan
mantenimiento.


Predictivo.
 Consiste en el conocimiento del estado operativo del
equipo que depende de determinadas variables. Se recibe
constante información mediante sensores; temperatura,
vibraciones, análisis de aceite, presión, pérdidas de carga,
consumo energético, caudales ruidos, dimensiones de
cota, etc.

Iván Chérrez

Predictivo.

 Ya no sirve el método utilizado por las empresas de
esperar a aplicar los programas de mantenimiento hasta
que se den las fallas, pues eso conlleva altos costos como
retrasos en la productividad y mermas en la calidad.
 El personal de planta realiza tareas que poco tienen que
ver con la salud general de los activos de producción.

Iván Chérrez

Predictivo.

 La principal ventaja frente al preventivo es que recibimos
información instantánea y podemos también actuar en el
momento.

 El inconveniente es un alto costo, tanto de los materiales
como la implantación, ya que hay que monitorizar y
establecer márgenes entre otros.

Iván Chérrez

Determinación del estado de la máquina en operación.

• La técnica esta basada en el hecho que la mayoría de las
partes de la máquina darán un tipo de aviso antes de que
fallen.
• El mantenimiento predictivo permite que la gerencia de la
planta tenga el control de las máquinas y de los
programas de mantenimiento y no al revés.

Iván Chérrez

Metodología de las inspecciones.

• Por monitoreo.- Condición de la máquina y su
comparación con valores que indican si la máquina
está en buen estado o deteriorada.

• Vigilancia de máquinas.- Su objetivo es indicar
cuándo existe un problema.

• Protección de máquinas.- Su objetivo es evitar fallas
catastróficas.

• Diagnóstico de fallas.- Su objetivo es definir cuál es
el problema específico.
Iván Chérrez

Técnicas aplicadas al mantenimiento predictivo.

1) Análisis de vibraciones.

2) Análisis de lubricantes.

3) Análisis por ultrasonido.

4) Análisis por termografía.

Iván Chérrez

• Reduce los tiempos de parada.
• Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.
• Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.
• Conocer con exactitud el tiempo límite de actuación que no
implique el desarrollo de un fallo imprevisto.
• Toma de decisiones sobre la parada de una línea de máquinas en
momentos críticos.
• Permitir el conocimiento del historial de actuaciones.
• Facilita el análisis de las averías.
• Permite el análisis estadístico del sistema.

Iván Chérrez Avila

• La implantación de un sistema de este tipo requiere una
inversión inicial importante, los equipos y los
analizadores de vibraciones tienen un costo elevado. De
la misma manera se debe destinar un personal a realizar
la lectura periódica de datos.
• Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar
los datos que generan los equipos y tomar conclusiones
en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento
técnico elevado de la aplicación.
• Por todo ello la implantación de este sistema se justifica
en máquina o instalaciones donde los paros
intempestivos ocasionan grandes pérdidas, donde las
paradas innecesarias ocasionen grandes costos.

Iván Chérrez

1.2.4. Tercera Generación (Integración
Producción-mantenimiento).
Surgimiento del Mantenimiento Productivo Total (TPM).

Iván Chérrez

1.2.4.1. Mantenimiento Productivo Total
(TPM).

Es un sistema de organización donde la responsabilidad no
recae sólo en el departamento de mantenimiento sino en
toda la estructura de la empresa "El buen funcionamiento
de las máquinas o instalaciones depende y es
responsabilidad de todos".

Iván Chérrez

1.2.4.1. Mantenimiento Productivo Total
(TPM).
• Mantenimiento productivo total es la traducción de
TPM (Total Productive Maintenance). El TPM es el
sistema Japonés de mantenimiento industrial.
• La letra M representa acciones de “Mantenimiento”.
Es un enfoque de realizar actividades de dirección y
transformación de empresa.
• La letra P está vinculada a la palabra "Productivo" o
"Productividad" de equipos pero hemos considerado
que se puede asociar a un término con una visión
más amplia como "Perfeccionamiento“.
• La letra T de la palabra "Total" se interpreta como
"Todas las actividades que realizan todas las personas
que trabajan en la empresa“.

Iván Chérrez

Objetivo

El sistema esta orientado a lograr:

• Cero averías en los equipos.

• Cero defectos en la producción.

• Cero accidentes laborales.

• Mejorar la producción.

• Minimizar los costes.

Iván Chérrez

Ventajas del Mantenimiento Productivo Total

• Al integrar a toda la organización en los trabajos de
mantenimiento se consigue un resultado final más
enriquecido y participativo.

• El concepto está unido con la idea de calidad total y
mejora continua.

Iván Chérrez

Desventajas del Mantenimiento Productivo
Total

• Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga
éxito este cambio, no puede ser introducido por
imposición, requiere el convencimiento por parte de
todos los componentes de la organización de que es un
beneficio para todos.

• La inversión en formación y cambios generales en la
organización es costosa. El proceso de implementación
requiere de varios años.

Iván Chérrez

1.2.4.2. Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad (RCM).

• El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad RCM
es una metodología de análisis sistemático, objetivo y
documentado, que puede ser aplicado a cualquier tipo
de instalación industrial, útil para el desarrollo u
optimización de un plan eficiente de mantenimiento.
Desarrollada por la United Airline de Estados Unidos,
el RCM analiza cada sistema y cómo puede fallar
funcionalmente.
Iván Chérrez


RCM es la denominación universal para una metodología
que permite definir, en forma sistemática, estrategias de
mantenimiento de máquinas y equipos, originada en el
FMEA, desarrollada por la aviación comercial
norteamericana y luego adaptada a la industria y equipos
de tierra en general.

Iván Chérrez

• El RCM se inscribe, dentro de los procesos de mejora
continua, como una herramienta de ciclo proactivo: las
mejoras no se producen solamente a partir del aprendizaje
de las fallas que ocurren, sino que se generan a la
velocidad deseada por la organización.

• El RCM constituye una política de mantenimiento basada
en la fiabilidad de las funciones del ingenio, planta o
equipo que, recurriendo a un programa de mantenimiento
preventivo, busca mejorar la fiabilidad funcional de los
sistemas aseguradores de la seguridad y disponibilidad,
pero a la vez minimizando el costo de mantenimiento
implicado.
Iván Chérrez

El proceso de análisis global del RCM se resume como sigue:
• Análisis de fallos funcionales. Define el funcionamiento del
componente en un equipo, su fallo funcional, y sus efectos
de fallo.
• Selección de ítems críticos. Determina y analiza que
componentes, sistemas se caracterizan como
funcionalmente significativos.
• Decisión lógica del RCM. Incluye el análisis de los ítems
funcionalmente significativos (IS), para determinar la
consecuencia del fallo.
• Análisis de inspección. La inspección determina qué datos
son necesarios para el apoyo del análisis RCM.
• Resumen de los requisitos de mantenimiento. Determina la
agrupación de los requisitos óptimos del nivel de
mantenimiento que se practica.

Iván Chérrez


• El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad RCM,
como herramienta estructurada de análisis a partir de la
información específica de los equipos y la experiencia de
los usuarios, trata de determinar qué tareas de
mantenimiento son las más efectivas, así mejorando la
fiabilidad funcional de los sistemas relacionados con la
seguridad y disponibilidad, previniendo sus fallos y
minimizar el costo de mantenimiento.

Iván Chérrez

Objetivos del Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad

• El objetivo principal de RCM está reducir el costo de
mantenimiento, para enfocarse en las funciones más
importantes de los sistemas, y evitando o quitando
acciones de mantenimiento que no son estrictamente
necesarias.

Iván Chérrez

Ventajas del Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad

• Si RCM se aplicara a un sistema de mantenimiento
preventivo ya existente en la empresa, puede reducir la
cantidad de mantenimiento rutinario habitualmente hasta
un 40% a 70%.
• Si RCM se aplicara para desarrollar un nuevo sistema de
Mantenimiento Preventivo en la empresa, el resultado será
que la carga de trabajo programada sea mucho menor que si
el sistema se hubiera desarrollado por métodos
convencionales.
• Su lenguaje técnico es común, sencillo y fácil de entender
para todos los empleados vinculados al proceso RCM,
permitiendo al personal involucrado en las tareas saber qué
pueden y qué no pueden esperar de ésta aplicación y quien
debe hacer qué, para conseguirlo.

Iván Chérrez

1.2.4.3. Mantenimiento Reactivo.
• El mantenimiento reactivo simplemente responde a los
fallos cuando estos ocurren. En un primer estudio, podría
considerarse como el sistema más económico, pero las
empresas pueden tener grandes dificultades a la hora de
sustituir o reparar un equipo sin ninguna previsión. Sin
acciones de mantenimiento predictivo o preventivo, los
tiempos medios entre fallos (MTBF) se acortan,
resultando en más paradas, más reparaciones y mayores
costes de mantenimiento.

Iván Chérrez

1.2.4.3. Mantenimiento Reactivo.

• La mayoría de fabricantes están obteniendo beneficios
implementando estrategias más proactivas, sin embargo
hay una cosa clara siempre habrá una necesidad para un
cierto número de actividades reactivas. incluso si el
reactivo es el único método aplicado, la estrategia para su
ejecución debe asegurar que los recursos estarán
disponibles cuando sean necesarios.

Iván Chérrez

1.2.4.3. Mantenimiento Orientado al
Cliente.
• Ser competitivo, rentable y orientado al cliente, a través
de la mejora continua en Productividad, Calidad, Servicio
al Cliente, con la ayuda creativa de todos los empleados.

• Los Operadores se ven involucrados en el mantenimiento
de rutina y las actividades de mejora, para detener el
deterioro acelerado, controlar la contaminación y ayudar
a prevenir los problemas del equipo.

Iván Chérrez

1.2.4.3. Mantenimiento Orientado al
Cliente.
• De esta forma se logra:

– Cumplir a tiempo con Los Clientes Internos.

– Reducir lucro cesante por paradas imprevistas.

– Disminuir costos de Mano de Obra en Horas extras.

– Disminuir costos de Stock duplicado o excesivo.

– Racionalizar gastos por caja chica.

– Mantenerse dentro del presupuesto asignado.
CAPÍTULOS

Iván Chérrez

Capítulo II:
GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
2.1. Definición.
2.2. Mantenimiento dentro de la empresa.
2.3. Gestión integral al interior de mantenimiento.
2.3.1. Mantenimiento y Rentabilidad.
2.3.2. Evaluación del mantenimiento.
2.3.2.1. Análisis del coste integral de mantenimiento.
2.4. Documentación técnica de las máquinas.
2.4.1. Ficha de historial de averías.
2.5. Mantenimiento, Planificación y Control.

CAPÍTULOS

Iván Chérrez

2.1. Definición.
• Es el medio que tiene toda empresa para conservar operable
con el debido grado de eficiencia y eficacia su activo fijo.
Engloba al conjunto de actividades necesarias para:

• Mantener una instalación o equipo en funcionamiento.
• Restablecer el funcionamiento del equipo en condiciones
predeterminadas.

• El mantenimiento incide, por lo tanto, en la cantidad y calidad
de la producción.
• En efecto, la cantidad de producción a un nivel de calidad dado
está determinada por la capacidad instalada de producción y
por su disponibilidad, entendiéndose por tal al cociente del
tiempo efectivo de producción entre la suma de éste y el
tiempo de parada por mantenimiento.

Iván Chérrez

2.2. Mantenimiento dentro de la
empresa.
• El mantenimiento es el trabajo emprendido para cuidar y
restaurar hasta un nivel económico compatible o una
norma aceptable, todos y cada uno de los medios de
producción existentes; tales como: terrenos, edificios y los
equipos e instalaciones contenidos en ellos. No sólo
involucra aspectos de ingeniería, sino que también abarca
aspectos económicos, organizacionales y otros que son
realmente materia de gerencia empresarial, para así poder
determinar hasta qué punto se prestará el mantenimiento
a los medios de producción existentes.

Iván Chérrez

2.2. Mantenimiento dentro de la
empresa.

• En los últimos años se ha comenzado a brindar mayor
importancia a la planificación del mantenimiento de
instalaciones y equipos, con el propósito de garantizar su
confiabilidad operacional y de mantener los niveles de
producción de acuerdo con los requerimientos de cada
empresa; además de satisfacer la necesidad de prolongar
la vida útil de los equipos, frente al alto costo de la divisa
en la que generalmente son adquiridos.

Iván Chérrez

¿Por qué hacer mantenimiento en una
empresa?

• Porque el mantenimiento representa una inversión que a
mediano y largo plazo acarreará ganancias no sólo para el
empresario quien a quien esta inversión se le revertirá en
mejoras en su producción, sino también el ahorro que
representa tener un trabajadores sanos e índices de
accidentalidad bajos.

• El mantenimiento representa un arma importante en
seguridad laboral, ya que un gran porcentaje de
accidentes son causados por desperfectos en los equipos
que pueden ser prevenidos.

Iván Chérrez

2.3. Gestión integral al interior
de mantenimiento.

Iván Chérrez

2.3.1. Mantenimiento y
Rentabilidad.
Para calcular la rentabilidad es conveniente tener en
cuenta sus beneficios generales:
• En la producción industrial, como en cualquier proceso,
no se puede mejorar lo que no se puede medir.
• Estadísticamente, en cualquier proceso, sólo por medir se
empieza a obtener mejora.
De est0 podemos tener las siguientes ventajas:
• Reducción de costes por disponer de más información y
ser más certero en la mejora de la producción.
• Reducción de costes de mantenimiento ya que la función
de Autocontrol lanza las tareas de mantenimiento cuando
es necesario por cantidad producida o por tiempo.
• Mejora en la rentabilidad de producción por poder
reaccionar a tiempo, en tiempo real.

Iván Chérrez

2.3.2. Evaluación del
mantenimiento.

Iván Chérrez

2.3.2.1. Análisis del coste integral
de mantenimiento.
• El costo del mantenimiento tiene muchos componentes,
incluyendo el mantenimiento directo, la producción
perdida, la degradación del equipo, los respaldos y los
cotos de un mantenimiento excesivo.

• El control del costo de mantenimiento optimiza todos los
costos del mantenimiento, logrando al mismo tiempo los
objetivos que se ha fijado la organización, como
disponibilidad, “porcentaje de calidad” y otras medidas
de eficiencia y eficacia.

Iván Chérrez

2.4. Documentación técnica de
las máquinas.
• Para llevar a efecto un mantenimiento por averías y
relacionarlo con la fabricación, así como para informar de
los trabajos efectuados y calcular un coste de reparación
y de repercusión en la parada de los sistemas de
producción, formando todo ello un banco de datos e
históricos de las máquinas, es necesario ayudarnos de
una serie de documentos.

• Hemos de hacer constar que cada responsable de
mantenimiento sabrá aprovechar al máximo estos
documentos, incluyendo otros auxiliares.

Iván Chérrez

2.4. Documentación técnica de
las máquinas.
Parte de averías.

Esta documento será emitido por el operador de la fabrica
cubriendo los datos de:

- Maquina y línea o taller de implantación.
- Tipo de avería o diagnostico.
- Fecha y hora de emisión.
- Datos de la intervención ( manos de obra, recambios,
costes, etc.).

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Ficha de historial de averías.
• En esta ficha van los dato técnicos y económicos de las
diferentes intervenciones realizadas para reparar averías
de cada máquina o equipo, así como los recambios que
se han ido utilizando en todas las intervenciones sobre las
mismas completando el ciclo.

• En la oficina de mantenimiento se abrirá un fichero
conteniendo una ficha por máquina, sobre la cual se irán
cubriendo los siguientes datos recogidos de los diferentes
partes de averías.

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1. Fecha y número del parte de averías.

2. Órgano donde estuvo localizada la avería.

3. Detalle de los trabajos realizados.

4. Horas de parada de máquina o instalación.

5. Horas de intervención.

6. Importe de la mano de obra empleada.

7. Importe de los materiales y recambios empleados.

8. Importe total de cada reparación.

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Iván Chérrez


Histórico de
máquina.

Datos de máquina
código 2002.

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Suministros de Repuestos
• Hay casos en que la reparación puede consistir en un
simple ajuste o propuesta a punta de algún componente o
conjunto de la máquina o equipo afectado sin necesidad
de sustituir dicho elemento. Pero en la mayoría de los
casos tanto si la reparación es por rotura o desgaste como
si es preventiva-predictiva ha de reemplazarse el
elemento averiado por un nuevo, aunque el primero
puede ser recuperado o reconstruido.

Hoja de repuestos

de maquinaria.

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2.5. Mantenimiento,
Planificación y Control.

• Es el sector interno que recibe, procesa y emite
información relativa a datos técnicos, fallas, solicitudes y
órdenes de trabajo, mano de obra ocupada y materiales
utilizados en las tareas de mantenimiento y,
eventualmente -de corresponder- en los Servicios de
Producción.

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Planeación de la capacidad de
mantenimiento.
• Determina los recursos necesarios para satisfacer la
demanda de trabajos de mantenimiento. Entre los
aspectos fundamentales de la capacidad de
mantenimiento se incluyen la cantidad de trabajadores
de mantenimiento. Y sus habilidades, las herramientas
requeridas para el mantenimiento. Debido a que la carga
de mantenimiento es una variable aleatoria, no se puede
determinar el número exacto de los diversos tipos de
técnicos.

Iván Chérrez

Planeación de la capacidad de
mantenimiento.

• Actividades de control:

– Control de trabajos
– Control de inventarios
– Control de costos
– Control de calidad

Iván Chérrez

Actividades de control.

• Control de trabajos:
Una orden de trabajo bien diseñada con un adecuado
sistema de informes es el corazón del sistema de
mantenimiento.

• Control de inventarios:
El control de inventarios es la técnica de mantener
refacciones y materiales en los niveles deseados.

Iván Chérrez

Actividades de control.
• Control de costos.
El control de los costos de mantenimiento es una función
de la filosofía del mantenimiento el patrón de operación,
el tipo de sistema y los procedimientos y las normas
adoptadas por la organización.

• Control de calidad.
El control de calidad se ejerce midiendo los atributos del
producto o servicio, respectivamente. La calidad puede
evaluarse como el porcentaje de trabajos de
mantenimiento aceptados de acuerdo a la norma
adoptada por la organización.
CAPÍTULOS

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Capítulo III:
HERRAMIENTAS PARA LA DETECCIÓN DE
FALLAS
3.1. Análisis de vibraciones.
3.1.1. Definiciones.
3.1.2. Medición de Vibración.
3.1.3. Problemas en maquinaria rotativa.
3.1.4. Otros problemas que generan vibraciones.
3.2. Análisis de lubricantes.
3.2.1. Monitoreo tribológico.
3.2.2. Análisis de aceites.
3.2.3. Ensayos no destructivos.
3.2.3.1. Radiografía.

CAPÍTULOS MÁS CONTENIDOS

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Capítulo III:
HERRAMIENTAS PARA LA DETECCIÓN DE
FALLAS
3.2.3.2. Ensayo Ultrasonido.
3.2.3.3. Emisión acústica.
3.2.3.4. Pruebas electromagnéticas.
3.2.4. Termografía.
3.2.5. Averías que pueden ser detectadas por la temperatura.
3.2.6. Herramientas de protección.

CAPÍTULOS

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Tecnologías de diagnóstico

• La tecnología de diagnostico se ha extendido en todos
los sectores industriales en todas las épocas. Las
técnicas de mantenimiento basadas en las condiciones
que se aplican mas comúnmente son del análisis de
vibraciones, el análisis de aceites lubricantes, la
termografía, el ultrasonido, el monitoreo de efectos
eléctricos y los penetrantes.

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• El interés de las Vibraciones Mecánicas llega al
Mantenimiento Industrial de la mano del Mantenimiento
Preventivo y Predictivo, con el interés de alerta que
significa un elemento vibrante en una Maquina, y la
necesaria prevención de las fallas que traen las
vibraciones a medio plazo.

CURSO DE RODILLOS
ENTRAR

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• Las técnicas para el análisis de vibraciones pueden
utilizarse para vigilar el rendimiento del equipo mecánico
que gira, realiza movimiento recíprocamente o tiene otras
acciones dinámicas. Entre los ejemplos se incluyen las
cajas de engranes, los rodamiento, motores, bombas,
ventiladores, turbinas, transmisiones de banda o cadena,
compresores, generadores, transportadores, etc.

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Los siguientes son tres tipos comunes de análisis de
vibraciones:

• El análisis de vibraciones de banda amplia monitorea el
tren total de la maquina y es útil para revisar información
básica y tendencias, pero tiene un uso limitado en señalar
áreas.
• El análisis de vibraciones de banda octava es mas útil, con
el aspecto dividido en una serie de rangos que pueden
compararse con valores predeterminados para descubrir
desviaciones en la frecuencia de vibraciones.
• El análisis de vibraciones de banda estrecha es el mas útil
como herramienta para diagnostico, con la capacidad para
determinar el área especifica del problema y su causa.

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3.1.1. Definiciones.
• Se pueden considerar vibraciones como los movimientos
oscilatorios de una partícula o cuerpo alrededor de una
posición de referencia. El estudio de las vibraciones se
refiere a los movimientos oscilatorios de los cuerpos y a
las fuerzas asociadas con ellos. Todos los cuerpos que
poseen masa y elasticidad son capaces de vibrar.

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Registro de vibraciones

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Transformada tiempo-frecuencia.

Registro de vibraciones en un ciclo de trabajo de la pala

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Parámetros de las vibraciones

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Tipos de vibraciones

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Espectros de vibración

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• Medimos vibraciones en los equipos, pudiendo considerar lo
siguiente:
• “Las vibraciones son el idioma con que se expresan las
maquinas.”

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3.1.3. Problemas en maquinaria
rotativa.
Vibración Debida a Desbalance
Se dice que una pieza se encuentra desbalanceada cuando
su centro de masa (centro de gravedad) no coincide con
su centro geométrico. Esta condición es causada por una
distribución desigual del peso del rotor alrededor de su
centro geométrico.

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rotativa.
En muchos casos, los datos arrojados por un estado de
desbalance indican:

• La frecuencia de vibración se manifiesta a 1 x las rpm de la
pieza desbalanceada.
• La amplitud es proporcional a la cantidad de desbalance.
• La amplitud de la vibración es normalmente mayor en el
sentido de medición radial, horizontal o vertical (en las
maquinas con ejes horizontales).
• El análisis de fase indica lecturas de fase estables.
• La fase se desplazará 90º si se desplaza el captador 90º.

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rotativa.
• La foto nos muestra un impulsor de bomba del servicio de la
empresa de agua potable de Guayaquil, equilibrándose en una
máquina balanceadora.

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3.1.4. Otros problemas que generan
vibraciones.

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Vibración debida a falta de
alineamiento.
• Se dice que dos piezas o componentes de máquina se
encuentran desalineadas cuando los ejes de la parte
conductora (motriz) y conducida no tienen la misma
línea de centros. El desalineamiento puede ser paralelo,
angular o una combinación de ambos.

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Vibración debida a falta de
alineamiento.

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Vibraciones elementos rodantes
defectuosos
• Defectos en las pistas en las bolas o en los rodillos de
rodamientos de elementos rodantes ocasionan vibración
de alta frecuencia; y, lo que es mas, la frecuencia no es
necesariamente un múltiplo integral de la velocidad de
rotación del eje. La amplitud de la vibración dependerá de
la gravedad de la falla del rodamiento.

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Vibraciones elementos rodantes
defectuosos
Causas comunes de fallas en los rodamientos de
elementos rodantes:

• Carga excesiva.
• Falta de alineamiento.
• Defectos de asientos del eje y/o de las perforaciones en el
alojamiento.
• Montaje defectuoso.
• Ajuste incorrecto.
• Lubricación inadecuada o incorrecta.
• Sellado deficiente.
• Falsa brinelación (Deformación bajo carga).
• Corriente eléctrica.

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Vibración debida a aflojamiento
mecánico
• La vibración característica de un aflojamiento mecánico
es generada por alguna otra fuerza de excitación, como un
desbalance o una falta de alineamiento. Sin embargo, el
aflojamiento mecánico empeora la situación
transformando cantidades relativamente pequeñas de
desbalance o falta de alineamiento en amplitudes de
vibración excesivamente altas. Corresponde por lo tanto
decir que el aflojamiento mecánico permite que se den
mayores vibraciones de las que ocurrirían de por sí,
derivadas de otros problemas.

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Vibración debida a las bandas de
accionamiento
• Las bandas de accionamiento del tipo en "V" gozan de
mucha popularidad para la transmisión del movimiento
puesto que tienen una alta capacidad de absorción de
golpes, choques y vibraciones.

• Las bandas en "V" son consideradas a menudo como
fuente de vibración porque es tan fácil ver las bandas que
saltan y se sacuden entre poleas.

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Vibración debida a problemas de
engranaje
• La vibración que resulta de problemas de engranaje es de
fácil identificación porque normalmente ocurre a una
frecuencia igual a la frecuencia de engrane de los
engranajes, es decir, la cantidad de dientes del engranaje
multiplicada por las rpm del engranaje que falla.
• Problemas comunes de los engranajes, que tienen como
resultado vibración a la frecuencia de engrane comprenden
el desgaste excesivo de los dientes, inexactitud de los
dientes, fallas de lubricación y materias extrañas atrapadas
entre los dientes.

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Vibración debida a fallas
eléctricas
Esté tipo de vibración es normalmente el resultado de
fuerzas magnéticas desiguales que actúan sobre el rotor o
sobre el estator. Dichas fuerzas desiguales pueden ser
debidas a:
• Rotor que no es redondo
• Chumaceras del inducido que son excéntricas
• Falta de alineamiento entre el rotor y el estator;
entrehierro no uniforme
• Perforación elíptica del estator
• Devanados abiertos o en corto circuito
• Hierro del rotor en corto circuito

Las vibraciones ocasionadas por los problemas eléctricos
responden generalmente a la cantidad de carga colocada
en el motor

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3.2. Análisis de lubricantes.

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• El Laboratorio de Tribología Industrial (ITL) es un
sistema llave en mano que provee condiciones de
monitoreo para maquinas y motores a través de análisis
de aceites. El sistema puede construirse por fases o todo al
mismo tiempo.
• Las mediciones realizadas por los equipos usados en el
Laboratorio de Tribología Industrial (ITL) determinan
tanto las condiciones del lubricante como las de las
maquinas, siendo estas las informaciones primordiales
para un programa efectivo de mantenimiento predictivo.

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• Con una cantidad mínima de muestra de lubricante, se
realiza un monitoreo predictivo-proactivo de la condición
de la máquina en programa, determinando la presencia de
elementos químicos relacionados con contaminaciones,
hollín y partículas de desgaste, propiedades físico-
químicas, contenido de partículas desde tamaños menores
a una micra.

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• Estos procedimientos permiten no solo descubrir una falla en
sus inicios, o un contaminante cuando recién ingresa, sino
que permite detectar la causa raíz que podría generar una
falla o podría permitir el ingreso de un contaminante.

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• Tiempos atrás, el análisis de aceites se usaba principalmente
para detectar la condición del lubricante. Las técnicas
modernas de análisis de aceites se usan hoy en día no solo
para evaluar la condición del lubricante sino para evaluar
también la condición de la maquinaria.

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• Reportes de expertos revelan que los problemas
relacionados con la lubricación conforman entre un 50 y
un 80% del total de las fallas en maquinaria de tipo
mecánico y electromecánico.

• Estas fallas son consideradas crónicas, lo que significa que
con las adecuadas técnicas predictivas y su adecuado
seguimiento pueden ser controladas y reducidas
lográndose entre otras cosas mayor productividad y
menores costos por mantenimiento. Entre las técnicas
predictivas que se encuentran actualmente, una de las
más económicas y fáciles de implementar en un programa
de mantenimiento es el análisis de aceites.
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Lubricación y desgaste.

• Debido a los ambientes industriales y a los diferentes
procesos productivos pueden existir diversos tipos de
desgaste dentro de las piezas de la maquinaria de la
planta. Sin embargo, se pueden distinguir claramente
unas pocas fuentes primarias de desgaste. Los problemas
relacionados con el tipo de aceite, su degradación o por
contaminación o por problemas en la condición de la
maquina, por ejemplo si esta desbalanceada,
sobrecalentada, etc.

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Tipos de desgaste.
Entre los tipos de desgaste tenemos:

– Desgaste abrasivo.

– Desgaste adhesivo.

– Cavitación

– Desgaste corrosivo.

– Desgaste por fatiga.

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Tipos de desgaste
• Desgaste abrasivo.

Es el resultado de partículas pesadas entrando en
contacto con los componentes internos, tales partículas
incluyen al polvo y diversos metales. Si se logra
implementar un proceso de filtrado, es posible reducir la
abrasión, que al final asegurara que los sellos como los
respiraderos trabajen bien.

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Tipos de desgaste
• Desgaste adhesivo.

Ocurre cuando dos superficies metálicas entran en
contacto, permitiendo que se desprendan partículas de
sus partes. Lubricación insuficiente o contaminada causa
normalmente esta condición. Si se logra asegurar que el
grado de viscosidad apropiado se mantenga, el desgaste
adhesivo se reduce. El reducir contaminación en el aceite
también ayuda a eliminarlo.

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Tipos de desgaste
• Cavitación.

Ocurre cuando aire a presión o burbujas colapsan, esto
forma que las superficies se piquen o se fisuren. La
cavitación se reduce si se controla la característica
espumosa del aceite con un aditivo especial.

• Desgaste por fatiga.

Se produce cuando se fisura una superficie, lo que permite
que se generen partículas de desgaste.

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Tipos de desgaste
• Desgaste corrosivo.

Es causado por una reacción química que mueve material
de la superficie de un componente. Y generalmente es un
resultado directo de la oxidación.
Corrientes eléctricas aleatorias producen corrosión o
picaduras en la superficie. También la presencia de agua o
de productos de la combustión fomenta el desgaste
corrosivo.

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¿Cómo evitar el desgaste?
• El utilizar una lubricación adecuada, buenos equipos de
filtrado y un buen mantenimiento reducen notablemente el
desgaste dentro de los equipos. Ciertos problemas
potenciales pueden ser identificados con otras técnicas
como: vibraciones, termografía y análisis de motores.
• En muchos casos, el análisis de aceite logra detectar
problemas antes de que otras técnicas lo hagan.

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Pruebas en el análisis de aceites

• Al implementar un programa de análisis de aceite, es
importante seleccionar las pruebas que permitan detectar
anormalidades en el aceite. Entre las pruebas que se utilizan
para detectar el desgaste tenemos:

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• Viscosidad.

Es la propiedad mas critica de cualquier aceite, es una
medida de la resistencia del aceite a fluir. La viscosidad
esta directamente afectada por la temperatura y presión
del sistema. Conforme aumenta la temperatura, la
viscosidad decrece, conforme la presión crece la
viscosidad decrece. Cualquier cambio en la viscosidad
(aumento / disminución) indica contaminación o
degradación.

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• Numero de ácido total (TAN).

Monitorea el nivel de ácidos orgánicos producidos por la
oxidación del aceite. Todos los sistemas, en el cual existe
el periodo de drenaje es prolongado o donde existe una
potencial contaminación ácida deben ser monitoreados
usando el TAN.

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• Contenido de Agua.

El contenido de agua debe ser monitoreado, no importa si
el aceite es acuoso o de otro tipo. Exceso de agua reducirá
la viscosidad del aceite, lo que lo inhabilita para lubricar
apropiadamente. Insuficiente cantidad de agua en un
aceite basado en agua puede permitir que el aceite pierda
su capacidad de resistencia a la llama.

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• Características espumosas.

Se realizan a diferentes temperaturas, con esto se
determina la tendencia espumosa y su estabilidad. La
tendencia del aceite a formar espuma, le imposibilita a
lubricar adecuadamente, lo que puede provocar una falla
mecánica.

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• Conteo de partículas.

Da seguimiento a la cantidad de partículas presentes en la
muestra, no diferencia su composición o su material. Se
utiliza para conocer la cantidad de partículas globales en la
muestra solamente.

• Gravedad especifica.

Es una tasa de la masa del volumen de un material a la del
agua. Aumentos en este índice indican la presencia de
contaminantes o materiales oxidantes.
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• Análisis espectrométrico.

Es la tecnología más común para seguir la tendencia de
concentraciones de metales. Esta tecnología solo
monitorea las partículas más pequeñas en partes por
millón. Cualquier partícula de mayor tamaño no es
reportada o detectada.

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• Ferrografía de lectura directa.

Monitorea y lleva la tendencia de la concentración
relativa de partículas de desgaste ferrosas. Y provee una
tasa de la cantidad de esas partículas, se usa en sistemas o
equipos que generan muchas partículas.

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• Ferrografia analítica.

Usa el análisis microscópico, para detectar la composición
del material presente. Esta tecnología diferencia el tipo de
material y determina su fuente.
Es usada para determinar las características de la
maquinaria al evaluar el tamaño de la partícula, tipo,
concentración, distribución y morfología. Esta
información es vital para determinar la fuente y la posible
solución al problema.

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Formación de partículas de
desgaste
En la formación de partículas de desgaste se notan 3 fases:

• Desgaste inicial.

Ocurre cuando se arranca por primera vez una
maquinaria. Y se generan muchas partículas de desgaste,
las cuales serán removidas después de dos cambios de
aceite normalmente.

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desgaste
• Desgaste normal.

Ocurre después de la etapa inicial, durante esta etapa la
maquinaria se estabiliza, la proporción de partículas se
incrementa con el uso y se reduce al cambiársele el aceite.

• Desgaste anormal.

Ocurre como resultado de fallas en la lubricación o
problemas en la maquinaria. Durante esta etapa las partículas
de desgaste aumentan significativamente.

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desgaste

• Cuando el análisis de aceite se usa rutinariamente, es
posible establecer un patrón para cada pieza de
maquinaria. Conforme los datos de los análisis se desvían
del patrón original se identifican patrones de desgaste
anormales. Y se implementa la acción correctiva.

• Una combinación de conocimiento en el análisis de
aceites, equipo de análisis y bases de datos aseguran la
mejor protección para su sistema hidráulico.

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• Los ensayos no destructivos son una herramienta útil para
determinar la calidad de los materiales, pero en ningún caso
reemplazan a los destructivos.

• En el caso de estructuras de dudosa calidad, ya sea afectadas
por esfuerzos o ataques de elementos agresivos al hormigón,
se suele aplicar esta técnica con el fin de efectuar un
diagnóstico preliminar del elemento en estudio.

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• Los END se han hecho imprescindibles durante el control
de la calidad en aplicaciones industriales de procesos
metalúrgicos tales como la soldadura, la forja y la
fundición, entre otros, y para la realización de revisiones
de mantenimiento e inspecciones en servicio de sistemas
de los mas diversos tipos (centrales nucleares y
termoenergéticas, tendidos de acueductos, oleoductos y
gasoductos, etc.).

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Principales sectores de aplicación.

Se presentan en cualquier sector industrial o productivo
donde este involucrado el empleo de sistemas, accesorios y
componentes de materiales metálicos, ejemplo:

• Industria energética (horno de calderas, sobrecalentadores,
uniones soldadas, línea principal de vapor, etc.).
• Industria aeronáutica (motores, turbinas, compresores,
etc.).
• Industria del petróleo (perforadoras de pozos, refinería,
hornos).
• Industria médico-farmacéutica y alimentarias (sistemas
sanitarios, aguas tecnológicas, vapor apirogénico, aire
estéril, autoclaves, fermentadores y otros).

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Los END y el mantenimiento
• De alguna forma todos los ensayos pueden realizarse de
manera que el área de Mantenimiento pueda utilizarlos
para planificar y programar las actividades de
mantenimiento sobre sus equipos.

• Esta disciplina utilizada como corresponde puede evitar
situaciones de emergencia y costos de mantenimiento
elevados.

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• Se distinguen 3 tipos de END:

– Radiografía.

– Ensayo Ultrasonido.

– Emisión Acústica.

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• La Radiografía industrial es un método de ensayo no
destructivo (END) de gran utilidad para el control de calidad
en trabajos de soldadura, forja y fundición, ya que pone de
relieve defectos que pueden comprometer la utilidad de los
productos acabados (recipientes a presión, líneas de tubería,
etc.) o bien, limitar su vida en servicio.

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 Al aplicar la Radiografía, normalmente se obtiene una
imagen de la estructura interna de una pieza o
componente, debido a que este método emplea radiación
de alta energía, que es capaz de penetrar materiales
sólidos, por lo que el propósito principal de este tipo de
inspección es la obtención de registros permanentes para
el estudio y evaluación de discontinuidades presentes en
dicho material. Por lo anterior, esta prueba es utilizada
para detectar discontinuidades internas en una amplia
variedad de materiales.

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• El método de Radiografía se fundamenta en la acción
penetrante de la radiación ionizante (rayos X, rayos
gamma, neutrones), los cuales al atravesar un cuerpo y ser
detectados en transmisión sobre una película fotográfica
visualizan en ella las características internas de dicho
cuerpo: cavidades, defectos, etc.

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• Los rayos X son radiaciones electromagnéticas cuya longitud
de onda va desde unos 10 nm hasta 0,001 nm (1 nm o
nanómetro equivale a 10-9 m). Cuanto menor es la longitud
de onda de los rayos X, mayores son su energía y poder de
penetración.

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• En la figura se observa el dispositivo utilizado para la
realización de la práctica radiográfica.
• Se trata de un equipo marca Philips, cuya capacidad de
tensión es 200 KV, y una generación de corriente de 5 mA.

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Ventajas de la radiografía
industrial.
• Es un excelente medio de registro de inspección.

• Su uso se extiende a diversos materiales.

• Se obtiene una imagen visual del interior del material.

• Se obtiene un registro permanente de la inspección.

• Descubre los errores de fabricación y ayuda a establecer
las acciones correctivas.

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Limitaciones de la radiografía
industrial.
• No es recomendable utilizarla en piezas de geometría complicada.
• No debe emplearse cuando la orientación de la radiación sobre el
objeto sea inoperante, ya que no es posible obtener una definición
correcta.
• La pieza de inspección debe tener acceso al menos por dos lados.
• Su empleo requiere el cumplimiento de estrictas medidas de
seguridad.
• Requiere personal altamente capacitado, calificado y con experiencia.
• Requiere de instalaciones especiales como son: el área de exposición,
equipo de seguridad y un cuarto oscuro para el proceso de revelado.
• Las discontinuidades de tipo laminar no pueden ser detectadas por
este método.

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• La examinación por Ultrasonido Industrial (UT) se define
como un procedimiento de inspección no destructiva de tipo
mecánico, que se basa en la impedancia acústica, la que se
manifiesta como el producto de la velocidad máxima de
propagación del sonido entre la densidad de un material.

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• En este tipo de ensayo se introducen ondas ultrasónicas
en los materiales, para establecer la presencia en estos de
discontinuidades, defectos y fallas, a partir de las
reflexiones que en los mismos experimentan dichas
ondas.

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• Los equipos de ultrasonido empleados en la actualidad
permiten detectar discontinuidades superficiales,
subsuperficiales e internas, dependiendo del tipo de
palpador utilizado y de las frecuencias que se seleccionen
dentro de un ámbito de 0,25 hasta 25 MHz .

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• Cuando la falla predominante de un equipo está ligada a
temas de corrosión, el método recomendado es el
ultrasonido, esto nos permite determinar la velocidad de
disminución del espesor en varias mediciones periódicas,
pudiendo determinarse con suficiente antelación la fecha
probable de recambio o reparación.

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Equipo Ultrasónico.

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Ventajas del ultrasonido
industrial.
• Se detectan discontinuidades superficiales y subsuperficiales.

• Puede delinearse claramente el tamaño de la discontinuidad, su
localización y su orientación.

• Sólo se requiere acceso por un lado del material a inspeccionar.

• Tiene alta capacidad de penetración y los resultados de prueba
son conocidos inmediatamente.

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Limitaciones del ultrasonido
industrial.
• Está limitado por la geometría, estructura interna, espesor y
acabado superficial de los materiales sujetos a inspección.
• Localiza mejor aquellas discontinuidades que son
perpendiculares al haz de sonido.
• Las partes pequeñas o delgadas son difíciles de inspeccionar
por este método.
• El equipo puede tener un costo elevado, que depende del nivel
de sensibilidad y de sofisticación requerido.

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Limitaciones del ultrasonido
industrial.
• El personal debe estar calificado y generalmente requiere de
mucho mayor entrenamiento y experiencia para este método
que para cualquier otro de los métodos de inspección.

• La interpretación de las indicaciones requiere de mucho
entrenamiento y experiencia de parte del operador.

• Requiere de patrones de referencia y generalmente no
proporciona un registro permanente.

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• La Emisión Acústica (EA) es la clase de fenómeno que genera
ondas elásticas transitorias por la liberación rápida de energía a
partir de fuentes localizadas. Todos los materiales producen EA
durante la creación y propagación de fisuras y durante la
deformación. Las ondas elásticas se mueven a través del sólido
hacia la superficie, donde son detectadas por sensores. Estos
sensores son transductores que convierten las ondas mecánicas
en ondas eléctricas. De este modo se obtiene la información
acerca de la existencia y ubicación de posibles fuentes.
• Esto es similar a la sismología, donde las ondas sísmicas
alcanzan las estaciones situadas en la superficie de la tierra.
Luego del procesamiento de las señales, se obtiene la ubicación
de los centros sísmicos.

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• La Emisión Acústica es una técnica de ensayo no
destructivo que controla e inspecciona la integridad de
una planta sin originar lucro cesante.
• Sensores colocados en puntos adecuados registran las
señales de alta frecuencia emitidas por una estructura
deteriorada, sin necesidad de interrumpir la producción.
• En equipos estáticos, sometidos a presión, es de suma
utilidad la Emisión Acústica, esta permite detectar
discontinuidades en los materiales con mayor
anticipación que otros métodos y a la totalidad del equipo
en un solo ensayo.

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• Con la Emisión Acústica no solo detectamos problemas
dentro del equipo ensayado, sino también de todo
elemento accesorio adherido al mismo, ejemplo: fallas en
la plataforma del equipo, bridas en las cañerías de acceso
al recipiente, conexiones de tanques, etc.
• En los camiones tanque es posible determinar fallas del
chasis.

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• Los ensayos de Emisión Acústica se realizan por lo general
mediante un aumento controlado del esfuerzo, ya sea
originado por presión, temperatura o tensión.
• Este método evita las complejas tareas de preparación
para revisar tanques, cañerías y esferas de gas entre otros
equipos.
• La Emisión Acústica permite el monitoreo global de la
instalación, sin necesidad de perder producción.

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Este ensayo esta destinado a detectar la presencia de
fisuras tanto exteriores como interiores "Activas" mientras
se efectúa la prueba hidráulica. Puede emplearse para
detectar la aparición de fisuras durante el ciclado.

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¿Qué tipo de fallas se detectan con
la emisión acústica?

• El software que utiliza el equipo de Emisión Acústica
permite clasificar las fallas en varios rangos, desde
solamente registrar la existencia de anormalidades que
solo requieren medir su desarrollo en el tiempo por medio
de futuros ensayos, o fallas activas que obligan a detener
el proceso inmediatamente para reparar la falla ente el
riesgo inminente de colapso.

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3.2.3.4. Pruebas
electromagnéticas
• Las pruebas electromagnéticas se basan en la medición o
caracterización de uno o más campos magnéticos
generados eléctricamente e inducidos en el material de
prueba. Distintas condiciones, tales como discontinuidades
o diferencias en conductividad eléctrica pueden ser las
causantes de la distorsión o modificación del campo
magnético inducido.
• La técnica más utilizada en el método electromagnético es
la de Corrientes de Eddy. Esta técnica puede ser empleada
para identificar una amplia variedad de condiciones físicas,
estructurales y metalúrgicas en materiales metálicos
ferromagnéticos y en materiales no metálicos que sean
eléctricamente conductores.
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3.2.3.4. Pruebas
electromagnéticas

• De esta forma, la técnica se emplea principalmente en la
detección de discontinuidades superficiales. Sus
principales aplicaciones se encuentran en la medición o
determinación de propiedades tales como la
conductividad eléctrica, la permeabilidad magnética, el
tamaño de grano, dureza, dimensiones físicas, etc.,
también sirve para detectar, traslapes, grietas,
porosidades e inclusiones.

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3.2.3.4. Pruebas
electromagnéticas
• Ilustración del uso de esta técnica.

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3.2.4. Termografía.

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Mantenimiento predictivo termografía.

• Su aplicación está orientada a
sistemas de transmisión de energía
eléctrica, donde es posible detectar
puntos calientes, generalmente
consecuencia de la disminución o
pérdida de la aislación.

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Infrarrojos:

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Imágenes térmicas
• Captar y medir la energía térmica emitida por un objeto.
• Rango de luz que no es visible – CALOR.
• Todo aquello con temperatura por encima del cero
absoluto (-273ºc) emite calor.
• Mientras más alta sea la temperatura de un objeto, mayor
será la radiación IR (Infrarroja) emitida.

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Ancho de banda
electromagnético

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¿Qué hace la cámara
termográfica?

• Producen imágenes de las ondas infrarrojas invisibles o
radiaciones de calor.
• Miden la temperatura sin requerir ningún contacto.
• Casi todos los equipos tienden a calentarse en exceso
antes de fallar.
• Emiten informes que pueden ser interpretados para
prevenir daños mayores.
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Uso de imagen térmica

• Objetos en movimiento.
• Objeto dentro de una atmósfera controlada.
• Objeto en una superficie viscosa o granulada.
• Objeto esta muy caliente o es muy corrosivo para
contacto.
• Objeto operando a alta velocidad.
• Objeto distante del punto caliente.

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Sector eléctrico

• El tema es de vital importancia ya que la tendencia en el
sector eléctrico es el servicio ininterrumpido de energía
• Por esta razón las empresas de distribución eléctrica
tienden a crear grupos especializados que trabajan con
líneas energizadas esto posibilita que se facture de manera
continua lo cual redunda en beneficios económicos para la
empresa y el abonado adicionalmente se optimiza el
recurso humano ya que las intervenciones se reducen a
repararse los puntos calientes detectados con la cámara
termográfica que se realizan igualmente con el equipo
energizado.

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¿Por que la tecnología infrarroja es
importante para instalaciones?
Fallar al proteger el sistema eléctrico puede ser devastador, estos son los
hechos:

• “72% de las perdidas eléctricas se pueden evitar con mantenimiento
predictivo y proactivo.”
Hartford Steam Boiler Inspection and Insurance.

• “Cerca de dos tercios de las perdidas eléctricas de distribución han podido
ser prevenidas.”
The National Fire Protection Association.

• “Problemas eléctricos en los Estados Unidos, generan perdidas de $30
billones anuales en tiempo perdido e ingresos.”
The Electric Power Research Institute.

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¿Por qué la tecnología infrarroja es
importante para instalaciones?
Fallar al proteger el sistema eléctrico puede ser devastador, estos son los
hechos:

• “En un edificio promedio ocurren 106 fallas mensuales.“
National Power Laboratory study on power quality.

• “Para una empresa una falla eléctrica representa $1,437 por hora en
perdidas, 88% de empresarios, sufren de 1 a 6 fallas anuales."
Impulse Research Study reporte del USA today.

• “Instalaciones industriales, están más expuestas a Incendios generados por
fallas eléctricas que cualquier otra causa.“
Facilities Manager's Alert.

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3.2.5. Averías que pueden ser
detectadas por la temperatura.

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Filtraciones

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Ejemplos de energía
Fugas de Aire Acondicionado

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Fallas estructurales
Pérdidas de Calor

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Conexiones eléctricas
Falla en cable de conexión

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Conexiones eléctricas

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Ejemplos eléctricos

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Ejemplo eléctricos

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Ejemplo Eléctrico

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Refinerías

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Ejemplos Mecánicos

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APLICACIÓN PRÁCTICA EN
LA EERCS

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Seccionador 22kv subestación monay

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Seccionador 69 kv subestación monay

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Seccionador 69 kv subestacion monay

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Reconectador de 22kv

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Transformador de corriente de 69 kv
subestacion monay

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3.2.6. Herramientas de
protección.
Recuerde usar los equipos de protección
personal cuando use ciertas herramientas.
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protección.
• Use protección para los oídos cuando use herramientas
que hagan ruido y puedan perturbar sus oídos.

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protección.
• Si el trabajo puede generar desperdicios que vuelan o
polvo, protéjase los ojos con gafas de seguridad con
resguardos laterales o anteojos protectores.

Iván Chérrez

protección.
• Cuando sea necesario usar guantes, cerciórese de que le
queden bien. Los guantes que son demasiado grandes,
chicos o gruesos pueden contribuir a la fatiga de las
manos o a una lesión.

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protección.
• Según se presente el caso uno debe de equiparse con las
herramientas necesarias para su protección.

CAPÍTULOS

Iván Chérrez

Capítulo IV:

EL SOFTWARE COMO SOPORTE
PARA EL MANTENIMIENTO

Iván Chérrez

Cuarta Generación del Mantenimiento

• En un principio, comenzó a practicarse el mantenimiento
corrector con el que se atendían las averías. Después
llegaría el mantenimiento preventivo sistemático, con sus
inspecciones o intervenciones planificadas. Últimamente,
ha comenzado a desarrollarse el mantenimiento
condicional, en función del estado de los equipos.
• Sin embargo, esta progresión aún no ha terminado, de
manera que asistimos a una mutación hacia el
mantenimiento del futuro (de 4a generación),
caracterizado por la evolución simultánea de los métodos
y de los medios utilizados.

Iván Chérrez


• Como es conocido el ultimo tipo de mantenimiento es el
orientado hacia la productividad el cual funciona bien
aunque por falta de base de datos suele desperdiciar
fondos innecesarios.
• Es entonces en donde surge este nuevo tipo de
mantenimiento en donde todo es organizado y registrado
con el fin de sacar las variables matemáticas necesarias y
suficientes para predecir con mayor exactitud las fechas
exactas necesarias para ejercer el mantenimiento.

Iván Chérrez


• Este mantenimiento esta íntimamente ligado con el
mantenimiento orientado a la productividad, y surge con
la misma finalidad SER MAS COMPETITIVO, aunque
tiene un extenso registro y con ello ha generado
diferentes bases de datos las cuales nos indican las fechas
y los mantenimientos a seguir.

Iván Chérrez


Iván Chérrez

Capítulo IV:
EL SOFTWARE COMO SOPORTE PARA EL
MANTENIMIENTO

• El componente principal de un software para la gestión de
mantenimiento es que sea aplicable a cualquier tipo de
empresa. Contar con módulos integrados para el manejo
de almacenes, compras, facturas, y algunas aplicaciones
para el manejo de proyectos, herramientas, presupuestos,
catálogos, planos, indicadores de gestión, emisión de
reportes y control de autorizaciones.

Iván Chérrez

Capítulo IV:
MANTENIMIENTO

• La función principal de dicho software es permitir la
planeación y control del mantenimiento, pues debe servir
como herramienta para llevar a cabo dichos procesos. El
sistema debe trabajar con datos compartidos e
interrelacionados, lo que permite que la información fluya
entre distintas dependencias en tiempo real.
• Los datos ingresados y almacenados en la base de datos
una sola vez deben estar disponibles para cualquier
usuario que tenga acceso al sistema.

Iván Chérrez

Capítulo IV:
MANTENIMIENTO

Creación de una base de datos

• En el caso de no tener los fondos para adquirir un
SOFTWARE ya que en el mercado actual los costes son
bastante elevados de mantenimiento se puede proceder
con una base de datos propia con conocimientos básicos
de programación.

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Capítulo IV:
MANTENIMIENTO


• Estos son los principales pasos paro crear una base de
datos.

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Capítulo IV:
MANTENIMIENTO
• Una tabla no puede tener información duplicada entre las tablas.
Cada tabla va sobre un asunto aunque pueden subdividirse. En
cada tabla abrimos los campos, que van de temas individuales
pero el asunto de la tabla. Cada campo esta relacionado
directamente con el asunto de la tabla. No hay que incluir datos
derivados o calculados (sumas restas, si, no). Asegurarse de que
ha quedado reflejada toda la información que se necesite. Crear
campos con partes lo mas pequeñas posible, es preferible crear
un campo para el nombre y otro para los apellidos que uno solo
para el nombre completo. Los campos que no se usan no se
ponen. Un campo se llamara clave principal y ahora se le dice al
programa como relacionar las tablas.

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Capítulo IV:
MANTENIMIENTO
• El siguiente es un manual del usuario acerca de un
software de mantenimiento, en donde se muestran las
herramientas y el manejo del mismo.

MANUAL DEL USUARIO
Visual Factory

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Capítulo IV:
MANTENIMIENTO
• A continuación se presentan algunas simulaciones acerca
de los software de mantenimiento.

Demo I ManWinWin Demo MP Software

Demo II ManWinWin Simulación Democala

CAPÍTULOS

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UNIVERSIDAD POLITÉCNICA
SALESIANA
FACULTAD DE INGENIERIAS
CARRERA ING. MECANICA
AUTOMOTRIZ

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